許 評 方傳偉

（江蘇農(nóng)林職業(yè)技術(shù)學(xué)院 江蘇 鎮(zhèn)江 212400）

0 引言

5S起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效的管理，這是日本企業(yè)獨(dú)特的一種管理辦法。

1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當(dāng)時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業(yè)空間和安全。后因生產(chǎn)和品質(zhì)控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、素養(yǎng)，從而使應(yīng)用空間及適用范圍進(jìn)一步拓展。到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現(xiàn)場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。

5S 是日文 SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、SEISO(清掃)、SEIKETSU(清潔)、SHITSUKE(修養(yǎng))這五個單詞，因?yàn)槲鍌€單詞前面發(fā)音都是“S”，所以統(tǒng)稱為“5S”。

日本企業(yè)將5S運(yùn)動作為管理工作的基礎(chǔ)，推行各種品質(zhì)的管理手法，第二次世界大戰(zhàn)后，產(chǎn)品品質(zhì)得以迅速地提升，奠定了經(jīng)濟(jì)大國的地位。而在豐田公司的倡導(dǎo)推行下，5S對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準(zhǔn)時交貨、安全生產(chǎn)、高度的標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、現(xiàn)場改善等方面發(fā)揮了巨大作用。

1 服裝企業(yè)推行5S管理必要性

服裝企業(yè)經(jīng)常出現(xiàn)現(xiàn)場在制品過多，物品隨意擺放，生產(chǎn)場所擺放不要的物品等等，它使寬敞的工作場所變得越來越小，工作臺被雜物占據(jù)而不能放需要放的物品，工具擺放隨意，增加了尋找工具等物品的困難，造成難于管理，浪費(fèi)尋找時間，增加搬運(yùn)時間，無效作業(yè)增多，數(shù)據(jù)不易清楚等問題。

另外庫存管理不規(guī)范，機(jī)器設(shè)備布置不合理，小車過多，擺放隨意容易增加不安全因素，降低生產(chǎn)率，造成資金的浪費(fèi)、場所的浪費(fèi)、物質(zhì)的浪費(fèi)以及人員的浪費(fèi)。

推行5S管理就是要改善現(xiàn)場存在問題。創(chuàng)造一個干凈、整潔、合理的工作場所和空間環(huán)境，工作安全愉快，從而提高士氣，提高工作效率，將資源浪費(fèi)降到最低點(diǎn)。可以培養(yǎng)員工良好的習(xí)慣，提升員工的素質(zhì)，革除馬虎之心，使其認(rèn)真對待每一項(xiàng)工作，每一件事情，并以此樹立良好的企業(yè)文化。由此可見，服裝企業(yè)推行5S現(xiàn)場管理勢在必行。

2 服裝生產(chǎn)現(xiàn)場常見問題

2.1 盲目手工式采購

許多服裝企業(yè)不能及時了解需要采購的原材料數(shù)量，缺乏準(zhǔn)確依據(jù)的采購計劃，造成大量盲目采購及資金無效占用。由于物料需求較復(fù)雜，同時采用人工處理費(fèi)時費(fèi)力，難免出現(xiàn)差錯，無法監(jiān)控采購、退回及未到情況數(shù)據(jù)。

2.2 現(xiàn)場在制品過多，物品擺放混亂

原材料、半成品、成品等沒有按定置管理進(jìn)行擺放，而且標(biāo)識不清，車間現(xiàn)場混亂?，F(xiàn)場物料多，工人經(jīng)常為了保證生產(chǎn)任務(wù)而沒有時間把產(chǎn)品按要求進(jìn)行擺放?，F(xiàn)場混亂造成過多搬運(yùn)的浪費(fèi)。

2.3 庫存管理不規(guī)范問題突出

2.3.1 由于服裝企業(yè)原材料的種類和數(shù)量都很多，所以材料入庫時，經(jīng)常有企業(yè)沒有制定固定的堆放次序，擺放位置由倉庫管理員憑借經(jīng)驗(yàn)和當(dāng)時倉庫情況來決定。原材料出庫時，只能通過倉庫管理員憑記憶和庫存管理簿來尋找。這就造成在倉庫管理方面過度依賴倉庫管理員，一旦發(fā)生人員變動或者倉庫管理員不在工作崗位.則不能及時獲得材料進(jìn)行生產(chǎn)。庫存管理的不規(guī)范造成原材料出庫時需要耗費(fèi)太量時間和人力才能完成。

2.3.2 原材料倉庫的庫存積壓相當(dāng)嚴(yán)重。部分企業(yè)多年積壓的庫存占用了大部分空間。積壓庫存產(chǎn)生的一個原因是公司采取終身質(zhì)量保證的戰(zhàn)略，這種戰(zhàn)略要求采購量大于實(shí)際需求量。到了生產(chǎn)旺季，庫存空間不夠用。同時，考慮到防火安全，不得不把布料堆放在車間或其它空閑的其他地方，這樣大大增加了庫存管理的難度。

2.3.3 機(jī)器設(shè)備布置不合理。在服裝企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場經(jīng)?？梢钥吹健捌娇p機(jī)”和“手工臺”的擺放不規(guī)則，特殊設(shè)備又穿插其中，而且經(jīng)常出現(xiàn)不少機(jī)器閑置。對于服裝行業(yè)而言，“怎樣布局才合理?”一直是個難題。

2.3.4 現(xiàn)場環(huán)境亂。裁剪車間的垃圾廢料未能得到及時的回收，據(jù)服裝企業(yè)現(xiàn)場調(diào)查大都是3-4天回收一次，所以需要大量的地方來放置垃圾廢料，車間的工作臺周圍堆滿垃圾廢料，沒有進(jìn)行回收處理；大量的布料堆積在車間，混亂無序。多數(shù)生產(chǎn)車間員工的臉盆、肥皂盒、水杯沒有固定放置的地方，現(xiàn)場散亂不堪。

3 服裝廠5S管理推行步驟

3.1 推行前準(zhǔn)備

3.1.1 高層管理者支持

成功地實(shí)施5S管理，首先要得到企業(yè)高層管理者的支持。企業(yè)高層對5S的信念和實(shí)施的決心是成功的前提。企業(yè)高層管理者應(yīng)該承諾全力支持5S實(shí)施。

3.1.2 建立 5S推行項(xiàng)目組

1）組織結(jié)構(gòu)確定：建議組織結(jié)構(gòu)層次不宜太多，一般3-4層為宜。

2）5S領(lǐng)導(dǎo)小組的工作內(nèi)容確定：制定5S方針和目標(biāo)；策劃5S實(shí)施計劃；實(shí)施5S教育和培訓(xùn)；制定考核和評價標(biāo)準(zhǔn)；建立檢查和監(jiān)督體系。

3）5S領(lǐng)導(dǎo)小組人選確定：選擇精干、有主見、有熱情、有號召力和影響力的人，考慮人員的特長相互搭配和所在部門。

4）5S領(lǐng)導(dǎo)小組工作地點(diǎn)確定：最好有固定和專門的辦公地點(diǎn)，以示其權(quán)威性和領(lǐng)導(dǎo)層對5S實(shí)施的重視和決心。

5）資源配備和授權(quán)：配備必要的資源和權(quán)利以保證5S實(shí)施的順利進(jìn)行。

3.1.3 制訂目標(biāo)和方案

目標(biāo)的制定要參考以下五個因素：SMART

3.1.4 對員工進(jìn)行培訓(xùn)和宣傳

在工廠各車間醒目處張貼5S宣傳標(biāo)語，增強(qiáng)員工對5S的認(rèn)識。由項(xiàng)目組成員對員工進(jìn)行培訓(xùn)，向員工宣傳5S的基本知識。

3.2 5S管理實(shí)施

3.2.1 改善車間現(xiàn)場環(huán)境

1）選定樣板區(qū)，集中力量改善

樣板具有代表性、對企業(yè)影響大、影響長遠(yuǎn)的項(xiàng)目優(yōu)先、選擇有教育和促進(jìn)意義的區(qū)域、效果直觀、容易看到進(jìn)步和成績的區(qū)域?；顒幽繕?biāo)是保持現(xiàn)場干凈，物品整齊定置擺放，現(xiàn)場空間增加，物流順暢。

2）加強(qiáng)消防檢查

保持走火信道暢通，不能在通道上操作或堆放物品；嚴(yán)禁在消防器材上懸掛物品，在消防器材下堆放雜物；定期檢查消防器材、應(yīng)急燈、逃生標(biāo)識燈、走火通道標(biāo)識是否清晰，并做好記錄；電箱、電器開關(guān)下嚴(yán)禁堆放雜物；定期檢查電箱、開關(guān)，并做好檢查記錄等。

3.2.2 改善現(xiàn)場物品設(shè)施布置

1）辦公臺物品擺放

臺面擺放物品應(yīng)分類擺放，并標(biāo)識清楚；辦公用品要擺放整齊,所有文件夾要分類標(biāo)識好擺放整齊；臺面保持干凈、整齊等。

2）工作臺面物品擺放

紙樣、面料、工具用品要分類擺放整齊；人離開工作崗位時,所有的工作用品要?dú)w位擺放整齊；保持臺面清潔,與工作無關(guān)的物品不能出現(xiàn)在臺面上；嚴(yán)禁在車間吃零食和飲水；每日做好工作臺清潔、保養(yǎng)及維修,并做好記錄等。

3）工具擺放

所有的工具都要用工具盒裝；工具盒中的物品要與明細(xì)清單吻合；所有的工具收回后要鎖好，并有專人管理；細(xì)小金屬物品不能帶進(jìn)工作場所，如鎖匙扣之類；針類、利器、金屬物品要保管好，壞針需按照回收程序嚴(yán)格執(zhí)行等。

4）現(xiàn)場物料擺放

物料要放在物料柜中并鎖好，線要分色或分類擺放并標(biāo)識清楚，不能亂擺亂放，輔料不能一次發(fā)得太多；所有紙樣要分類標(biāo)識，放在指定位置，用袋裝的物品要在外面標(biāo)明單號、款號；樣辦衫要掛好，保持清潔；地面、窗臺上不能丟布碎、垃圾，不可積灰塵，天花板上不能有蜘蛛網(wǎng)，燈架上不可積灰塵等。

3.2.3 庫存改善

庫存的浪費(fèi)是企業(yè)最大的浪費(fèi)，降低浪費(fèi)的首要問題是要發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)。因?yàn)閹齑嬉加么罅康馁Y金，增加企業(yè)的利息負(fù)擔(dān)和資金，積壓庫存占用場地廠房，增加出入庫的搬運(yùn)、保養(yǎng)等工作浪費(fèi)，長時間還會產(chǎn)生失效的浪費(fèi)庫存。

相當(dāng)一部分服裝廠倉庫管理不當(dāng)，不能定期地整理倉庫，倉庫堆放大量的布匹和零件等原料。倉庫內(nèi)布料擺放雜亂，管理起來極其不便。當(dāng)生產(chǎn)需要領(lǐng)取布料的時候，大多依靠倉庫管理員的記憶和記錄不規(guī)范的本子來尋找布料的位置。

可以這樣進(jìn)行庫存管理：

1）分析歷史數(shù)據(jù)，降低庫存。定期分析庫存數(shù)據(jù)，對一些放置很長時間，已經(jīng)可以確定不再使用的物料，可以再利用，生產(chǎn)一些產(chǎn)品的配件或者賣掉以騰出倉庫空間、收回占用資金。

2）實(shí)行物料和存放位置關(guān)聯(lián)，按標(biāo)號存放物料。先做好倉庫的規(guī)劃，根據(jù)配件品種將倉庫分為若干個區(qū)，每個區(qū)再根據(jù)時間序列分塊，最后為每個位置做上標(biāo)號。這樣當(dāng)產(chǎn)品入庫的時候，可以很快找到相應(yīng)的位置。出庫的時候，可以快捷地查詢出物料所在位置。對倉庫空間不足的問題，可以將車間所有可用空間事先做好規(guī)劃，將這些地方作為臨時倉庫來管理。

3）保持銷售終端和庫存的信息相關(guān)聯(lián)。與客戶在談訂單的時候，可以及時知道庫存狀況。這樣就可以使用已有的材料生產(chǎn)，不必盲目的直接向供應(yīng)商采購原料。

4）建立各種物料的歷史采購資料和使用情況數(shù)據(jù)庫，通過使用數(shù)據(jù)挖掘技術(shù)，預(yù)測出合適的采購最低量。這樣可以既保證采購量略大于實(shí)際使用量而剩余量又最少。

5）建立歷史訂單數(shù)據(jù)庫，通過使用數(shù)據(jù)挖掘技術(shù)，預(yù)測出未來的訂單量，提前做好材料儲備。一旦有需求，可以立刻生產(chǎn)，不足部分再向供應(yīng)商采購。這樣就提高了服裝廠的反應(yīng)時間。

4 服裝廠5S管理期望效果

4.1 車間現(xiàn)場環(huán)境變整潔?，F(xiàn)場環(huán)境有了較大改觀，現(xiàn)場整齊了許多，工作臺碎布廢料減少，員工的個人物品得到妥善安置。

4.2 空間的節(jié)省和設(shè)施布置的改善。將許多不用的物品清除掉或暫時不用的物品集中擺放之后，節(jié)約出了大量的空間，設(shè)施布置的改善提高了工作效率。

4.3 對生產(chǎn)的原材料和輔助材料等進(jìn)行了徹底的清理，科學(xué)地設(shè)定了安全庫存和最大庫存在滿足生產(chǎn)需要的前提下，最大限度地減少了資金和場地、人員的占用，使成本下降。

4.4 通過對庫存布料進(jìn)行了整理和分類并且編號，有效清理庫存，緩解了倉庫庫存空間不夠的壓力。

4.5 員工養(yǎng)成了良好的習(xí)慣，提升了員工的素質(zhì)，革除了馬虎之心，每位員工都能認(rèn)真對待每一項(xiàng)工作，每一件事情，并以此樹立起良好的企業(yè)文化。

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