黃海龍 李家政 楊慶國 郭付吉

中國石化中原油田分公司 采油五廠 （河南 濮陽 457001）

中國石化中原油田分公司采油五廠井控車間作為井控裝置的檢修單位，擔負著全廠井口、旋塞閥和防噴器的檢修、試壓工作，這些井控裝置到規(guī)定的時間就需要對其進行檢修和密封性試驗，試壓合格后才能繼續(xù)投入生產使用。

1 井控裝置試壓存在的問題

井控車間日常需要試壓的井控裝置數(shù)量較多，工作量較大。一次試壓就能得出準確的結論（合格者發(fā)放使用，不合格者進行維修），是車間日常試壓工作中最理想的高效狀態(tài)。但是，由于車間是新成立的，工作經(jīng)驗不足，剛開始井控裝置一次試壓成功率只有66.4%。

為了避免無效試壓，減少試壓工作量，必須提高井控裝置一次試壓合格率。

2 原因分析

井口、旋塞閥和防噴器3類井控裝置中，旋塞閥一次試壓不成功占不成功總數(shù)的72.5%，成為造成井控裝置一次試壓合格率低的主要問題。

經(jīng)分析驗證，確認影響旋塞閥一次試壓成功率的主要因素有以下2個方面。

2.1 試壓裝置接頭連接方式存在缺陷

試壓接頭采用M22mm×1.5mm的細牙螺紋扣連接，絲扣長度為30mm，接頭內有一銅墊，采用端面密封的密封方式。由于該接頭較小，上卸接頭時，檢測人員所戴手套附著的油泥及沙礫等雜質易接觸到接頭絲扣及端面，而且時間一長也易對銅墊端面造成損傷，從而導致試壓接頭處滲漏。

2.2 試壓裝置實際承壓部分容積較小

經(jīng)測量，現(xiàn)有的旋塞閥從試壓管線接頭到旋塞閥球閥之間的實際承壓部分容積僅為485mL，在實際試壓過程中經(jīng)常造成試壓穩(wěn)不住，壓降較大。給旋塞閥增加一個50cm長的EUE油管短節(jié)，使實際承壓部分的容積增大到約1.7L，用同一個旋塞閥做多次對比試驗，結果表明：增容前低壓壓降平均為0.60 MPa/10min，高壓壓降平均為 3.05MPa/10min；增容后低壓壓降平均為0.36MPa/10min，高壓壓降平均為1.39MPa/10min?？梢姡瑝航抵得黠@變小，說明承壓部分容積對旋塞閥試壓影響較大。

3 解決措施

3.1 改進接頭連接方式

針對原來的試壓接頭連接方式，對試壓接頭進行了改進，在原來的基礎上再增加一個接頭，一端是M22mm×1.5mm的外螺紋扣與試壓管線接頭的M22mm×1.5mm的內螺紋連接，另一端加工成M48mm×5mm的內螺紋扣，再將和井控裝置相連接的接頭扣型全部改成M48mm×5mm的外螺紋扣。

對同一個旋塞閥用2種連接方式做10次重復對比試驗，結果表明:改進前低壓壓降平均為0.61 MPa/10min，高壓壓降平均為 5.51MPa/10min，共出現(xiàn)3次滲漏現(xiàn)象；改進后低壓壓降平均為0.51MPa/10min，高壓壓降平均為2.12MPa/10min，盡管低壓壓降變化不大，但高壓壓降出現(xiàn)了明顯下降，而且沒有出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，說明取得了預期效果。

3.2 增加旋塞閥實際承壓部分的容積

在旋塞閥試壓接頭改進的基礎上，增加一裝置與旋塞閥連接在一起，從而增大了試壓時的承壓容積。該裝置用1.5m長的139.7mm(5″)套管制作而成，底部用12mm厚的鋼板焊死，套管的側面距頂部0.3m處焊接一個接頭，用以和試壓管線相連，套管的頂部焊接一個接頭，接頭扣型為73.03mm(2″)UPTBG內螺紋扣，上面再連接一個接箍，用以安裝旋塞閥 （該裝置投入使用前經(jīng)過專門檢測機構進行了承壓試驗安全檢測）。

在旋塞閥試壓接頭改進之后，用同一個旋塞閥，進行旋塞閥與試壓管線直接連接和旋塞閥連接在該裝置上增加承壓容積后再與試壓管線連接的密封性對比試驗，結果表明：增容前低壓壓降平均為0.51MPa/10min，高壓壓降平均為 2.11MPa/10min；增容后低壓壓降平均為0.06MPa/10min，高壓壓降平均為0.39MPa/10min，完全達到了低壓壓降＜0.07 MPa/10min、高壓壓降＜0.7MPa/10min的要求。

4 應用效果

通過改進試壓接頭連接方式、增加旋塞閥承壓部分容積，大大減少了井控裝置在試壓過程中出現(xiàn)滲漏、壓降過大的現(xiàn)象，經(jīng)過連續(xù)4個月281次試壓檢測統(tǒng)計，井控裝置一次試壓成功率達到了89.3%，比原來提高了22.9%。

該項目的實施，由于節(jié)約材料費、檢測費而每年可創(chuàng)造直接經(jīng)濟效益8.73萬元，同時，還大大降低了員工的勞動強度，經(jīng)濟效益和社會效益明顯。