陳啟章,陳榜,陳正國(guó)
(湖北福欣機(jī)床制造有限公司,湖北 黃岡 438000)
隨著制造業(yè)產(chǎn)業(yè)升級(jí)和勞動(dòng)力成本的增加,制造業(yè)特別是勞動(dòng)密集型制造業(yè)急需加工工序集中、經(jīng)濟(jì)高效、對(duì)操作工人技能要求不高且勞動(dòng)強(qiáng)度較低的加工裝備。針對(duì)市場(chǎng)需要,目前國(guó)內(nèi)市場(chǎng)上有兩種雙主軸形式高效數(shù)控車床:一種是平行雙主軸數(shù)控車床,另一種是對(duì)列雙主軸數(shù)控車床。這兩種機(jī)床多采用電主軸及雙動(dòng)力刀架或雙列加工刀塔,用進(jìn)口數(shù)控系統(tǒng)控制,造價(jià)非常高,不利于在中小企業(yè)特別是微利的勞動(dòng)密集型制造業(yè)中推廣使用。在汲取雙主軸設(shè)計(jì)理念,結(jié)合自主開發(fā)的數(shù)控排刀車床及車削自動(dòng)線等成熟技術(shù)的基礎(chǔ)上,專門針對(duì)軸承套圈車削加工開發(fā)設(shè)計(jì)了CK7820×2/SP雙主軸雙數(shù)控卡盤車床。此機(jī)床采用變頻器控制主軸變速,對(duì)2個(gè)國(guó)產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)進(jìn)行二次開發(fā),使其控制2個(gè)加工單元,使用2個(gè)排刀刀架,其成本低且更高效。該機(jī)床適用于加工直徑Φ200 mm,寬度100 mm以內(nèi)的套圈,特別是對(duì)需要多工序車削的圓錐軸承內(nèi)圈,具有更突出的優(yōu)勢(shì)。
CK7820×2/SP雙主軸雙數(shù)控卡盤套圈專用車床結(jié)構(gòu)如圖1所示。機(jī)床主體采用底盤和床身2部分結(jié)構(gòu),全封閉防護(hù),雙門可自動(dòng)開啟,自動(dòng)上、下料(上料機(jī)械手及液壓系統(tǒng)圖中未示出),具有較高的自動(dòng)化程度、安全性和宜人性。其中,左主軸(左z軸)箱及夾緊系統(tǒng)夾緊工件并旋轉(zhuǎn)使z軸車削進(jìn)給;左單元數(shù)控系統(tǒng)控制左z軸及左x軸運(yùn)動(dòng)并與右單元聯(lián)系,左數(shù)控刀架進(jìn)行左x軸車削進(jìn)給;右單元數(shù)控刀架(右x軸)進(jìn)行右x軸車削進(jìn)給,右單元數(shù)控系統(tǒng)控制右z軸及右x軸運(yùn)動(dòng)并與左單元聯(lián)系,右主軸(右z軸)箱及夾緊踢料系統(tǒng)夾緊工件并旋轉(zhuǎn)使z軸車削進(jìn)給,當(dāng)工件加工完畢松開工件,踢料器將工件踢入接料器;左單元工件加工完畢踢料器踢出工件,接料器將工件接住并送入輸送帶,輸送帶將接料器送來的工件傳輸?shù)焦ぜ?;床身固定刀架及左、右加工單元向前斜?5°,有助于排屑,底盤容納冷卻水及鐵屑,排屑器將鐵屑從機(jī)床內(nèi)輸送到接屑車;防護(hù)裝置防止冷卻水及鐵屑飛濺傷人及影響車間管理;上料機(jī)械手給左單元上工件;液壓系統(tǒng)提供夾緊油缸壓力及主軸軸承潤(rùn)滑。
機(jī)床最大加工外徑為Φ200 mm,寬度為100 mm;縱向(z軸)行程:左單元為440 mm,右單元為350 mm;橫向(x軸)行程:左、右單元均為580 mm;主軸轉(zhuǎn)速(無級(jí))為18~1 786 r/min;主電動(dòng)機(jī)型號(hào)為YP160M-33.3-7.5-4-B3,7.5 kW;伺服電動(dòng)機(jī)x/z軸力矩為7.5/18 N·m。
1—左主軸 (左z軸) 箱及夾緊系統(tǒng);2—左單元數(shù)控系統(tǒng);3—左單元數(shù)控刀架(左x軸);4—右單元數(shù)控刀架(右x軸);5—右單元數(shù)控系統(tǒng);6—右主軸 (右z軸) 箱及夾緊踢料系統(tǒng);7—接料器;8—輸送帶;9—床身;10—底盤;11—排屑器;12—防護(hù)罩
以圓錐滾子軸承內(nèi)圈車削加工為例,工序1(圖2a)以圓錐軸承內(nèi)圈大端面定位支承內(nèi)孔,使用數(shù)控排刀技術(shù),分4個(gè)工步車削:車小端面、滾道及倒外角→倒內(nèi)角→車小端油溝→車大端油溝[1-2]。工序2(圖2b)以圓錐軸承內(nèi)圈小端面為基準(zhǔn),用數(shù)控技術(shù)定位長(zhǎng)度并夾緊內(nèi)圈外徑面,使用數(shù)控排刀技術(shù),用2把車刀分2個(gè)工步進(jìn)行加工:車大端面→倒內(nèi)角、車內(nèi)孔。
圖2 圓錐滾子軸承內(nèi)圈加工工序
機(jī)床使用數(shù)控排刀技術(shù),分左、右2個(gè)加工單元,采用雙移動(dòng)主軸箱、雙數(shù)控系統(tǒng)及雙排刀平刀架結(jié)構(gòu),主軸同時(shí)又作為z軸使用,左單元使用4把刀,分4個(gè)工步完成加工工序1;右單元使用2把刀,分2個(gè)工步完成加工工序2。加工工藝流程如圖3所示。
圖3 加工工藝流程
左加工單元:上料手上料,左主軸箱卡盤內(nèi)撐緊工件,上料手退回原位, 防護(hù)門關(guān)閉,左單元進(jìn)行切削加工,加工完畢,左加工單元x,z軸退回原位,主軸停轉(zhuǎn);左右單元主軸(z軸)箱相向行進(jìn)到位,右主軸箱卡盤夾緊工件外徑面, 左主軸箱卡盤松開工件,兩主軸箱各自退回原位,完成首次加工工序(首次僅左單元加工工件)。
循環(huán)工序?yàn)椋鹤蠹庸卧狭鲜稚狭?,左主軸箱卡盤內(nèi)撐緊工件,上料手退回原位,防護(hù)門關(guān)閉,左、右加工單元同時(shí)進(jìn)行切削加工,加工完畢x,z軸退回原位,主軸停轉(zhuǎn)。右加工單元下料手進(jìn),右主軸箱卡盤松開工件,踢料器踢料,下料手接料退回原位,工件落入輸送帶傳至工件箱;左右單元主軸(z軸)箱相向行進(jìn)到位,右主軸箱卡盤夾緊工件外徑面, 左主軸箱卡盤松開工件,兩主軸箱各自退回原位,完成工件交接,如此自動(dòng)循環(huán)。
機(jī)床采用交流伺服電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)的雙數(shù)控系統(tǒng),根據(jù)零件的不同加工工藝要求編制工作程序,主電動(dòng)機(jī)由變頻器控制實(shí)現(xiàn)無級(jí)調(diào)速。自動(dòng)控制系統(tǒng)是通過對(duì)數(shù)控系統(tǒng)的二次開發(fā)實(shí)現(xiàn)的,控制系統(tǒng)設(shè)計(jì)為手動(dòng)和自動(dòng),實(shí)現(xiàn)左、右加工單元獨(dú)立或聯(lián)動(dòng)加工;手動(dòng)用于調(diào)試,自動(dòng)用于正常工作;報(bào)警、手動(dòng)和自動(dòng)3種狀態(tài)可以用不同顏色指示燈來顯示;手動(dòng)與自動(dòng)、獨(dú)立與聯(lián)動(dòng)狀態(tài)可以實(shí)現(xiàn)自由切換;卡盤動(dòng)作與主軸啟動(dòng)互鎖,只有當(dāng)卡盤夾緊工件時(shí)才能啟動(dòng)主軸,當(dāng)出現(xiàn)緊急情況時(shí)可按緊急停車按鈕停車(控制程序略)。
該機(jī)床自動(dòng)化程度高,操作簡(jiǎn)單,只需人工上料,機(jī)床即可完成套圈內(nèi)孔、外徑面、端面及油溝等車削加工的全部工序。由于采用數(shù)控排刀技術(shù),一次裝夾后可進(jìn)行多工序集中加工,左、右加工單元可自動(dòng)對(duì)接轉(zhuǎn)運(yùn)工件和進(jìn)行加工,大大縮短了工序間周轉(zhuǎn)時(shí)間,生產(chǎn)效率比傳統(tǒng)加工工藝成倍提高,且減少了操作工人數(shù)量和占地面積,經(jīng)濟(jì)效益顯著。