韋智豪

摘 要：本文以輥道窯造成產(chǎn)品的常見缺陷進行分析對象，重點針對針孔、清底、釉泡、條紋、氧化鋁缺陷、波紋、變形、分層，以及溫度控制關(guān)鍵點、空窯處理關(guān)鍵點等窯爐常見問題進行分析；以及如何采取措施對缺陷進行消除，并對常見缺陷提出解決方案，方便窯爐工作者能更好地分析判斷缺陷，從而少走彎路并能更快地找出問題加以解決。

關(guān)鍵詞：常見缺陷；針孔；分層；空窯處理關(guān)鍵點；變形；條紋；急冷風管

1 引言

近年來，陶瓷行業(yè)飛速發(fā)展，陶瓷墻地產(chǎn)品的品種越來越多，規(guī)格越來越大，對輥道窯燒成的要求也越來越高，陶瓷已經(jīng)從低端向高端全面覆蓋，從普通瓷磚向微晶磚發(fā)展，對于瓷磚方面的研究文章不少，但是對輥道窯調(diào)試方面的書籍以及文章較少。有的文章闡述過于復雜，有時一些簡單的調(diào)試手段就可以解決，卻把調(diào)試手段復雜化，對此，本文將對輥道窯一些常見缺陷進行分析和提出解決方法。

2 輥道窯常見缺陷分析

（1） 針孔

產(chǎn)生原因：施釉線不合理；窯爐氧化過快不徹底，過火。缺陷表現(xiàn)：磚上出現(xiàn)密密麻麻針孔時，表面若不光滑，出現(xiàn)較粗糙，則說明不是過火，而是施釉干濕度不好。若針孔表面像開了花一樣光滑則說明是過火，則降低高溫1100～1200℃段2～3℃，若進磚水分過高，則降低窯頭溫度，提高中段的溫度。

（2） 氧化鋁缺陷

特征：落在釉面上是平的，白色。

（3） 干燥落渣

經(jīng)常帶有水汽；油漬落渣落在面釉時，由于有油漬，釉面會出現(xiàn)分開現(xiàn)象。

（4） 青底

產(chǎn)生原因：窯爐空窯時間長了之后，由于急冷未正常運行，從而造成了高溫區(qū)溫度過高，坯磚出窯后就會出現(xiàn)青底的情況。一般窯爐穩(wěn)定之后青底的情況就會消失。

（5） 釉泡

釉泡包括凸出釉面的開口氣泡與閉口氣泡。造成釉泡的主要根源是來自坯體中的氣體。主要有以下幾點原因：可溶性鹽類在干燥過程中隨水分擴散蒸發(fā)，而聚集在坯體的邊緣與棱角部位，在較低溫度?；忾]了表面，阻礙氣體逸散，則在這些部位形成一連串小釉泡。

釉料中高溫分解物含量過高，釉漿過細、過稠，儲存時間過長，有機物腐爛發(fā)酵都會導致釉泡缺陷。釉的始熔溫度低，使得在釉熔融前坯體中產(chǎn)生的氣體不能徹底排除，這些都會導致釉泡。

（6） 條紋釉縷

特征：垂直于施釉線方向的條紋。坯體定速不穩(wěn)，釉料管進料不均勻，釉漿的比重太小或者粘度太小，坯體走速太慢等。解決方法：施釉鐘罩應直接連接于固定的機體上，避免釉線上馬達震動對施釉鐘罩的影響。坯體走速不穩(wěn)定是由于皮帶打滑引起的，更換皮帶就可以得到解決。調(diào)整面釉的工藝參數(shù)：如比重、流速、流逸杯口徑，調(diào)整馬達的轉(zhuǎn)速。

（7） 縮釉

磚表面有空白無釉的坯體出現(xiàn)，主要原因是坯體施釉時所造成的隱患所致，其原因有釉料本身，以及坯體的性能。解決方法：釉的可塑性不夠，釉的收縮比坯體慢，釉脫離坯體而蜷曲縮釉，可加入或更換一部分可塑性強的粘土，直到坯釉有較好的附著力。

對面釉進行適當調(diào)整，比如比重、過篩目數(shù)大小等方面。磚坯出干燥窯時 坯體上有塵，造成縮釉，故要擦拭干凈坯體表面。窯爐方面：在預熱帶由于干燥不均勻，也會引起縮釉，可適當調(diào)節(jié)預熱帶的溫度。此外會引起的原因還有釉線淋水裝置壞掉，淋水不足也會造成縮釉。如果磚坯上有黑點，是由于原料水分含量過多造成，也會引起縮釉。

（8） 凹釉

產(chǎn)生原因：噴水中有油污，釉漿中有油脂，釉中有其它低熔點的雜質(zhì)。解決方法：對產(chǎn)生凹釉的清潔方面油污可以通過加清潔劑來清除油污，但不能加過多，否則會影響釉的性能，或者更換釉漿來解決，釉中的低熔點雜質(zhì)主要是鐵、銅、鈦等有色離子化合物，它們的主要來源是粘土，可以通過加強進廠的原料驗收，以及在球磨過釉漿時加強除鐵等方式來解決。

（9） 粘網(wǎng)

印花釉粘在面釉或者后版粘住前一版印刷而造成的圖案殘缺的現(xiàn)象，是印制中最容易出現(xiàn)的問題。產(chǎn)生的原因為面釉過干或者過濕；印花釉干燥過快或者過慢；底釉與面釉的結(jié)合性能不好；網(wǎng)版異常；印花前噴水異常；印花機調(diào)試不當。解決方法：通過調(diào)整施釉與印花之間的時間間隔，使面釉在印刷時不要太干或者太濕。及時用拖布將印網(wǎng)下表面擦干凈。

（10） 釉面波紋

釉漿物化性能的影響，粘度過大、表面張力過大或者潤濕性過小的釉料，難于在坯體上展平，易使釉面產(chǎn)生波紋甚至縮釉。

釉漿的比重過大或者粘度過大，在施釉過程中易形成較大的霧滴，使釉面形成顆粒聚集，而形成波紋。燒成溫度的影響：同樣成分的釉料、同樣的坯體在不同的燒成溫度下，其釉面質(zhì)量有明顯差別，試驗表明，低溫快燒的產(chǎn)品波紋嚴重，高溫快燒的產(chǎn)品波紋輕微，因為隨著溫度的升高，熔融釉的粘度降低，從而在坯體上鋪展得較好。

噴釉設備的影響：噴釉工藝是利用壓縮空氣將釉漿霧化，逐層噴于坯體表面，每層釉漿基本以顆粒形成附著于坯體或前一層釉上，如果壓縮空氣壓力不穩(wěn)定，致使釉漿霧化不好，釉層分布不均勻釉燒時也容易造成波紋。待施釉的坯體表面過熱，窯內(nèi)溫差大，釉料熔融穩(wěn)定范圍較窄，燒成時欠火或者過火，欠火時會產(chǎn)生大塊鱗片狀波紋，釉面光澤不良，過火時會產(chǎn)生細小鱗片狀波紋，伴有大量小針孔，但釉面光澤好。使用氧化氣氛燒成的釉料，若在釉燒中出現(xiàn)較強的還原氣體，CO潛入釉層，或影響釉面的平整度。

解決辦法：適當降低釉的比重，控制好釉漿的粘度。調(diào)整釉表面的張力、粘度。待施釉的坯體表面不宜過熱，應盡量減少坯體表面的問題，在燒成過程中，應盡量降低窯內(nèi)溫差。

（11） 變形

變形主要來源于原來配方、成形、高溫燒成等工序，還與員工操作有關(guān)。

配方中采用鈉長石較多，在高溫時鈉長石玻璃隨溫度的升高粘度急劇下降，易引起制品的高溫變形；如果坯體中氧化鈣含量高也增加變形的傾向；此外所采用的坯泥的收縮率過大，也使制品容易變形。

壓機壓制坯體密度不同，使坯體在密度低的部分，燒成收縮大；而在密度高的部分燒成收縮小，因而引起制品的變形。

要克服陶瓷制品的變形缺陷，從配方上應考慮使用收縮率低的原料，并盡可能使坯料各部分密度均勻。

針對目前陶瓷行業(yè)仿古磚、拋光磚等瓷質(zhì)磚產(chǎn)品的變形情況，筆者進行了分析，并對幾個主要原因進行詳細分析。產(chǎn)生變形的根本原因是：由于各方面因素的影響導致成品磚產(chǎn)生不均勻的內(nèi)應力，從而使形狀發(fā)生變化，我們經(jīng)?？梢钥吹揭恍┻@樣的變形情況：一個是出窯變形，一個是放久后發(fā)生二次變形，也就是常說的“反變”。

變形的分類：

變形的種類很多，按形成原因可分為：一，配方引起的變形；二、燒成引起的變形。規(guī)律性變形，和非規(guī)律性變形。

1） 上凸變形（坯體配方）

一般坯體配方影響主要是指膨脹系數(shù)不合適導致磚形變化大，如果坯體膨脹系數(shù)大，則磚會很拱；反之，則會很翹。

配方中各種石粉含鈉量都不同，按常規(guī)方法一起取樣做試驗，但并未發(fā)現(xiàn)問題；大規(guī)模生產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)粉料不穩(wěn)定，只要坯體膨脹系數(shù)一變，就會導致大量變形。

原因分析：含鋁量太低，而含硅量又偏高，Si/Al偏大，生成的玻璃相必然增多，會融掉高溫骨架物質(zhì)，增加了變形的可能性。玻璃相過多，生成鈉長石量增多，溫度大大降低，會引起大量變形，生成過多的鈉長石，會產(chǎn)生鈉長石玻璃相后期水合膨脹作用，這也是引起瓷質(zhì)磚后期變形的主要原因之一，例如某廠：前段時間變形就是因為坯體含鋁量偏低引起的膨脹系數(shù)大，底部燒成溫度下降，而面溫不變，上下溫差增大，燒出后是翹的，但放置3～5天后產(chǎn)生中間拱，四角翹這種變形（又稱波浪形，和蛇形不同，蛇形指的是邊部，而波浪形則指整個磚面）。

窯爐的影響與調(diào)節(jié)：出窯的磚呈拱形時，在窯爐來說主要影響是底溫、面溫的上下溫差的大小，一般出窯磚太拱的話，最直接的辦法就是適當提高燒成高溫區(qū)的面溫，窯爐的調(diào)節(jié)方案如下：

前溫不夠，中溫區(qū)太短促，即過渡至高溫升溫不要太急促；高溫不足（尺碼偏大時），拉長前溫區(qū)，適當升溫，拉長中溫，并適當升高，使前溫至高溫升溫不要太急促；中溫前，高溫前擋火板適當升高，同時注意1000℃區(qū)域磚坯彎拱程度，彎拱過大可以多增開一組面槍。

尺碼偏大時，適當提高溫度，平衡上下溫差。同時若發(fā)現(xiàn)變形呈規(guī)律性時可以采用急冷輔助調(diào)節(jié)變形。

2） 下凹變形

坯體膨脹系數(shù)調(diào)得不合適導致磚形變化大，如果坯體膨脹系數(shù)小，則磚會很翹，反之，則會很拱。

窯爐的影響與調(diào)節(jié)坯、釉膨脹系數(shù)是否匹配，影響了成品磚形。而坯、釉膨脹系數(shù)匹配時，會出現(xiàn)下凹變形，此時要從窯爐等方面進行調(diào)節(jié)。

窯爐的調(diào)節(jié)方案如下：

前溫不足，中溫偏高，高溫過高，多屬過火變形。此時，應該拉長前溫區(qū)，適當升高；適當降低中溫，必要時縮短中溫階段，其中一部分作為前溫階段；適當降低高溫，必要時縮短，尤其高溫區(qū)的面溫，保溫區(qū)面溫；適當加大窯爐負壓，適當加大抽煙總風量。

3） 非規(guī)律性變形

非規(guī)律性變形經(jīng)常會出現(xiàn)，而引起的最大原因是窯爐燒成，并且伴隨著其他許多問題出現(xiàn)，如色差、尺碼、吸水率變化等等。其根本原因：受熱不均勻，產(chǎn)生不均勻內(nèi) 應力，產(chǎn)生變形；吸水率不均勻，導致后期吸水膨脹不同，產(chǎn)生不同應力，產(chǎn)生后期變形。

4） 翹角、耷角

產(chǎn)生原因：壓機壓力不均勻，角部偏厚或者偏薄，導致高溫收縮不均；粉料水分偏高，輥棒變形，完全干燥前磚體發(fā)生變形；燒成窯高溫區(qū)輥棒變形而引起走磚不正常和邊角部受力不均，引起受熱不均，導致變形；窯爐溫度不均，導致角部變形。

解決方案：調(diào)節(jié)粉料的顆粒級配，增加粉料流動性；調(diào)整壓機的平衡度，降低壓機壓制頻率；對干燥前變形的輥棒進行檢查、更換；檢查窯爐高溫段末端（1050℃～1200℃）保溫階段，均化溫度，減小上下溫差。

窯爐高溫帶磚距不合理。燒成高溫區(qū)輥棒粘釉，形成“棒釘”等異物，導致磚行走錯位，或被頂起變形。

壓機對磚坯變形的影響：壓機每分鐘壓的頻率與變形關(guān)系不大，磚坯的變形與壓機壓力制度有關(guān)，與第一次、最后一次壓力大小有關(guān)系。

（12） 分層

大面積分層：檢查粉料水分是否過高或者過低，壓機壓力制度是否合理。

小面積分層：在連續(xù)生產(chǎn)中若斷斷續(xù)續(xù)出現(xiàn)這種分層且位置隨機，分層面積較小的解決辦法是更換模芯，或者調(diào)解排氣動作和排氣次數(shù)以及調(diào)整壓力。

邊分層：邊分層往往是由于模具間隙過小導致排氣不暢或者布料不均勻，解決措施：調(diào)整模具間隙，或改善布料。

壓機裂紋：由于布料不均或模具脫模時因坯體過度膨脹導致坯體與?？蚰Σ吝^大或坯體被外力作用而產(chǎn)生的裂紋。

壓機邊裂：大致分兩種情況：第一種為邊布料不均；第二種為壓機脫模動作不合理，模具脫坯角不合理。

（13） 縮腰

產(chǎn)生原因：由于布料不均導致坯體的左右兩邊產(chǎn)生致密度差，從而在燒成時出現(xiàn)收縮率較大的現(xiàn)象。解決措施：調(diào)整模具，對布料進行調(diào)整，使之均勻。

（14）落臟

落臟是指釉面附著的異物，產(chǎn)生的原因：釉漿中混入雜質(zhì)。

半成品存放、運送過程表面落有臟物，而入窯時未能清理干凈；窯頂上的耐火砂漿、釉料的揮發(fā)物或風管的臟物掉落在制品上。

要清除落臟缺陷，必須改善釉漿的管理，出漿時和施釉前釉漿要過篩，入窯的坯體要清掃干凈其表面，定期吹掃窯頭和風管。

（15） 圖案不正

產(chǎn)生原因為印花機偏位，造成了圖案印不正和重印。

（16） 磚坯陰陽色

在窯爐燒成過程中，磚坯產(chǎn)生陰陽色的原因主要是由于窯爐內(nèi)同一截面左右溫差大，以及截面壓力、氣流不一致從而導致坯體發(fā)色不同。

解決措施：確保窯內(nèi)氣流的壓力和溫度的均勻一致。

（17） 磚碎

經(jīng)過仔細觀察分析，其產(chǎn)生的原因為：1）磚坯進窯爐后由于走磚偏位，造成前后碰撞，坯角反彈在磚坯上。2）坯體中有結(jié)合不好或者進窯爐時已經(jīng)出現(xiàn)暗裂紋。在燒成過程中，由于窯內(nèi)氣體流動等原因使碎裂的小磚掉在磚坯表面。解決措施：減少從壓機到釉線的磚坯碰撞，調(diào)整窯爐走磚，及時更換有泥釘?shù)妮伆簟?/p>

（18） 缺花

由于花網(wǎng)被過干的釉堵住，造成釉無法往下?lián)剑瑥亩斐扇被?。解決措施：員工要多觀察花網(wǎng)的情況，要是發(fā)現(xiàn)花網(wǎng)異常或者堵住，應及時清洗花網(wǎng)，及時調(diào)整花機。

磚坯溫度方面：由于溫度過高（應<90）℃，水柜的水噴到高溫磚坯上后，受高溫的作用，水很快蒸發(fā)，形成噴水量不夠，摻花效果不佳，因此產(chǎn)生缺花。

壓機方面成形壓力不能太大，否則磚坯密度太高會造成滲透淺而形成缺花。

（19） 碰釉

在釉線淋釉后出現(xiàn)的碰釉或者在窯爐里磚坯之間相互碰撞造成的崩角，以及過磨邊機、拋光機時將邊上的釉碰掉或者刮掉的現(xiàn)象俗稱碰釉。解決措施：調(diào)整窯爐走磚，不能使磚坯過密，對磨邊機，以及拋光機進行調(diào)整，平時多注意，發(fā)現(xiàn)有碰釉應及時調(diào)整機械。

（20） 釉渣

釉料中含有沒除盡的雜質(zhì)，在經(jīng)過高溫煅燒后，由于釉面?；瘡亩闺s質(zhì)浮在釉面上，解決措施：1）從原料著手加強過濾，過篩等；2）成品磚面有很多釉渣，有可能引起的原因還有噴釉頭處積有干釉。

（21） 重釉

指的是在同一塊磚中，某些地方所印的圖案比別的地方顏色相對深一些。產(chǎn)生原因：花網(wǎng)可能安裝傾斜，或者所放釉過多。解決措施：要經(jīng)常檢查花網(wǎng)的情況，及時刮干凈花網(wǎng)下表面。

（22） 滴釉

特征：磚坯表面特定位置出現(xiàn)一片色團或散花。產(chǎn)生原因：可能花網(wǎng)網(wǎng)孔已擴大，花釉通過網(wǎng)孔滴在磚坯上所形成。花網(wǎng)某一位置磨損嚴重會造成穿孔從而形成滴釉。

3 輥道窯關(guān)鍵控制點

（1） 輥道窯控制溫度的關(guān)鍵點是在燒成范圍1100℃～1200℃之間，進行準確控制。

（2） 吹窯頭：打開事故處理孔，用高壓氣體吹窯頂，將窯頂塵土、雜渣吹走。

對事故處理孔進行石棉更換，并蓋好孔。對面槍進行清理，更換因高溫損壞的燒嘴，對燒嘴進行高壓氣體清洗，更換新燒嘴。

（3） 空窯處理關(guān)鍵點：空窯在15min內(nèi)預熱帶前1140℃不用調(diào)整。對高溫區(qū)1200℃段面溫不變，低溫降低5℃左右。在超過30min空窯，則對預熱帶進行開度調(diào)整，對前面第一至第四組底槍進行開度調(diào)小，一般開度為0°～30°，對第一組面槍進行開度調(diào)小為0～30°，對高溫區(qū)段開度調(diào)為30～50°，同時對低溫進行約10℃的降溫（比如高溫區(qū)低溫原來1200℃，現(xiàn)調(diào)整為1190℃）。空窯時，窯前會出現(xiàn)溫度上升，同時要降低第一、第二支底槍的溫度和開度來降低窯頭溫度。若是預熱帶溫度降不下來，可以采用關(guān)掉第一、第二組底槍。在急冷段，急冷風機不能關(guān)掉，防止異形管因高溫變形，此時快冷風機可關(guān)掉。當緩冷段溫度低過正常溫度20℃以上時，要提高急冷段的溫度，此時比正常溫度大約高50℃～100℃，關(guān)掉快冷風機。在產(chǎn)品出窯尾時方可啟動快冷風機，防止裂磚出現(xiàn)?？崭G時間長，出磚若發(fā)現(xiàn)有風裂產(chǎn)品，則提高急冷段的溫度，比正常大約高20℃～80℃。當磚正常后，急冷段溫度降到正常水平。 急冷的控制：空窯久了之后，緩冷溫度會隨之降低，為保證緩冷段溫度不至于太低，則將急冷調(diào)至800℃保溫，還要注意觀察穩(wěn)冷段第三個熱電偶的溫度，在磚坯過了穩(wěn)冷第三個熱電偶后，溫度逐漸達到平時水平，則開始降低急冷段的溫度（防止磚坯出現(xiàn)風裂）。

（4） 輥棒粘有泥釘：在850℃左右從觀火孔看走磚是否整齊，若出現(xiàn)磚坯沿著主邊道被動邊出現(xiàn)傾斜現(xiàn)象，則說明有泥釘。正常情況下，磚進窯爐時，從窯頭到950℃左右的走磚是平整劃一的。當出現(xiàn)走磚傾斜時，應更換輥棒，一般是從950℃左右往窯前換到最后一組抽煙風管（很多變形調(diào)試不佳是由于泥釘所造成的）。

（5） 棒釘：一般情況下在最高溫最后一組槍中的輥棒有釉釘，產(chǎn)生原因主要為，磚坯底漿濃度過小，或者是配方有問題，磚坯邊未刮干凈，造成釉滴流在高溫的輥棒上（釉完全熔融溫度大約為1170℃；很多變形無法調(diào)試是由于棒釘所造成）。

（6） 燒釉面磚時，不能有泥釘，或者棒釘。

4 窯爐調(diào)試的“三板斧”

窯爐調(diào)試的“三板斧”為：一、最高溫區(qū)溫度的控制；二、走磚的控制；三、急冷風管的控制。

時下對與窯爐有關(guān)的缺陷的調(diào)試中，行業(yè)中每個人的調(diào)試手法都不盡相同，但總的出發(fā)點是能解決產(chǎn)品存在的問題。在實際調(diào)試中發(fā)現(xiàn)一個公司的窯爐一般都會按照設定的曲線溫度來燒成，一般情況下排煙、助燃、急冷、抽熱等各風機的參數(shù)基本是不變的，都是以在先有的曲線中試燒、對板等工作，一般情況下會根據(jù)新產(chǎn)品的情況來對窯爐進行微調(diào)。窯爐是不會進行曲線的重新設定，原料配方一般也不會改變。故筆者總結(jié)出了窯爐調(diào)試的“三板斧”：

（1） 一般對產(chǎn)品的吸水率、變形、光滑度、色差等通常是通過最高溫區(qū)溫度的升降來實現(xiàn)。

（2） 一般有規(guī)律的變形可采用急冷風管的關(guān)閉來調(diào)節(jié)變形，正常情況下急冷風管前半部分主要是調(diào)整窯墻方向的變形，而后半部分風管主要是調(diào)整窯爐出磚方向的變形。

（3）對于有規(guī)律或者無規(guī)律的走磚變形可以采用調(diào)整走磚隊形來調(diào)整變形，一般若磚坯走到第一個觀察孔時平直則沒有泥釘，若出現(xiàn)走磚亂則表明第二組磚往窯頭方向有泥釘，應及時更換輥棒。若走轉(zhuǎn)時出現(xiàn)同一排磚有凹心、龜背等現(xiàn)象則一般為高溫區(qū)出現(xiàn)棒釘，要及時更換。從觀測孔中觀察走磚是否有拱或翹，在相應的溫度段進行必要的升溫或者降溫措施，以調(diào)整變形。若出磚變形有規(guī)律則要對具體問題進行具體分析，若是由于溫度引起的，一般不要調(diào)整走磚隊形。

5 陶瓷窯爐調(diào)試實例

（1） 一號窯爐炸磚

分析：干燥抽濕風機故障，造成干燥窯無法抽走蒸發(fā)的水汽，使得磚中水分含量超標，進磚時按照以往的曲線燒制時，因為窯前溫度過高，造成坯磚表面硬化，水分無法及時排出，造成炸磚。

措施：1）及時修復抽濕風機，抽走水分；2）降低窯頭溫度100～300℃以延長該區(qū)間的曲線，使水分過多的磚能有足夠時間排出水分。

（2） 對于二號窯爐近期燒600mm×600mm磚出現(xiàn)變形不穩(wěn)定的問題，具體表現(xiàn)為一段時間變形下耷、一段時間正常，而且同一排磚會同時出現(xiàn)龜背、凹心問題；主動邊走磚不齊，中間磚坯落后，主動邊磚坯出現(xiàn)龜背變形多，無規(guī)律等現(xiàn)象。因此做了以下分析：第二個觀測孔后出現(xiàn)磚坯走磚不平，對此公司窯爐技術(shù)員做了一下調(diào)整：更換有泥釘?shù)妮伆?，以及高溫區(qū)的輥棒，中溫區(qū)1050℃～1140℃底槍進行隔一槍關(guān)一槍、高溫區(qū)最后一組底槍加開兩槍。對輥棒進行削磨使之形成中間大兩邊小的格局，讓中間磚走快。將排煙出的擋火板下移15cm，將磚坯往主動邊移10cm左右。采取一系列措施后，情況并未得到好轉(zhuǎn)。筆者認為這樣復雜的變形是由于可能窯爐里某些位置的風管堵住或者墻磚坍塌造成渦流區(qū)使氣壓不穩(wěn)定并出現(xiàn)波動，以及走磚不齊而引起的。氣壓從高壓區(qū)往低壓區(qū)移動時，會造成局部高溫，從而造成一陣變形一陣正常，并做了走磚的試驗，發(fā)現(xiàn)長端變形下耷稍微大，并非走磚擠壓，或者磚距大造成變形。

（3） 出磚時磚面在反光下出現(xiàn)有規(guī)律條紋，在拋光后條紋依舊存在。分析原因：由于高溫區(qū)輥棒上有棒釘，磚坯在走入高溫區(qū)時軟化，遇到有棒釘?shù)妮伆魟t會出現(xiàn)條紋。調(diào)試措施：更換急冷往高溫段到第三組槍上的輥棒，問題消除。

6 總 結(jié)

雖然近代陶瓷行業(yè)發(fā)展迅速，窯爐也不斷更新，陶瓷燒制技術(shù)也在不斷進步，但總的調(diào)試理念，以及基礎調(diào)試手段并未有太大變化，故從基礎調(diào)試手段出發(fā)，本文總結(jié)了常見輥道窯缺陷的分析以及解決手段，并希望本文能幫助在窯爐一線工作的技術(shù)員能更好地解決問題。

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