于海龍 高 揚， 張鳳山 秦夢華

(1.山東輕工業(yè)學院制漿造紙科學與技術(shù)省部共建教育部重點實驗室，山東濟南，250353;2.華泰集團有限公司，山東廣饒，257335)

第1部分 大膠黏物、細小膠黏物和微細膠黏物的分散與去除

于海龍1高 揚1，2張鳳山2秦夢華1

(1.山東輕工業(yè)學院制漿造紙科學與技術(shù)省部共建教育部重點實驗室，山東濟南，250353;2.華泰集團有限公司，山東廣饒，257335)

研究了熱分散處理溫度、齒盤間隙以及進漿濃度對漿中膠黏物的分散作用，同時檢測了后浮選過程中膠黏物的去除效果。研究結(jié)果表明，熱分散處理使大膠黏物和細小膠黏物得到了有效的分散，微細膠黏物以及膠體與溶解物質(zhì)含量有所增加。提高處理溫度、減小齒盤間隙或增加進漿濃度，都將促進大膠黏物和細小膠黏物的分散。在溫度為100℃、齒盤間隙為0.3 mm、進漿濃度為30%的條件下，大膠黏物可降低大約92%，細小膠黏物可降低大約81%。由于大膠黏物被分散成為尺寸更為細小的成分，促進了膠黏物在后續(xù)浮選過程的有效去除，細小膠黏物的去除率達到25%～26%，微細膠黏物的去除率達到68%～70%。

熱分散;膠黏物控制;大膠黏物;細小膠黏物;微細膠黏物

廢紙回用在節(jié)約木材纖維資源、降低能源消耗和減少環(huán)境影響方面有著巨大的效益，已經(jīng)成為造紙工業(yè)的重要原料來源。廢紙漿的構(gòu)成遠比原生紙漿復雜，不僅包括纖維、細小組分和填料，還包括大量的黏性物質(zhì)［1］。因此，與采用木材制漿相比，廢紙回用需要解決更為特殊的矛盾。其中，脫墨漿生產(chǎn)過程中特有的膠黏物問題，不僅影響紙機的正常運行，而且影響紙張質(zhì)量，成為廢紙回用過程亟待解決的關(guān)鍵技術(shù)問題。

廢紙制漿的要點在于脫除油墨和去除黏性物質(zhì)，通常采用多種方法相結(jié)合的處理程序，在疏解成漿的同時，去除油墨以及存在的和潛在的黏性物質(zhì)。圖1所示為本課題所采用的廢紙脫墨制漿生產(chǎn)流程。

圖1 廢紙脫墨制漿的基本工藝流程

廢紙在碎漿機中被疏解成漿料，并從纖維上剝離油墨和膠黏物。由于油墨微粒特別是膠黏物的形態(tài)不同，需要采用不同的設(shè)備予以去除。膠黏物的大量去除是在精篩選過程，大膠黏物尺寸通常大于100～150 μm，大部分能夠被篩縫為0.10 mm的精篩選除去。由于膠黏物的易變形性，篩選過程中在壓力和溫度作用下，一些大于篩縫寬度的膠黏物也會通過篩板而留在漿料中。浮選操作主要用于去除油墨微粒，尺寸與油墨微粒相近的膠黏物微粒也會同時被浮選除去［2］。然而，尺寸較大的大膠黏物則難以附著于微氣泡表面，故去除效率不高。研究表明，尺寸分布在20～150 μm的膠黏物微粒易于被微氣泡所吸附。而且，隨微氣泡上升過程中所受的剪切作用較小，不易于從微氣泡表面脫離，浮選去除的效率可達90%以上［3］。由此可見，對于經(jīng)過精篩選后仍存在于漿料中的尺寸較大的膠黏物，如果在熱分散處理時通過控制操作條件，使其分散成適合于浮選的尺寸，則可以大大提高后浮選的去除效率，減少漿料中黏性物質(zhì)的存在，減輕后續(xù)造紙過程中的膠黏物問題。

本課題以廢紙脫墨漿生產(chǎn)線的熱分散系統(tǒng)為研究對象，通過改變處理溫度、齒盤間隙以及進漿濃度，研究了熱分散對精篩選和前浮選后仍留在漿中的膠黏物的分散作用，探討了熱分散之后的膠黏物形態(tài)及其含量變化，并且檢測了與熱分散系統(tǒng)關(guān)聯(lián)的后浮選中不同形態(tài)膠黏物的去除效率，以期為工業(yè)生產(chǎn)的控制提供有用的借鑒。

1 實驗

1.1 熱分散與后浮選的工況條件及其取樣

熱分散處理的溫度從70～100℃之間改變，間隔為10℃;齒盤間隙分別為0.3、0.4、0.5和0.6 mm;進漿濃度分別為20%、25%和30%?？疾鞐l件改變對分散后的膠黏物形態(tài)分布的影響。后浮選單元的操作溫度為50～60℃，漿料濃度約為1.0% ～1.5%，pH值控制在7.4～8.0。取樣點分別為熱分散機進口和出口、后浮選之前和之后。

1.2 大膠黏物和細小膠黏物的檢測

參照INGEDE(International Association of the Deinking Industry)No.4方法:稱取10 g漿料 (以絕干計)，稀釋至1%漿濃，采用PulMac Master Screen膠黏物篩分儀分離纖維成分和膠黏物成分。將留在20目篩網(wǎng)上的大膠黏物 (macro-stickies)和通過篩網(wǎng)而保留在100 μm篩縫的篩板上的細小膠黏物(mini-stickies)分別轉(zhuǎn)移至專用的黑色濾紙上，在其上覆蓋一張有機硅涂面的防黏紙，在溫度94℃、壓力95 kPa下干燥10 min后移去防黏紙。將濾紙浸入黑色水性油墨中染色，消除檢測膠黏物時紙面上帶有少量纖維的影響。取出浸濕的濾紙并吸干多余油墨，覆蓋防黏紙，在同樣條件下干燥10 min后移去防黏紙，在濾紙表面上均勻撒上氧化鋁粉，將紙樣夾持在兩張紙板之間，再次干燥10 min以使黏性斑點區(qū)域均勻地黏附氧化鋁粉。移去紙板和防黏紙，用軟毛刷清除未黏附的氧化鋁粉。將帶有膠黏物的濾紙經(jīng)掃描獲取圖像，再用Verity IA Master-Screen圖像分析軟件進行圖像分析，以mm2/kg為膠黏物含量的檢測單位。取5次檢測的平均值作為結(jié)果。

1.3 微細膠黏物的分離及其檢測

取相當于10 g絕干漿的原漿試樣，加入去離子水稀釋，得到濃度為1%的紙漿懸浮液。于60℃下攪拌1 h后，轉(zhuǎn)入動態(tài)濾水性測定儀 (DDJ，200目濾網(wǎng))進行分離。將得到的濾液用高速離心機于轉(zhuǎn)速2000 r/min下分離20 min，離心管底部的細小組分全部轉(zhuǎn)移出來進行干燥。然后轉(zhuǎn)入索氏抽提器，加入四氫呋喃 (THF，tetrahydrofuran)抽提6 h。抽出物在40℃真空干燥20 min，稱量試管增加的質(zhì)量，即為微細膠黏物的質(zhì)量。取3～6次檢測的平均值作為結(jié)果。

2 結(jié)果與討論

2.1 熱分散處理條件與膠黏物尺寸及含量

膠黏物是指廢紙回用造紙過程中引起嚴重障礙的黏性物質(zhì)［4］，從尺寸上可分為大膠黏物和微細膠黏物，從來源上可分為原生膠黏物和次生膠黏物。按照通常的概念，篩選時留在100～150 μm篩板上的稱為大膠黏物;可以通過100 μm篩縫的而大于1～5 μm的則稱為微細膠黏物。但是，在廢紙制漿過程中，部分大膠黏物由于易于變形，在壓力和溫度作用下會通過篩縫而留在漿水系統(tǒng)中，給后續(xù)的生產(chǎn)過程造成問題。G.Galland和A.Lascar等學者研究了篩選之后仍留在漿中的膠黏物，發(fā)現(xiàn)這類膠黏物的尺寸大多分布在100～1000 μm的范圍，并且認為它們對于其后引起的膠黏物問題起著重要的作用［5-6］。他們將這部分膠黏物稱為真正的細小膠黏物，而將大于1000 μm的膠黏物稱為大膠黏物。顯而易見，尺寸大于適宜于浮選的膠黏物難以被浮選過程除去，留在漿中進入造紙機系統(tǒng)而導致膠黏物沉積問題。廢紙制漿流程中設(shè)置熱分散機，目的就是通過熱和機械作用，將存在于漿中的油墨微粒和膠黏物成分有效地分散，使其在后浮選中可以得到有效地去除。因此，研究熱分散的控制條件與膠黏物尺寸和形態(tài)之間的關(guān)系，對于充分發(fā)揮后浮選去除膠黏物的作用，控制造紙機運行中的膠黏物問題至關(guān)重要。

按照通常認可的概念，100 μm篩板以上的所有膠黏物均為大膠黏物。新的觀點是，尺寸在100～1000 μm的膠黏物，由于易于變形等因素，不易被篩選過程去除，其相當數(shù)量仍會留在紙漿中，可將這個尺寸范圍的膠黏物稱為細小膠黏物，尺寸大于1000 μm的稱為真正的大膠黏物。

2.1.1 熱分散溫度對膠黏物尺寸和含量的影響

首先，將熱分散機的齒盤間隙固定在0.3 mm，進漿濃度控制為25%，改變處理溫度以研究膠黏物形態(tài)和數(shù)量的變化，結(jié)果如圖2所示。從圖2可以看到，大膠黏物的數(shù)量和含量均隨著溫度的提高而降低，并在100℃時降至最低，其數(shù)量和含量相對于進漿分別降低了89%和88%。隨著溫度的提高，細小膠黏物數(shù)量和含量的變化則有所不同，在70℃時有所增加，溫度升高至80℃時開始降低。在100℃時，細小膠黏物的數(shù)量和含量與進漿相比分別降低了69%和78%。

圖2 熱分散處理溫度對大膠黏物和細小膠黏物的影響

如前所述，依據(jù)文獻 ［5-6］將細小膠黏物的尺寸定義為100～1000 μm，尺寸大于1000 μm的膠黏物則為真正的大膠黏物?？梢赃@樣解釋，在溫度較低時，漿料中存在的膠黏物尚未充分軟化，在機械作用下盡管得到了一定程度的分散，但是有相當數(shù)量的膠黏物尺寸仍然較大，屬于細小膠黏物的范疇，因而表現(xiàn)為細小膠黏物檢測量的增加。隨著溫度的提高，尤其是達到90～100℃時，膠黏物才得到充分軟化，繼而在機械作用下分散成為更細小的微細膠黏物。因而，檢測的大膠黏物和細小膠黏物的數(shù)量和含量均表現(xiàn)出明顯的降低。這與文獻［7-8］所介紹調(diào)查數(shù)據(jù)相符，即構(gòu)成膠黏物主要成分的來源物質(zhì)如涂布黏合劑、印刷油墨黏合劑、熱熔膠、壓敏膠等，軟化溫度均在85℃以上。因此，熱分散處理的溫度需要控制在90～100℃，才能提供使得膠黏物充分分散的基本條件。

2.1.2 齒盤間隙對膠黏物尺寸和含量的影響

將處理溫度固定為100℃，進漿濃度控制在25%時，通過改變齒盤間隙，研究對膠黏物形態(tài)和數(shù)量變化的影響，檢測結(jié)果如圖3所示。

圖3 齒盤間隙對大膠黏物和細小膠黏物的影響

從圖3可以看出，減小齒盤間隙使得大膠黏物的數(shù)量和含量降低。齒盤間隙為0.3 mm時，大膠黏物的數(shù)量和含量降至最低。與進漿相比分別降低了87%和89%。特別顯著的是，減少了細小膠黏物的數(shù)量和含量。當齒盤間隙從0.6 mm減至0.3 mm時，細小膠黏物的數(shù)量和含量降至最低，與進漿相比分別降低了69%和77%。顯然，由于齒盤間隙的減小，分散和摩擦作用大為增強，膠黏物受到的分散作用也顯著增加［9］，因而被分散成更為微細的尺寸。但亦應該看到，減小齒盤間隙也使?jié){料受到的機械作用增加，能量消耗增大，而且漿料游離度的降低幅度較大。因此，熱分散機的齒盤間隙以控制在0.3～0.4 mm為宜。

2.1.3 進漿濃度對膠黏物尺寸和含量的影響

將處理溫度固定在100℃，齒盤間隙設(shè)定為0.3 mm時，通過改變進漿濃度，研究對膠黏物形態(tài)和數(shù)量變化的影響，檢測結(jié)果如圖4所示。

圖4 進漿濃度對大膠黏物和細小膠黏物的影響

在熱分散機中，機械能傳遞給漿料纖維，在高剪切力作用下纖維受到分散和摩擦，膠黏物也得以分散［10］。從圖4可以看到，隨著進漿濃度的提高，大膠黏物和細小膠黏物的數(shù)量和含量均降低。這是容易理解的，當進漿濃度較低時，纖維之間受到的分散和摩擦作用較弱，膠黏物被分散的效果也就較差。

進漿濃度為20%時，大膠黏物和細小膠黏物的含量分別減少了48%和33%。當濃度提高至25%時，兩者含量的降低分別為89%和83%，這表明提高濃度可以促進膠黏物的分散效果。當濃度提高至30%時，大膠黏物和細小膠黏物數(shù)量和含量的減少幅度趨緩。這可能是由于濃度過高時，紙漿的細纖維化減弱了膠黏物受到的分散作用?？傊瑵舛葹?5%時已可使膠黏物有效地分散，如果繼續(xù)提高進漿濃度，膠黏物分散效果雖然有所增加，但此時能量消耗增大，纖維受到損傷的程度也會有所增加。

綜上所述，提高處理溫度、減小齒盤間隙或增加進漿濃度，都將促進大膠黏物和細小膠黏物的分散效果。驗證試驗表明，在溫度為100℃、齒盤間隙為0.3 mm、進漿濃度為30%的條件下，大膠黏物可降低92%，細小膠黏物可降低81%。處理溫度、齒盤間隙和進漿濃度3個因素共同影響著熱分散機對膠黏物的分散效果。

2.2 熱分散處理對微細膠黏物尺寸分布的影響

由上述數(shù)據(jù)可以看出，進入熱分散機的漿料中大膠黏物數(shù)量很少，約占大膠黏物和細小膠黏物總量的5%左右，并且在分散過程中易于被分散成更小的尺寸。因此，本實驗重點探討了熱分散處理是如何有效地分散數(shù)量眾多的細小膠黏物的。圖5、圖6和圖7分別顯示了處理溫度、齒盤間隙和進漿濃度對漿料中細小膠黏物尺寸分布的影響。

圖7 進漿濃度對細小膠黏物尺寸分布的影響

由圖5、圖6、圖7可以看出，提高處理溫度、減小齒盤間隙、增加進漿濃度，都能促使細小膠黏物的尺寸分布趨于減小。此外，檢測數(shù)據(jù)表明，細小膠黏物的大部分微粒分布在0.02～0.04 mm2范圍。檢測結(jié)果表明，熱分散條件控制在處理溫度為100℃、齒盤間隙為0.3 mm、進漿濃度為30%時，尺寸大于0.08 mm2的細小膠黏物成分所占比率很低，分布在0.02～0.04 mm2的比率則達到60%以上，亦即膠黏物被分散成了更細微的微粒。

2.3 熱分散條件變化與細小膠黏物含量及后浮選去除效果

已有的研究表明［11］，浮選過程對膠黏物的去除效果與其微粒尺寸直接相關(guān)。廢紙回用造紙的技術(shù)難點在于如何有效地去除油墨并控制膠黏物。兩者之間存在著密切關(guān)系，在浮選脫墨時，尺寸適宜于浮選的大量黏性物質(zhì)會隨同脫除的油墨一起被除去。因此，脫墨過程的控制，應該基于盡可能多地除去油墨，同時也盡可能多地從系統(tǒng)中去除黏性物質(zhì)。在此，檢測了熱分散條件變化對細小膠黏物平均尺寸的影響，也對比了后浮選之后其含量的變化，檢測結(jié)果如表1、表2和表3所示。

表1 處理溫度與細小膠黏物含量及后浮選去除效果

表2 齒盤間隙與細小膠黏物含量及后浮選去除效果

表3 進漿濃度與細小膠黏物含量及后浮選去除效果

進入熱分散機之前，檢測的漿料中大膠黏物的平均尺寸為0.66～0.69 mm2。從表中數(shù)據(jù)對比可以看到:固定齒盤間隙和進漿濃度時，隨著漿料溫度從70℃升高至100℃，熱分散之后的膠黏物尺寸由0.040 mm2降至0.028 mm2。固定處理溫度和進漿濃度時，隨著齒盤間隙從0.6 mm減小至0.3 mm，熱分散之后的膠黏物尺寸由0.035 mm2降至0.025 mm2。同樣，固定處理溫度和齒盤間隙時，隨著進漿濃度從20%增加到30%，熱分散之后的膠黏物尺寸由0.031 mm2降至0.021 mm2。研究結(jié)果表明，提高處理溫度、減小齒盤間隙或增加進漿濃度，都能顯著減小細小膠黏物的平均尺寸，這是由于這些條件增進了對膠黏物的碎解和分散作用。在溫度100℃、齒盤間隙0.3 mm、進漿濃度30%的條件下進行熱分散，可以使細小膠黏物的平均尺寸降至0.021～0.028 mm2，從而為在后續(xù)的后浮選過程中膠黏物得到有效地去除創(chuàng)造了條件。

研究數(shù)據(jù)表明，進入后浮選單元的大膠黏物，僅有2.4%～3.0%得以浮選去除。這與文獻介紹的情況相符［12］，即適于浮選去除的微粒尺寸通常在10～150 μm。大膠黏物由于尺寸較大，浮選中不易被微氣泡所吸附，即使被微氣泡所吸附，也易于受到剪切作用而重新脫離，因此難以通過浮選去除。細小膠黏物的尺寸較小，約為0.02～0.04 mm2。假設(shè)其形狀趨于圓形，則粒度約為100～250 μm。由表1至表3的數(shù)據(jù)可見，進入后浮選單元的細小膠黏物的去除率可以達到25%～26%。并且，隨著熱分散溫度升高、齒盤間隙減小或進漿濃度增加，去除率提高。但是，由于細小膠黏物的尺寸仍相對較大，后浮選對其除去的效率是有限的。

2.4 熱分散條件變化與微細膠黏物含量及后浮選去除效果

尺寸小于100 μm的膠黏物被稱為微細膠黏物。這部分膠黏物通常能通過0.10 mm篩縫而留在漿料中。微細膠黏物的檢測，通常采用有機溶劑抽提法進行定量分析［13］。表4、表5和表6列出了熱分散處理前后的微細膠黏物含量變化以及后浮選過程對其的去除效果。

從前述分析可知，熱分散處理降低了大膠黏物和細小膠黏物數(shù)量和含量，使之被分散成尺寸更小的微細膠黏物。由表4至表6的數(shù)據(jù)可以看到，熱分散溫度從70℃提高至100℃時，微細膠黏物的含量從9.7%增加至35.9%。此外，齒盤間隙從0.6 mm減小至0.3 mm時，微細膠黏物的含量從14.1%增加至32.1%。進漿濃度從20%增加至30%時，微細膠黏物的含量從17.3%增加至34.8%。

提高溫度促進了對膠黏物的分散效率，減小齒盤間隙增進了對膠黏物的碎解作用，增加進漿濃度加強了分散和摩擦的效果，改變這些條件都會使得更多的大膠黏物和細小膠黏物進一步被分散。綜合考慮，在溫度100℃、齒盤間隙0.3 mm、進漿濃度30%的條件下，由粒度大的膠黏物被分散而導致的微細膠黏物增加可以達到35%左右。

表4～表6也列出了熱分散處理后結(jié)合后浮選微細膠黏物的去除情況?？梢钥吹?，不同條件下熱分散的漿料經(jīng)過后浮選處理，漿中大約66% ～70%的微

注 齒盤間隙為0.3 mm，進漿濃度為30%。

表5 齒盤間隙與微細膠黏物含量及后浮選去除效果

表6 進漿濃度與微細膠黏物含量及后浮選去除效果

表4 處理溫度與微細膠黏物含量及后浮選去除效果細膠黏物得到了有效去除，這與文獻報道是相符合的，即尺寸處于10～150 μm的微細膠黏物微粒在后浮選過程中更易于被去除。

3 結(jié)論

3.1 熱分散處理時溫度應該高于膠黏物軟化溫度，控制在90～100℃為宜。齒盤間隙過大時，分散膠黏物的效果不好，過小時會引起纖維的損傷，以控制在0.3～0.4 mm為宜。進漿濃度控制在25% ～30%為宜，濃度較低漿料纖維之間的摩擦作用較弱，分散膠黏物的效果不佳，濃度過高則導致能耗增加。

3.2 提高熱分散的溫度、減小齒盤間隙或增加進漿濃度，均可促進熱分散機對大膠黏物尤其是細小膠黏物的分散，使之成為尺寸更小的微細膠黏物以及溶解與膠體狀態(tài)物質(zhì)。進入熱分散機的漿料中，細小膠黏物是膠黏物的主要部分，有效地將其分散十分重要。在溫度為100℃、齒盤間隙為0.3 mm、進漿濃度為30%的條件下進行熱分散處理，大膠黏物可降低約92%，細小膠黏物可降低約81%。

3.3 后浮選過程對于大膠黏物的去除作用差，對細小膠黏物的去除率也不高。浮選過程對微細膠黏物的去除作用最好，去除率可達到68%～69%，因此，控制和優(yōu)化熱分散的處理條件，使膠黏物分散成適宜于浮選的微粒尺寸十分重要。

致 謝

本研究得到了華泰集團有限公司蔡文忠、王友成、趙鯤鵬、馬小清、馮好偉的幫助和支持，在此表示衷心的感謝。

［1］ Johansson H，Wikman B，Lindstrom E，et al．Detection and Evaluation of Microstickies［J］．Progress in Paper Recycling，2003，12(2):4．

［2］ Sarja T，MacNeil D，Huber P，et al．Removal of Stickles in Flotation［J］．Progress in Paper Recycling，2007，16(3):5．

［3］ Hamann L．The Role of Deinking-Flotation and Micro-Flotation for Stickies Reduction［C］//7th PTS Stickies Seminar，Dresden，2005．

［4］ Wu M R，Doshi R，Aziz Jong S，et al．Macrostickies and Microstickies Measurement in the Same Sample Using Macro/Micro Stickies Classifier［C］//94th PAPTAC Annual Conference，Montreal，Canada，2008．

［5］ Gallan G，F(xiàn)ernandez de Grado A，Delagoutte T，et al．Mini-stickies or the Challenge of Small Macro-stickies Management:Characterization，Mill Survey and Removal Strategy［J］．Progress in Paper Recycling，2009，18(4):12．

［6］ Lascar A，Yang M，F(xiàn)eng K．Macro，mini，micro stickies:New challenges［C］//14th China TAPPI Conference，Wuxi，China，2010．

［7］ 劉秉鉞，韓 穎．次生纖維與廢紙脫墨技術(shù)［M］．北京:化學工業(yè)出版社，2005．

［8］ Frantisek R，Zhao H Z，Chad P J，et al．Characterizing Ink Dispersion in Newsprint Deinking Operations Using Specific Edge Load［J］．APPITA Journal，2007，60(1):23．

［9］ 朱小林，劉煥彬．盤式熱分散機膠黏物分散作用機理模型的研究［J］．中國造紙，2009，8(5):11．

［10］ Lee H L，Kim J M．Quantification of Macro and Micro Stickies and Their Control by Flotation in OCC Recycling Process［J］．APPITA Journal，2006，59(1):31．

［11］ 張運展．現(xiàn)代廢紙制漿技術(shù)問答［M］．北京:化學工業(yè)出版社，2008．

［12］ Sarja T，Zabihian M，Kourunen P，et al．New Method for Measuring Potential Secondary Stickies in Deinked Pulp Filtrates［J］．Water Science and Technology，2004，50(3):207．

［13］ MacNeil D，Sarja T，Reunanen M，et al．Analysis of Stickies in Deinked Pulp．Part 1:Methods for Extraction and Analysis of Stickies［J］．Professional Papermaking，2006(1):10．

Heat Dispersion of Sticky Contaminants and Their Removal by Post-flotation Part．1 Macro-stickies，Mini-stickies and Micro-stickies

YU Hai-long1GAO Yang1，2，*ZHANG Feng-shan2QIN Meng-hua1
(1．Key Lab of Paper Science and Technology of Ministry of Education，Shandong Polytechnic University，Ji'nan，Shandong Province，250353;2．Huatai Group Co．，Ltd．，Guangrao，Shandong Province，257335)

In this paper，effect of heat-dispersing by varying temperature，disc clearance，and pulp consistency on sticky substances was studied．Sticky substances including macro-，mini-，and micro-stickies were quantitatively investigated．Furthermore，their removal in the subsequent post-floatation was evaluated．The results showed that the dispersion efficiency of sticky substances can be improved significantly by raising temperature，reducing disc clearance，and increasing pulp consistency．Under temperature of 100℃，disc clearance of 0．3 mm，and pulp consistency of 30%，macro-and mini-stickies decreased by 92%and 83%，respectively．Due to being dispersed to a smaller size，removal of mini-and micro-stickies were improved in post-floatation to 25% ～26%and 68% ～70%，respectively．

heat dispersing;stickies control;macro-stickies;mini-stickies;micro-stickies

TS749+.7

A

0254-508X(2011)08-0001-06

于海龍先生，在讀碩士研究生;主要研究方向:纖維資源制漿造紙?zhí)匦耘c生物技術(shù)的應用。

(*E-mail:y_gao@hotmail．com)

2011-04-13(修改稿)

本課題為山東省“泰山學者”建設(shè)工程專項經(jīng)費資助項目(TS200637022)、國家自然科學基金 (30972327)和“教育部新世紀優(yōu)秀人才”支持計劃資助項目 (NCET-08-0882)。

(責任編輯:常 青)