劉少文,涂文艷,管卓龍,包傳平
(1.武漢工程大學(xué)化工與制藥學(xué)院,綠色化工過程教育部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室,湖北 武漢 430074;2.黃岡師范學(xué)院化工學(xué)院,湖北 黃岡 438000)
間苯二胺是一種染料中間體,廣泛用于偶氮染料、毛皮染料、活性染料和硫化染料中間體的生產(chǎn)[1],還可用作工程材料,如用作芳香聚酰胺和聚氨酯高分子材料,其用量逐年增加[2].傳統(tǒng)的間苯二胺生產(chǎn)方法采用鐵粉還原法,由于生產(chǎn)過程中環(huán)境污染嚴(yán)重而受到限制.催化加氫法因克服了上述缺點(diǎn)而受到關(guān)注.間二硝基苯催化加氫合成間苯二胺的催化劑主要有骨架鎳催化劑、鎳負(fù)載的催化劑以及貴金屬負(fù)載的催化劑,反應(yīng)通常是在攪拌釜中進(jìn)行,由于催化劑顆粒尺寸較小,反應(yīng)完成后催化劑與產(chǎn)物分離困難[3-5].滴流床反應(yīng)器能實(shí)現(xiàn)產(chǎn)物與催化劑顆粒的有效分離,但滴流床中催化劑顆粒尺寸較大,反應(yīng)物傳質(zhì)距離較長,致使反應(yīng)的選擇性不高.結(jié)構(gòu)化催化反應(yīng)器因傳質(zhì)傳熱阻力小、反應(yīng)物擴(kuò)散距離短、床層阻力小以及產(chǎn)物與催化劑容易分離等優(yōu)點(diǎn)成為催化加氫的較好選擇.
結(jié)構(gòu)化催化劑由平行孔道組成的,其基體由于比表面積小不能直接作為催化劑,需要涂覆一層多孔材料來增加比表面積,再負(fù)載活性組分[6-7].經(jīng)過涂層處理后的結(jié)構(gòu)化催化劑,其比表面積仍比γ-Al2O3小很多.在此情況下活性組分的選擇尤為重要,本研究選擇貴金屬Pd作為催化劑活性組分來開展研究,旨在考察制備過程與條件對(duì)催化劑結(jié)構(gòu)和性能的影響.
催化劑基體選用400 cpsi堇青石蜂窩陶瓷(Φ10 mm×30 mm),先采用稀HNO3處理,并用去離子水洗滌、120 ℃干燥后備用.然后采用懸浮液涂層法對(duì)結(jié)構(gòu)化基體進(jìn)行涂覆,涂覆液由尺寸為4.81 μm的γ-Al2O3顆粒在水中攪拌而成.涂層涂覆完成后先在室溫下旋轉(zhuǎn)干燥24 h,然后在烘箱中120 ℃干燥2 h,最后在400 ℃下焙燒4 h.
催化劑活性組分的負(fù)載采用浸漬法,將PdCl2溶于水中,配制成質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1%的PdCl2溶液,緩緩滴入稀硝酸,調(diào)節(jié)pH至2左右得到浸漬液.浸漬后的結(jié)構(gòu)化催化劑在室溫下旋轉(zhuǎn)干燥12 h、120 ℃恒溫干燥2 h、恒溫焙燒4 h,得到Pd/γ-Al2O3/堇青石結(jié)構(gòu)化催化劑前驅(qū)體.
X射線衍射(XRD)采用日本RIGAKU公司D/MAX-RB型X射線衍射儀,衍射條件為Cu Kα靶,管電壓為40 kV,管電流為50 mA,掃描范圍為5~70°.
TEM采用FEI公司Tecnai G20型透射電子顯微鏡進(jìn)行表征.
催化劑比表面積和孔分布測(cè)量采用美國Micromeritics公司ASAP2020型自動(dòng)吸附儀,N2(99.999%)為吸附質(zhì),H2(99.999%)為載氣.比表面積用BET方程計(jì)算,孔分布用BJH方法計(jì)算.
程序升溫還原(H2-TPR)采用美國Mioromeritics公司Autochem II2920型化學(xué)吸附儀,從室溫升至800 ℃,升溫速率為10 ℃/min.
XPS為KRATOS公司的XSAM800光電子能譜儀,檢測(cè)條件為Cu Kα靶,以污染C284.6 eV作結(jié)合能校準(zhǔn).
催化劑活性評(píng)價(jià)在內(nèi)徑10 mm的不銹鋼管結(jié)構(gòu)化催化反應(yīng)器中進(jìn)行,不銹鋼管長約800 mm,如圖1所示.催化劑活性評(píng)價(jià)裝置如圖1所示.將結(jié)構(gòu)化催化劑置于反應(yīng)器中,程序升溫至450 ℃后通30%(體積分?jǐn)?shù))H2(N2稀釋)恒溫還原2 h.然后降溫至反應(yīng)溫度,通氫氣與間二硝基苯溶液進(jìn)行反應(yīng),反應(yīng)條件為:壓力3.0 MPa,溫度70~110 ℃,氫氣流量為30~100 mL/h(STP),液體流量5 mL/min.
圖1 結(jié)構(gòu)化催化劑活性評(píng)價(jià)裝置示意圖
注:1.氫氣;2.氮?dú)猓?.減壓閥;4.壓力表;5.調(diào)節(jié)閥;6.質(zhì)量流量計(jì);7.上段控溫;8.催化劑床層;9.下段控溫;10.結(jié)構(gòu)化反應(yīng)器;11.冷凝器;12.氣液分離器;13.針型閥;14.儲(chǔ)槽;15.微量泵.
金屬Pd的表面積SPd按下式計(jì)算[8].
SPd=SBETaPdcPd/(aPd×cPd+aMcM+co)
(1)
其中SBET為催化劑載體的比表面積;
aPd為Pd/O表面原子比;
aM為Al/O表面原子比;
cPd、cM、co分別為0.060 nm2、0.016 nm2、0.050 nm2.
圖2為不同Pd負(fù)載量(質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為0.1%、0.5%、4%、7%)的Pd/γ-Al2O3-堇青石催化劑XRD表征結(jié)果.從圖中可知,XRD衍射峰均為載體的衍射峰,未檢測(cè)到Pd或PdO的衍射峰.這是催化劑中PdO含量較低原因所致[9-10].
圖2 不同Pd負(fù)載量XRD圖
圖3為不同Pd負(fù)載量的Pd/γ-Al2O3-堇青石催化劑TEM表征結(jié)果.從圖中可知,隨著Pd負(fù)載量的增加,結(jié)構(gòu)化催化劑上Pd顆粒尺寸逐漸增大,且有團(tuán)聚現(xiàn)象.當(dāng)Pd負(fù)載量為0.1%時(shí),Pd晶粒粒徑主要分布在400~500 nm,Pd顆粒分布比較均勻;當(dāng)Pd負(fù)載量為0.5%時(shí),Pd晶粒粒徑主要分布在400~600 nm,少數(shù)顆粒在300 nm以下,Pd顆粒分布較均勻;當(dāng)Pd負(fù)載量為4%時(shí),Pd晶粒粒徑主要分布在500~800 nm,Pd顆粒分布不均勻;7%Pd負(fù)載量Pd晶粒粒徑主要分布在700~900 nm,少數(shù)Pd顆粒在1 000 nm以上,Pd顆粒分布不均勻,且明顯發(fā)生團(tuán)聚.
圖3 不同Pd負(fù)載量TEM圖(×1 000 000)
圖4為不同Pd負(fù)載量Pd/γ-Al2O3-堇青石催化劑的TPR表征結(jié)果.從圖中可知,Pd/γ-Al2O3-堇青石催化劑只有一個(gè)還原峰,即PdO的還原峰,其峰溫隨Pd負(fù)載量不同而不同.當(dāng)Pd負(fù)載量為0.1%時(shí),還原峰溫最高,為570~650 K.隨著Pd負(fù)載量的增加,還原峰溫逐漸降低,這說明PdO與載體的相互作用減弱,使得催化劑易于還原,TEM表征也證實(shí)了這一結(jié)果.
圖4 不同Pd負(fù)載量H2-TPR圖
焙燒溫度對(duì)催化劑物理性質(zhì)的影響如表1所示.從表1可知,催化劑載體的比表面積和孔容隨著焙燒溫度的升高而降低,從573 K時(shí)的25 m2/g和0.078 cm3/g分別降到873 K時(shí)的8 m2/g和0.035 cm3/g;但平均孔徑呈增大趨勢(shì),孔徑由573 K時(shí)的12.57 nm增大到873 K時(shí)的16.79 nm.同時(shí),焙燒溫度增加,金屬Pd的分散性明顯改善,即提高焙燒溫度有利于改善金屬Pd的分散度.但金屬Pd的比表面積呈現(xiàn)先增加后降低的趨勢(shì),當(dāng)焙燒溫度為773 K時(shí)金屬Pd的比表面積最大,金屬Pd的比表面積大能夠提供更多的活性位.從前面TEM表征結(jié)果來看,Pd顆粒尺寸要遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于催化劑載體的平均孔徑,而無法進(jìn)入載體孔徑,只能負(fù)載于載體外表面,而催化劑的比表面大部分是由催化劑的內(nèi)表面提供的.正是結(jié)構(gòu)化催化劑較小的比表面積或制備方法缺陷導(dǎo)致金屬活性組分的分散性較差,結(jié)果金屬Pd顆粒尺寸較大.
表1 催化劑載體在不同焙燒溫度下的比表面積和孔結(jié)構(gòu)
焙燒溫度對(duì)催化劑表面性質(zhì)的影響如表2和圖5所示.從表2和圖5可知,隨著焙燒溫度的增加,Pd3d5/2結(jié)合能逐步降低,當(dāng)焙燒溫度為873 K時(shí),Pd3d5/2結(jié)合能降至336.77 eV,而PdO的Pd3d5/2結(jié)合能為336.3 eV[11],這說明焙燒溫度低時(shí)PdCl不能完全轉(zhuǎn)化成PdO,隨著焙燒溫度的增加,PdCl逐步完全轉(zhuǎn)化成PdO,其Pd3d5/2結(jié)合能逐步接近PdO的Pd3d5/2結(jié)合能為336.3 eV.但表面Pd原子分?jǐn)?shù)卻呈下降趨勢(shì),即從焙燒溫度573 K時(shí)的3.13%降至873 K時(shí)的1.05%,這說明提高焙燒溫度使表面Pd原子數(shù)量減少.同時(shí),隨著焙燒溫度的增加,Pd3d XPS能譜的FWHM呈現(xiàn)先降低再增加的特點(diǎn),且焙燒溫度為673 K與773 K時(shí)Pd3d XPS能譜的FWHM較接近,這可能意味著573 K焙燒時(shí)催化劑中的Pd主要以PdCl形式存在,673 K和773 K焙燒時(shí)Pd以一種PdO形式存在,而873 K焙燒時(shí)Pd則以另一種PdO形式存在.
表2 Pd/Al2O3-堇青石結(jié)構(gòu)化催化劑的XPS表征
圖5 不同焙燒溫度下催化劑XPS表征結(jié)果
圖6考察了Pd負(fù)載量對(duì)Pd/γ-Al2O3-堇青石結(jié)構(gòu)化催化劑催化合成間苯二胺性能的影響.從圖6可知,隨著Pd負(fù)載量增加,反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率與選擇性呈現(xiàn)先增加后降低的趨勢(shì),當(dāng)Pd負(fù)載量小于0.5%時(shí),催化劑活性中心數(shù)量偏少,增加活性組分Pd負(fù)載量能顯著提高反應(yīng)轉(zhuǎn)化率和選擇性,這與左東華[12]等人的研究結(jié)果一致;當(dāng)Pd負(fù)載量大于0.5%時(shí),結(jié)構(gòu)化催化劑雖然經(jīng)過了多孔材料γ-Al2O3的修飾,其比表面積得到較大提高,但其絕對(duì)值仍然較小,因此進(jìn)一步提高負(fù)載量會(huì)使活性組分Pd的分散性降低,TEM表征也證實(shí)了這一點(diǎn).
圖6 Pd負(fù)載量對(duì)間-二硝基苯催化加氫反應(yīng)的影響
注:反應(yīng)條件為T=373 K,P=3.0 MPa,VL=5×10-6m3/h,Vg=3 L/h,ρ=20%.
圖7為焙燒溫度對(duì)Pd/γ-Al2O3-堇青石催化劑催化加氫合成間苯二胺的影響.從圖7可知,隨著焙燒溫度增加,催化劑的活性與選擇性呈先增加、穩(wěn)定、后降低的趨勢(shì).當(dāng)焙燒溫度為573 K時(shí),低溫焙燒時(shí)催化劑的BET和孔特性表征活性組分Pd的分散性較差,但XPS表征顯示催化劑表面Pd原子分?jǐn)?shù)較高,這是因?yàn)樵摋l件下Pd主要以浸漬液成分PdCl形式存在,這是一種難還原的Pd鹽,所以活性與選擇性較差.當(dāng)焙燒溫度提高到673 K和773 K時(shí),催化劑的BET和孔特性表征顯示活性組分Pd的分散性得到明顯改善,但XPS表征卻表明催化劑表面Pd原子分?jǐn)?shù)降低,同時(shí)Pd3d XPS能譜的FWHM的變化可能暗示存在兩種形態(tài)的PdO.事實(shí)上反應(yīng)的活性與選擇性卻得到提高,這說明在673 K和773 K焙燒生成了較多的有利于加氫催化的PdO.當(dāng)焙燒溫度繼續(xù)增加到873 K時(shí),燒結(jié)嚴(yán)重,且生成的有利于反應(yīng)的PdO數(shù)量減少,所以導(dǎo)致催化劑活性與選擇性均下降.
圖7 焙燒溫度對(duì)間-二硝基苯催化加氫反應(yīng)的影響
注:反應(yīng)條件為Pd%=0.5%,T=373 K,P=3.0 MPa,VL=5×10-6m3/h,Vg=3 L/h,ρ=20%.
采用浸漬法制備了Pd/γ-Al2O3-堇青石結(jié)構(gòu)化催化劑,考察了Pd負(fù)載量及焙燒溫度對(duì)催化活性與選擇性的影響,結(jié)果表明0.5%是適宜的Pd負(fù)載量,過多會(huì)因?yàn)榉稚⑿宰儾钍勾呋瘎┗钚耘c選擇性降低.提高催化劑焙燒溫度能提高金屬Pd的分散度,但XPS表征顯示催化劑表面Pd原子分?jǐn)?shù)卻呈下降趨勢(shì).催化活性評(píng)價(jià)表明存在適宜的焙燒溫度,即673~773 K.從Pd3d5/2結(jié)合能和FWHM數(shù)據(jù)可知,高溫焙燒可能產(chǎn)生兩種形態(tài)的PdO,在673 K和773 K焙燒時(shí)生成了較多的有利于間二硝基苯催化加氫的PdO,所以其活性與選擇性最佳.
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