丁廉潔(永州市寶陽混凝土有限公司,湖南 永州523270)
加強對水泥生料生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制,能夠直接決定熟料的質(zhì)量,從而確保水泥的質(zhì)量。其主要意義就是按照設(shè)計以及相關(guān)技術(shù)文件規(guī)定,將產(chǎn)品生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的異常加以有效的控制,從而保障產(chǎn)品的出廠能夠符合預期的性能指標,進而生產(chǎn)出符合質(zhì)量標準的產(chǎn)品。
傳統(tǒng)的生料質(zhì)量控制是對出磨生料的細度和化學成分(如氧化鈣、三氧化二鐵、黑生料還包括含煤量)進行檢測和控制[1]。主要是通過人工定時取樣進行檢測,配料人員根據(jù)檢測結(jié)果結(jié)合經(jīng)驗對各種原材的配料比例進行調(diào)整。
目前很多水泥廠主要還是使用鈣鐵控制的手段。鈣鐵控制就是將出磨生料中的氧化鈣 、三氧化二鐵的成份進行檢測,工作人員根據(jù)工作經(jīng)驗對于喂料比例進行調(diào)整控制,主要是石灰石、粘土(砂巖)、鐵粉等[2]。再將配制好的參數(shù)輸入配料微機,從而控制生料的配制比例。使用鈣鐵控制主要是在自動化程度不高的情況下,人工對生料中的氧化鈣與三氧化二鐵含量檢測相對較為普遍。通過傳統(tǒng)鈣鐵控制手段難以保證出磨生料的合格率。出磨生料所產(chǎn)生的偏差會嚴重影響其生料質(zhì)量,進而對熟料、水泥的質(zhì)量造成負面影響。
表1 傳統(tǒng)控制下出磨生料統(tǒng)計結(jié)果
控制水泥生料生產(chǎn)過程質(zhì)量創(chuàng)新措施主要從以下幾個方面著手:
1)采用率值控制方式,對生料中二氧化硅、氧化鋁、氧化鈣以及氧化鐵的含量實現(xiàn)快速準確控制,并且采取先進的分析方式與分析儀器。
2)配備X 射線熒光分析儀,最大程度的減少人為影響因素。
3)使用自動化配料控制系統(tǒng)。在已經(jīng)配置了X 射線熒光分析儀的水泥生產(chǎn)企業(yè),能夠?qū)崿F(xiàn)對出磨生料成分有效的控制,熒光分析儀選用先進的率值配料自動化控制系統(tǒng),最大程度減小人為因素對生料配制比例的干擾,進一步提高出磨生料的質(zhì)量。
水泥生料的配制過程較為復雜,傳統(tǒng)的生料配制過程一般都是采用人工根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗實現(xiàn)配湊比例的方式,其過程時間較長并且很難對其比例實現(xiàn)精確控制[3]。圖1 為FLS Automation 對采用不同的控制方法對LSF 和 C3S 標準偏差影響進行的評估結(jié)果。
圖1 采用不同控制方法對生料配制偏差影響
LSF 為石灰系數(shù);C3 S 為 Ca3SiO5;XRF 為X 射線熒光光譜分析儀。
從圖1 可以看出,人工對出磨生料的LSF 調(diào)整偏差為3.5-10,而使用自動化控制系的LSF 標準偏差較小。
某水泥生產(chǎn)企業(yè)率先引進并使用了對生料率值進行控制的自動化系統(tǒng),并且取得了較好的生產(chǎn)控制效果,有效的提高了生料質(zhì)量。該自動化控制系統(tǒng)的優(yōu)勢主要體現(xiàn)在以下幾個方面:1)能夠根據(jù)生料的實際生產(chǎn)情況對生料率值進行準確控制(見表2)。
表2 自動化控制下出磨生料統(tǒng)計結(jié)果
目前,F(xiàn)LS 已經(jīng)發(fā)布了QCX/Blend Expert 系統(tǒng),該系統(tǒng)能夠與水泥生產(chǎn)企業(yè)中的X 射線熒光光譜分析儀與瞬發(fā)γ 射線中子活化分析進行靈活組合搭配使用,從而實現(xiàn)內(nèi)部、外部回路的有效控制。
在實現(xiàn)對內(nèi)部回路控制時,使用的是在線分析儀器,對出磨生料中的化學成分以分鐘為單位進行定時檢測,并且及時對配料進行控制調(diào)整。外部回路控制以小時為單位對出磨生料進行取樣分析,再使用XRF 儀器對其成分進行檢測并且及時調(diào)整配料。
圖2 內(nèi)外回路構(gòu)成的QCX/Blend Expert 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖
傳統(tǒng)的生料質(zhì)量控制項目與控制技術(shù)已經(jīng)相對較為落后。在這個科技發(fā)達的現(xiàn)代社會,需要運用先進的質(zhì)量控制方式,例如使用計算機網(wǎng)絡(luò)技術(shù)進行原料配制,自動化控制機械,減少人為影響等。
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