摘 要： 濕法煉鋅企業(yè)由于受中浸系統(tǒng)的制約，電解系統(tǒng)產能不能完全釋放，通過對中浸流程的改造，徹底消除了制約生產的因素，日產析出鋅穩(wěn)定在200噸以上，超出設計產能20%以上，本文著重闡述了改造方案及實施過程，介紹了系統(tǒng)現狀及改造后效果。

關鍵詞： 濕法煉鋅 中浸工藝 流程再造 生產實踐

某公司下屬的一個年產電解析出鋅6萬噸的一個車間，車間自2005年投產試車至今，由于受浸出部分的制約，年產量始終徘徊在5—5.6萬噸，電解系統(tǒng)產能不能完全釋放，生產組織總體表現為浸出部分無法滿足生產需要，中上清經常出現短缺，迫使電解產能無法正常發(fā)揮。根據公司安排，車間以中浸改造為突破口，進行系統(tǒng)合理技術改造，使浸出部分差能大幅提升，滿足電解需要。

一、改造前的狀況

電鋅三車間中浸系統(tǒng)采用目前國內先進的沸騰浸出工藝，工藝流程圖如圖1：

一次沸騰浸出和二次沸騰浸出，電解廢液和經過高溫高酸，鐵帆沉鐵工藝出來的二次液再次進入混合槽（2個）加入軟錳礦在氧化槽（2個）進行氧化，通過1#沖礦泵沖礦打入I#沸騰槽浸出，溢流液進入2#沖礦泵打入II#沸騰槽進行浸出，溢流液進入中浸濃密機池1#、2#澄清，中上清從濃密機池1#、2#溢流堰流出進入中上清儲槽儲存供凈化制作新液供電解使用，濃密機池底流用泵打入預中和工序進行固液分離后去進行高溫高酸浸出。

通過化驗分析，經過二次沸騰浸出的焙砂浸出率低下，濃密池底流渣含鋅大于30%，此渣使預中和崗位和高溫高酸崗位的負荷設備及人員處在高強度、超負荷運行狀態(tài)，由于較多的氧化鋅在中浸未被浸出導致高溫高酸浸出率低，技術指標不好的被動狀態(tài)，同時還使中浸上清液產量低，無法保證質量和工藝技術要求。

二、改造的設想和方法

經過改造，目前中浸系統(tǒng)生產穩(wěn)定，技術指標穩(wěn)定，產能得以提高，中浸濃密池底流量大幅下降，預中和崗位的壓濾臺數也由未改造之前的每天約300臺左右降到目前的每天150臺左右，設備運行負荷和操作工勞動強度大幅下降，從而改善了高溫高酸工藝條件，始酸能夠穩(wěn)定地控制在70—100g/L，大大加強了高溫高酸浸出條件。經過浸出后，高溫高酸渣含全鋅也下降到2—3%，為車間直收率的提高起到了決定性的作用，直收率比以前提高2.5%，多回收金屬鋅1500噸以上，節(jié)能降耗和綜合回收利用效果明顯。