黃劍平

(蘭州蘭石重型裝備股份公司，甘肅 蘭州 730050)

1 引言

鍋爐鋼結構是發(fā)電廠重要設備之一，主要由立柱、板梁、次梁、支撐梁、支吊梁、梁、垂直支撐、水平支撐等結構組成。板梁有單腹板結構板梁(Η型)和雙腹雙翼板結構板梁(Ⅱ型)兩種，雙腹雙翼板結構板梁(Ⅱ型)結構復雜，制造難度比單腹板結構板梁(Η型)大。某廠1#鍋爐鋼結構板梁2件雙腹雙翼板結構板梁(Ⅱ型)結構如圖1、2所示，翼板δ50 mm，腹板δ20 mm，材料Q345B，長度L=21 600 mm，高度H為3 200 mm，質量46 987 kg/件。

圖1 雙腹雙翼板結構板梁1

通過對幾何尺寸的保證、焊接變形和焊縫內在質量等的控制進行研究論證，本著“合理、科學、節(jié)約、高效”的原則，確保產(chǎn)品質量，在制造工序的質量控制方面進行創(chuàng)新改進。

圖2 雙腹雙翼板結構板梁2

2 雙腹雙翼板梁關鍵工序質量控制

2.1 下料尺寸的質量控制

(1)板梁翼板和腹板下料前對鋼板進行100%超聲波探傷(UT)按DG1411.1Ⅲ級驗收［1］(即單個缺陷指示長度＜120 mm，單個缺陷指示面積＜100 cm2，在1 m×1 m檢測面積內存在的缺陷面積百分比≤10%)，板梁翼板和腹板下料尺寸計算時應注意［2］﹕①焊縫避開高強度螺栓孔，焊縫中心線距孔群邊緣孔中心線距離≥120 mm;②翼板和腹板焊縫中心線錯開距離≥200 mm;③板梁焊縫與連接板、托架、隔板或筋板的角焊縫距離≥100 mm。

(3)板梁翼板腹板采用數(shù)控等離子多頭切割，減少鋼板下料時產(chǎn)生的旁彎變形，切口必須平直、局部缺口補焊打磨，割嘴切割時垂直鋼板面，斜度不得大于0.5 mm。翼板寬度尺寸控制偏差B±1 mm，翼板拼接總長度尺寸L+50 mm(因拼板焊縫焊后長度尺寸收縮)，劃出氣割線、刨邊線及檢查線。板梁腹板拼板寬度尺寸控制偏差H+50mm，腹板總長度留二次氣割余量ΔL=50 mm，同樣劃出腹板氣割線、刨邊線及檢查線。

(4)因板梁是前后單腹板梁組裝體，所以前后板梁高度尺寸、上拱度控制要一致。前后板梁高度尺寸之差應控制在±1 mm，這就要求控制前后板梁腹板寬度尺寸之差，前后兩件腹板全長范圍內每米寬度尺寸之差控制±1 mm。

(5)板梁翼板焊縫兩側坡口需進行100%磁粉探傷(MT)，以檢查坡口母材處是否有裂紋、分層、夾渣存在。

2.2 拼板焊接及變形的質量控制

(1)焊工必須是壓力容器持證焊工，焊工按焊接工藝文件進行施焊，焊縫坡口處清理浮銹、油污，檢查焊接設備儀表是否正常。

(2)板梁翼板δ50 mm拼板坡口形式Χ型，角度60°±2°，鈍邊6 mm，預熱溫度100～150℃。板梁腹板δ20 mm拼板坡口形式V型，角度60°±2°，鈍邊6 mm，預熱溫度≥15℃。焊劑HJ431烘焙150℃，層間溫度控制≤250℃，拼板焊接規(guī)范［3］如表1所列。

(3)板梁翼板拼板反變形控制［4］采取正反面埋弧自動焊焊接，反面碳弧氣刨清根，打磨反面碳弧氣刨焊道，坡口正反面對稱焊接，以減少板梁翼板拼板后因焊接產(chǎn)生的較大波浪彎曲或死彎，減少板梁翼板火焰校正或機械校正。另因板梁翼板寬度較窄(500 mm)可將板梁兩件翼板焊縫并在一起(加固)焊接，減少板梁翼板拼板產(chǎn)生較大的旁彎變形。

(4)板梁腹板拼板反變形控制 因板梁腹板寬度較大為3 100 mm，板厚為20 mm較薄。首先，板梁腹板寬度尺寸鋼廠采購定尺;其次，長度尺寸以拼接板梁腹板焊縫越少越好。埋弧自動焊焊接板梁腹板正面二遍后，反面碳弧氣刨清根，打磨反面碳弧氣刨焊道，正反面對稱焊接減少板梁腹板拼板后因焊接產(chǎn)生的波浪彎曲。

2.3 拼板焊縫無損檢測及熱處理的質量控制

(1)板梁翼板腹板拼板焊縫進行100%超聲波探傷(UT)按DG1411.5Ⅰ級驗收［5］(即反射波幅Ⅰ區(qū)域:單個缺陷指示長度L及多個缺陷累計長度L'均非裂紋類缺陷;反射波幅Ⅱ區(qū)域:單個缺陷指示長度L=T/3，最小為10 mm，最大≤30 mm，多個缺陷累計長度L'在任意9T焊縫長度范圍內L′≤T)。板梁翼板拼板焊縫(包括翼板拼板焊縫兩端側面)再進行100%磁粉探傷(MT)按DG1416Ⅱ級驗收［6］(即不允許線性缺陷磁痕，圓形缺陷磁痕d≤3 mm，且評定框35 mm×100 mm范圍內≤2個)。

針對性訓練3：某種植物的花色性狀受一對等位基因控制，且紅花對白花為顯性。現(xiàn)將該植物群體中的白花植株與紅花植株雜交，子一代中紅花植株和白花植株的比例為5∶1，若該親本紅花植株群體自交，則F1中紅花植株和白花植株的比例為 （ ）

(2)凡經(jīng)無損探傷不合格的焊縫，均應按返修工藝進行返修，返修后按原探傷方法100%進行復探。另外，同一部位焊縫返修不得超過3次。

(3)板梁翼板拼板焊縫的熱處理采取局部熱處理，熱處理寬度為焊縫兩側各≥3倍板厚，電熱毯加熱，自動儀表控制參數(shù)，并記錄熱處理曲線(熱處理前檢查儀表是否正常及定期進行校驗)。

(4)板梁翼板拼板焊縫的熱處理工藝控制［7］300～600℃時，升溫速度≤100℃/h時，600～640℃時，保溫時間140～200 min，600～350℃時，降溫速度≤110℃/h，＜350℃空冷。

2.4 單腹翼板腹板組對及主角焊縫焊接變形的質量控制

(1)裝配前4 000 mm×2 000 mm的5塊鋼平臺平行擺放，用水準儀進行找平，平面度≤1 mm，將前板梁上下翼板放置鋼平臺上，劃好上下翼板與腹板中心線裝配線，再將校平后的前腹板用2臺天車垂直吊于前板梁下翼板上進行裝配，并點焊牢固，如圖3所示。腹板與下翼板內側用支撐角鋼進行支撐，翻轉180°裝配前板梁上翼板并點焊牢固，腹板與上翼板內側用支撐角鋼進行支撐，點焊前板梁兩端引弧板及收弧板。后板梁上下翼板及腹板組對采用同樣方法。

圖3 單腹翼板腹板組對

(2)主角焊縫焊接規(guī)范見表2所列，清除坡口周邊處鐵銹﹑油污﹑水分等不潔物，焊前預熱溫度要≥15℃，焊劑HJ431烘焙150℃，用埋弧自動焊先焊前板梁上翼板與腹板、下翼板與腹板外側角焊縫，層間溫度控制≤250℃，翻轉180°再將前板梁上翼板與腹板、下翼板與腹板內側焊道碳弧氣刨清根，打磨清根部位見金屬光澤，去除內側支撐角鋼，埋弧自動焊焊接前板梁上翼板與腹板、下翼板與腹板內側角焊縫，這樣的焊接順序使得翼板與腹板焊后角度90°變形最小，單腹板梁焊后自然上拱，如圖4所示。后板梁上下翼板與腹板內外側角焊縫焊接順序采用同樣方法。

圖4 單腹主角焊縫焊接

表2 主角焊縫焊接規(guī)范

2.5 單腹翼板腹板主角焊縫無損檢測的質量控制

(1)翼板與腹板主角焊縫焊接完成24 h后復檢焊縫是否有冷裂紋，若出現(xiàn)局部冷裂紋，打磨裂紋處，分析制定工藝措施:打磨消除-預熱-補焊-后熱。

(2)前后單腹板梁4條主角焊縫進行100%超聲波探傷(UT)后按DG1411.11Ⅱ級驗收［8］(即反射波幅Ⅱ區(qū)域:單個缺陷指示長度L=2T/3，最小為12 mm，最大≤40 mm;多個缺陷累計長度L'在任意4.5 T焊縫長度范圍內L′≤T)及100%磁粉探傷(MT)按DG1416Ⅱ級驗收(即不允許線性缺陷磁痕，圓形缺陷磁痕d≤3 mm，且評定框35 mm×100 mm范圍內≤2個)。

(3)同樣無損探傷不合格的主角焊縫，均應按返修工藝進行返修，返修后按原探傷方法100%進行復探，同一部位焊縫返修不得超過3次。

2.6 雙腹雙翼板梁裝配尺寸及高強度螺栓孔質量控制

(1)前后單腹板梁分別進行矯正 先用水準儀對平行放置的鋼平臺再次進行復查找平，平面度≤1 mm，控制前后單腹板梁翼板與腹板相對垂直度≤5 mm，翼板、腹板任意每米內平面度≤3 mm，連接部位(高強度螺栓孔區(qū)域)平面度≤1 mm，翼板連接部位局部翹曲≤2 mm，全長扭曲≤10 mm，全長側彎(旁彎)值≤6 mm，上拱度≤10 mm下繞度為0，變形部位矯正采取火焰矯正，溫度控制≤900℃，Q345B低合金鋼在＞400℃時不得用水急冷。

(2)矯正后的前后單腹板梁進行組對裝配 劃出前后單腹板梁長度方向的中心線，以中心線為基準裝焊前后單腹板梁之間連接隔板如圖5所示，并進行角焊縫100%超聲波探傷(UT)按DG1411.11Ⅱ級驗收及100%磁粉探傷(MT)按DG1416Ⅱ級驗收(同上述)。腹板之間連接隔板采取數(shù)控多頭下料控制寬度±1 mm及板旁彎≤1 mm，以保證兩腹板之間距±1.5 mm。連接隔板必須與前后單腹板梁的腹板點焊牢固后再進行角焊縫焊接，否則，板梁腹板變形較大。

圖5 前后單腹板之間連接隔板裝焊

(3)組對雙腹雙翼板梁控制高度尺寸±5 mm，兩端扭曲值K≤全長的1/1 000 mm且≤16 mm;上拱度≤30 mm下繞度為0，側彎(旁彎)值控制1/1 000 mm且≤6 mm，板梁尺寸參數(shù)如表3所列。兩端用型鋼臨時電焊固定防止扭曲變形。

表3 板梁尺寸參數(shù) /mm

(4)以板梁中心線為基準劃出高強度螺栓孔組(用劃針劃線)，孔組與板梁中心線偏差控制±1 mm，孔組與孔組中心線偏差控制±2 mm，孔組與孔組對角線偏差控制±1.5 mm;孔組內任意相鄰四孔的對角線之差控制≤1 mm，相鄰兩孔中心距偏差控制±0.5 mm?？捉M采取鉆模板及定位銷方法控制高強度螺栓孔尺寸精度，將搖臂鉆床放置板梁腹板上，用長桿鉆頭鉆出孔組內對角4個螺栓孔，放置鉆模板及定位銷固定，再鉆孔組內相鄰各孔，如圖6所示。

圖6 高強度螺栓孔尺 寸精度控制

(5)以板梁中心線為基準劃出托架、連接板、板梁筋板的中心線，托架筋板、連接板裝焊前開坡口，并進行打磨去除坡口氧化物。托架、連接板的中心線與板梁中心線偏差控制±2 mm，托架、連接板與板梁腹板垂直度控制≤1.5 mm，連接板上高強度螺栓孔組中心線與板梁腹板尺寸偏差控制±1 mm。采用手工電弧焊焊接板梁托架、連接板，焊前對板梁托架、連接板進行臨時支撐固定，防止焊接變形。焊條使用前須經(jīng)350℃烘焙1 h并隨烘隨用，清除坡口周邊處鐵銹、油污、水分等不潔物，手工電弧焊反面清根全焊透形式。焊后對托架筋板、連接板板厚≥15 mm角焊縫進行100%超聲波探傷(UT)按DG1411.11Ⅱ級驗收(同上述)，對托架筋板、連接板板厚＜15 mm角焊縫進行100%磁粉探傷(MT)按DG1416Ⅱ級驗收(同上述)。采取CO2氣保焊對稱焊接板梁筋板，減少板梁焊 接變形，手工電弧焊及CO2氣保焊焊接規(guī)范見表4。

表4 手工電弧焊及CO2氣保焊焊接規(guī)范

(6)因板梁長度較長，焊接后長度有一定收縮量，所以對板梁進行二次長度號線，長度尺寸偏差控制L±10 mm，采取半自動氣割，氣割后進行打磨平齊。

2.7 噴砂油漆的質量控制

(1)板梁金屬表面進行噴砂處理，要求其金屬表面呈現(xiàn)金屬光澤GB8923中［9］(Sa2.5級)，不得有金屬氧化皮、鐵銹、油污存在，并在8 h以內噴涂上第一道底漆。因板梁較大，整體噴砂處理困難，采取板梁翼板腹板分片噴砂處理，板梁的托架、連接板、筋板裝配前進行噴砂處理，其坡口正反處各留100 mm及高強度螺栓孔組區(qū)域內不噴涂第一道底漆。

(2)板梁油漆表面質量要求 涂層均勻、色澤一致，不應有氣泡、龜裂、流掛、脫皮、滲色、漏涂、誤涂等缺陷。采取噴涂法進行板梁噴涂底漆、面漆，工作環(huán)境控制。地點清潔干燥，溫度≥5℃，相對濕度＜80%，板梁噴漆前先試噴，用濕度測厚儀測定每一道濕膜厚度，以掌握漆膜實際干燥后的厚度，進而保證涂層干膜厚度及涂層的均勻。

(3)板梁噴涂底漆(型號C06-1)，漆膜厚度為70μm分三道噴漆，每道漆25μm左右。板梁噴涂面漆(型號C04-42)，漆膜厚度50μm分二道噴漆，每道漆25μm左右。原則為上一道涂層干后才能噴涂下一道，噴涂下一道漆前清理上一道涂層的灰塵、流掛、皺皮等，每一道涂層干后用漆膜磁性測厚儀測定漆膜厚度，平均10 m2左右檢測一點。

(4)板梁所有連接摩擦面嚴禁油漆和其他油脂，噴涂過程中應對摩擦面進行保護［10］。采取高強度螺栓孔群組并將范圍控制在80 mm內，用不干膠帶將硬紙粘貼在高強度螺栓孔群組及周圍，待底漆、面漆漆膜干透后再將不干膠帶及硬紙摘除。

3 結語

通過對雙腹雙翼板梁關鍵工序的質量控制，制造過程符合圖紙﹑標準要求，經(jīng)東方鍋爐(集團)檢查處及西北電力設計院米東項目部檢查，無論板梁的幾何尺寸、焊縫內在質量、表面質量等均得到一致好評。

［1］ DG1411.1-2006.鋼板超聲波檢測方法［S］.

［2］ DG1109-2007.鍋爐栓焊鋼結構制造［S］.

［3］ 國家機械工業(yè)委員.焊接材料產(chǎn)品樣本［M］.北京:機械工業(yè)出版社，1987.

［4］ 技工學校機械類通用教材編委會.焊工手冊［M］.北京:機械工業(yè)出版社，1979.

［5］ DG1411.5-2006.對接焊縫超聲波檢測［S］.

［6］ DG1416-2006.磁粉檢測［S］.

［7］ GB/T4709-2000.鋼制壓力容器焊接規(guī)程［S］.

［8］ DG1411.11-2006.T型焊縫超聲波檢測［S］.

［9］ GB9823-1988.涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級［S］.

［10］ GB50205-2001.鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范［S］.