陳寒秋

（水口山集團(tuán)公司八廠，湖南 常寧 421513）

氧氣底吹煉鉛法為國(guó)家“十一五”期間重點(diǎn)推廣的節(jié)能技術(shù)，曾獲得國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)和2007年度中國(guó)礦業(yè)國(guó)際合作最佳技術(shù)創(chuàng)新獎(jiǎng)，已成功應(yīng)用在湖南水口山、河南豫光、安徽銅冠等國(guó)內(nèi)30個(gè)煉鉛項(xiàng)目，并已推廣到印度等國(guó)家，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益,被譽(yù)為我國(guó)有色行業(yè)最成功的技術(shù)開發(fā)項(xiàng)目。

水口山八廠100 kt/a粗鉛項(xiàng)目采用氧氣底吹煉鉛法，其包括氧氣底吹熔煉、鼓風(fēng)爐還原、煙化爐吹煉、制酸和制氧五個(gè)子系統(tǒng)，項(xiàng)目于2005年7月建成并一次性投產(chǎn)成功。該廠擁有目前國(guó)內(nèi)最大的?4 100mm×14 000mm氧氣底吹爐，是氧氣底吹煉鉛法的示范企業(yè)。本文系統(tǒng)總結(jié)了該項(xiàng)目投產(chǎn)以來(lái)關(guān)鍵設(shè)備的運(yùn)行情況。

1 氧氣底吹煉鉛法及其關(guān)鍵設(shè)備

1.1 氧氣底吹煉鉛法

氧氣底吹煉鉛法屬熔池熔煉范疇，由于采用富氧吹煉，實(shí)現(xiàn)了自熱熔煉，冶煉強(qiáng)度大大提高，冶煉煙氣的部分熱量通過余熱鍋爐得以回收，因此能耗比傳統(tǒng)的煉鉛法大大降低。其工藝過程為：含水6%～7%的含鉛物料和熔劑經(jīng)混合制粒后，連續(xù)、均勻地從熔煉爐頂部加入，底部送入富氧攪動(dòng)熔池，入爐物料在熔池中完成干燥、熔化、氧化造渣、沉鉛過程，實(shí)現(xiàn)渣鉛分離。產(chǎn)出的高鉛渣從渣口排出經(jīng)鑄渣機(jī)鑄渣送鼓風(fēng)爐還原，粗鉛從放鉛口排出，煙氣經(jīng)排煙口送制酸系統(tǒng)。

1.2 氧氣底吹煉鉛法的關(guān)鍵設(shè)備

氧氣底吹爐及余熱鍋爐、鑄渣機(jī)以及與該工藝配套的技術(shù)裝備是氧氣底吹煉鉛法的關(guān)鍵設(shè)備。水口山八廠100 kt/a粗鉛項(xiàng)目氧氣底吹煉鉛法部分關(guān)鍵設(shè)備如表1所示。

表1 氧氣底吹煉鉛法部分關(guān)鍵設(shè)備

2 設(shè)備運(yùn)行及改進(jìn)

2.1 氧氣底吹熔煉系統(tǒng)

2.1.1 氧氣底吹爐

氧氣底吹爐是一個(gè)沿爐子中心軸線轉(zhuǎn)動(dòng)、密閉的長(zhǎng)圓筒型臥式轉(zhuǎn)爐，鋼板外殼內(nèi)襯鉻鎂磚，爐身有傳動(dòng)裝置，可旋轉(zhuǎn)90°，設(shè)有加料口、排煙口、放渣口、放鉛口，底部裝有氧槍，氧槍及其套磚可以更換，端墻燃油燒嘴供開爐和保溫使用。

存在的問題及改進(jìn)措施：

（1）煙道口銅水套故障多。煙道口由4塊銅水套組成。原設(shè)計(jì)是在50 mm厚的銅塊（材質(zhì)為T2）上橫向、豎向鉆幾個(gè)通孔（所有通孔的兩端除預(yù)留一個(gè)進(jìn)水口、出水口外，全部用堵頭封死；銅塊內(nèi)部橫向和豎向通孔貫通處會(huì)使水流短路，也用旋塞封死），以形成一個(gè)蛇形的冷卻水通道。這種銅水套不僅制作工藝復(fù)雜、成本高（36萬(wàn)元/套），而且所有堵頭都是螺紋連接，熱脹冷縮后極易造成外部泄漏，漏水大部分都進(jìn)入底吹爐，影響爐子的正常運(yùn)行。

改進(jìn)措施是將銅水套制作工藝由銅塊鉆孔改為整體澆注成形，即先預(yù)埋一根蛇形銅管，然后整體澆注。其制作工藝簡(jiǎn)單，成本低（16萬(wàn)元/套），故障率也低。

（2）搖爐電機(jī)功率偏小。氧氣底吹爐在生產(chǎn)過程中局部會(huì)形成爐結(jié)，搖爐過程中，存爐結(jié)的位置負(fù)荷過大，使搖爐電機(jī)過載而跳閘，爐子不能正位，影響生產(chǎn)。

改進(jìn)措施是將搖爐電機(jī)功率由90 kW增大為132 kW。

2.1.2 鑄渣機(jī)

鑄渣機(jī)工作原理：渣模固定在鑄渣機(jī)的輸送鏈條上，鏈條通過滾輪支承在軌道上，渣模隨著鏈條的運(yùn)動(dòng)而緩慢移動(dòng)，高鉛渣注入渣模后，在運(yùn)行過程中被噴水冷卻、凝固，渣模到達(dá)機(jī)頭位置，高鉛渣在傾包裝置和脫模振打裝置的共同作用下脫模。

存在的問題及改進(jìn)措施：

（1）鑄渣機(jī)容易脫軌。氧氣底吹爐渣口放渣量偏大，渣漏到鑄渣機(jī)軌道上，軌道上積渣極易導(dǎo)致鑄渣機(jī)脫軌。

改進(jìn)措施是一方面將鏈條的滾輪寬度由500 mm增大到800 mm，以增加滾輪在軌道上的支承范圍；另一方面把進(jìn)渣溜槽由一級(jí)直線型改為二級(jí)階梯型，渣的流速放緩，防止渣漏到軌道上。

（2）渣模脫模困難。雖然采取了在冷卻水中加石灰和增大脫模振打力度等措施，渣錠脫模仍然困難。

改進(jìn)措施是換用新式渣模。新渣模內(nèi)腔為半球狀（R=130 mm）。與舊渣模相比，新渣模的內(nèi)腔更淺、更光滑，有利于脫模。

新、舊渣模對(duì)比如圖1所示。

圖1 新舊渣模的比較圖

2.1.3 圓盤制粒機(jī)

圓盤制粒機(jī)的作用是將鉛精礦、熔劑混合料制成球粒狀。它是一個(gè)傾斜40～55°安裝的、帶邊板的平底鋼質(zhì)圓盤，其主軸裝置在聯(lián)動(dòng)齒輪的帶動(dòng)下繞軸心線旋轉(zhuǎn)。主要包括機(jī)座、盤體、傳動(dòng)裝置、主軸裝置、傾角調(diào)整裝置、刮刀裝置、給水裝置和潤(rùn)滑裝置等。工作原理：經(jīng)配比的物料進(jìn)入圓盤給料機(jī)，隨著灑水裝置不斷加水和圓盤旋轉(zhuǎn)物料產(chǎn)生滾動(dòng)成球。物粒本身存在差異，在旋轉(zhuǎn)圓盤的作用下，它們將按不同的軌跡進(jìn)行運(yùn)動(dòng)，大顆粒位于表面和圓盤的邊緣。因此，當(dāng)總給料量大于圓盤填充量時(shí)，大顆粒的合格生球即自盤內(nèi)排出。

存在的問題及改進(jìn)措施：

軸承壽命短。軸承座與水平面有一定的傾角，加在上端滾動(dòng)軸承上的潤(rùn)滑脂在軸承運(yùn)行一段時(shí)間后受熱變稀，在重力作用下與軸承脫離，導(dǎo)致軸承缺油而燒壞。

改進(jìn)措施是將圓盤制粒機(jī)軸承潤(rùn)滑方式由脂潤(rùn)滑改為稀油站潤(rùn)滑。在原軸承座上開進(jìn)油孔、回油孔，在原減速箱的稀油站供油管上另接一個(gè)循環(huán)油路對(duì)軸承座的軸承進(jìn)行噴油潤(rùn)滑。

2.1.4 余熱鍋爐

氧氣底吹爐的余熱鍋爐由上升煙道、輻射室、對(duì)流區(qū)三部分組成。上升煙道部分與氧氣底吹爐相接，上升煙道之間采用膨脹節(jié)，鍋爐出口與煙道相接。高溫?zé)煔獬鲅鯕獾状禒t后進(jìn)入鍋爐，依次經(jīng)過上升煙道，輻射冷卻室，凝渣管屏，第一、二、三、四、五對(duì)流管束。上升煙道、輻射室均由膜式壁結(jié)構(gòu)的受熱面組成，受熱面采用?38 mm×4 mm無(wú)縫鋼管，管子間距80 mm。上升煙道、鍋爐輻射室及對(duì)流管束均配有彈簧錘振打清灰裝置。

存在的問題及改進(jìn)措施：

（1）積灰。因?yàn)楦咂肺辉瞎?yīng)不上，氧氣底吹爐大部分生產(chǎn)時(shí)間都在處理雜料，煙塵率高，再加上原有的彈簧錘振打清灰裝置故障率高，導(dǎo)致鍋爐積灰結(jié)塊。積灰嚴(yán)重時(shí)，幾乎每隔一星期系統(tǒng)就要停下來(lái)清灰一次，影響氧氣底吹爐的作業(yè)率。

在余熱鍋爐本體頂部增加燃?xì)飧吣苊}沖除灰裝置后，徹底解決了鍋爐積灰結(jié)塊問題。

（2）輻射冷卻室灰斗受熱面磨損穿孔。輻射冷卻室灰斗受熱面的磨損穿孔都發(fā)生在橫向沖刷段，縱向沖刷一般磨損不大。穿孔部位的直觀情況是：表面光亮，管子壁厚只有0.8～1.0 mm，磨損較為明顯。局部氣速較高，加上爐氣轉(zhuǎn)向是造成該問題的原因。

改進(jìn)措施是在輻射冷卻室灰斗受熱面磨損較多的部位均加焊防磨片。具體做法是：用不銹鋼板作半包圍防磨處理，半包圍的防磨片用半圓環(huán)固定在管子上，使之與管子貼合，以保證這兩個(gè)部件的熱膨脹互不影響。

（3）上升煙道和弧形煙罩高溫爆管。上升煙道和弧形煙罩的進(jìn)水聯(lián)箱原設(shè)計(jì)手孔位置全部用封頭焊死，每次余熱鍋爐煮爐后無(wú)法檢查和沖洗聯(lián)箱內(nèi)的水垢。2010年上半年，上升煙道和弧形煙罩頻繁爆管。高溫爆管部位表象為：爆管段發(fā)黑，嚴(yán)重碳化。切開聯(lián)箱封頭發(fā)現(xiàn)其內(nèi)堆積水垢，厚度大約為進(jìn)水管管徑的1/4，其導(dǎo)致管子局部缺水而爆管。

改進(jìn)措施是切開上升煙道和弧形煙罩所有聯(lián)箱封頭，用水清洗其中的水垢。由于當(dāng)時(shí)沒有手孔的配件，故暫時(shí)用封頭封死聯(lián)箱，待下次在聯(lián)箱上安裝手孔。

2.2 鼓風(fēng)爐還原系統(tǒng)

鼓風(fēng)爐由爐基、爐底、爐缸、爐身、爐頂（包括加料裝置）、支架、鼓風(fēng)系統(tǒng)、水冷和汽化冷卻系統(tǒng)、放出熔體裝置和前床等部分組成。爐身用若干塊水套并成。該鼓風(fēng)爐為富氧熔煉，單排風(fēng)口，采用高料柱操作。爐身水套為汽化冷卻，煙罩為水冷卻，爐身中部?jī)蓚?cè)設(shè)有液壓打爐結(jié)裝置。

存在的問題及改進(jìn)措施：

（1）爐體導(dǎo)料裝置容易變形、開裂。導(dǎo)料裝置由若干塊導(dǎo)料板（材質(zhì)為ZG200—400）組成，鑄鋼導(dǎo)料板在高溫下變形、開裂，造成漏氣、漏料，嚴(yán)重影響鼓風(fēng)爐的正常生產(chǎn)。

改進(jìn)措施是將導(dǎo)料板全部改為水冷卻水套。

（2）電動(dòng)加料小車機(jī)械傳動(dòng)部分故障頻繁。加料小車原設(shè)計(jì)由擺線針輪行星減速機(jī)驅(qū)動(dòng)小車車輪運(yùn)動(dòng)。當(dāng)小車剎車時(shí)，裝有物料的小車由于慣性大，減速機(jī)受到的沖擊力很大，導(dǎo)致其擺線輪被頻繁打壞。

改進(jìn)措施是將機(jī)械傳動(dòng)部分?jǐn)[線針輪行星傳動(dòng)改為鏈條傳動(dòng)。由于鏈條傳動(dòng)有一定的緩沖和減振性能[1]，其故障率大大降低。

（3）鼓風(fēng)爐出口煙道易積灰結(jié)塊。由于鼓風(fēng)爐強(qiáng)化生產(chǎn)，其爐氣出口溫度高（700～800℃），出口煙道容易積灰結(jié)塊，導(dǎo)致抽風(fēng)系統(tǒng)阻力大。

改進(jìn)措施是將10 m長(zhǎng)的出口煙道改成水冷卻水套的形式，解決出口煙道積灰結(jié)塊問題。

2.3 煙化爐吹煉系統(tǒng)

2.3.1 煙化爐-余熱鍋爐一體化裝置

煙化爐-余熱鍋爐一體化裝置按產(chǎn)蒸汽品質(zhì)分為兩個(gè)系統(tǒng)：一個(gè)是低壓蒸汽系統(tǒng)，由汽化水套、汽化冷卻系統(tǒng)與低壓汽包構(gòu)成；另一個(gè)是中壓蒸汽系統(tǒng)，由煙化爐頂帽煙氣冷卻室、省煤器、上升下降管系統(tǒng)與中壓汽包組成。

由于煙化爐的床能力偏低，導(dǎo)致鼓風(fēng)爐電熱前床產(chǎn)出的部分熱渣不能及時(shí)處理而堆存。

采取的措施是在煙化爐實(shí)行富氧吹煉（為國(guó)內(nèi)首創(chuàng)），利用制氧站富余的氧氣，在煙化爐二次風(fēng)口增加一套富氧吹煉裝置（混合后的氧氣濃度為22%），煙化爐的床能力提高了10～15%[2]。

2.3.2 離心鼓風(fēng)機(jī)

離心鼓風(fēng)機(jī)的本體為單吸入雙支撐結(jié)構(gòu)。鼓風(fēng)機(jī)的進(jìn)口為矩形，方向向下；出口為矩形，方向向下。利用聯(lián)軸器將鼓風(fēng)機(jī)與變速機(jī)、變速機(jī)與偶合器、偶合器與電機(jī)聯(lián)接成整體而實(shí)現(xiàn)傳動(dòng)。風(fēng)機(jī)采用滑動(dòng)軸承。風(fēng)機(jī)軸承和電機(jī)軸承的潤(rùn)滑由鼓風(fēng)機(jī)主油泵（齒輪泵）加壓完成，液力偶合器另設(shè)一個(gè)獨(dú)立的潤(rùn)滑系統(tǒng)。

存在的問題及改進(jìn)措施:

（1）潤(rùn)滑系統(tǒng)設(shè)計(jì)存在缺陷。風(fēng)機(jī)正常工作時(shí)由鼓風(fēng)機(jī)主油泵（齒輪泵）加壓完成風(fēng)機(jī)軸承和電機(jī)軸承的供油潤(rùn)滑；風(fēng)機(jī)起動(dòng)和停機(jī)時(shí)由啟動(dòng)油泵完成風(fēng)機(jī)軸承和電機(jī)軸承的供油潤(rùn)滑?？刂葡到y(tǒng)可根據(jù)油壓的大小完成主油泵和啟動(dòng)油泵間的自動(dòng)切換。本潤(rùn)滑系統(tǒng)沒有單獨(dú)的儲(chǔ)油箱，僅在支撐和止推軸承箱內(nèi)儲(chǔ)油。但原設(shè)計(jì)電機(jī)回油口的位置比支撐和止推軸承箱都低，造成回油不暢、多處漏油。

改進(jìn)措施是用稀油站潤(rùn)滑系統(tǒng)代替原有的潤(rùn)滑系統(tǒng)。

（2）采用液力偶合器調(diào)速，不節(jié)能。

改進(jìn)措施是改液力偶合器調(diào)速為變頻器調(diào)速。

2.4 制酸系統(tǒng)

2.4.1 二氧化硫風(fēng)機(jī)

離心鼓風(fēng)機(jī)的本體為雙吸入單級(jí)雙支撐結(jié)構(gòu)；利用聯(lián)軸器將鼓風(fēng)機(jī)與變速機(jī)、變速機(jī)與偶合器、偶合器與電機(jī)聯(lián)接成整體而增速傳動(dòng)。鼓風(fēng)機(jī)的進(jìn)口、出口均為圓形，位于定子兩側(cè)，方向均為水平。葉輪為高強(qiáng)度耐腐蝕不銹鋼的雙吸葉輪。鼓風(fēng)機(jī)與變速機(jī)均采用滑動(dòng)軸承，軸承與齒輪的潤(rùn)滑由電動(dòng)主油泵壓力供油潤(rùn)滑。高位油箱供鼓風(fēng)機(jī)突然停電時(shí)軸承、齒輪潤(rùn)滑用。

存在的問題及改進(jìn)措施：

（1）采用液力偶合器調(diào)速，不節(jié)能，而且聯(lián)鎖設(shè)計(jì)存在安全隱患。原設(shè)計(jì)把風(fēng)機(jī)、液力偶合器、電機(jī)、增速器的所有聯(lián)鎖參數(shù)作為一個(gè)整體，同時(shí)投入或解除聯(lián)鎖。液力偶合器的出口油壓也是其中的一個(gè)聯(lián)鎖參數(shù)(要求液力偶合器正常工作時(shí)的出口油壓≥0.05 MPa)。主油泵啟動(dòng)、油壓正常后，還不能馬上投入聯(lián)鎖。因?yàn)轱L(fēng)機(jī)啟動(dòng)前，液力偶合器的出口油壓為零。如聯(lián)鎖投入，風(fēng)機(jī)因聯(lián)鎖而無(wú)法啟動(dòng)，必須待液力偶合器把風(fēng)機(jī)調(diào)速到正常工作狀態(tài)時(shí)（此時(shí)液力偶合器的出口油壓≥0.05 MPa）,聯(lián)鎖才能投入。如果操作工一時(shí)疏忽，在風(fēng)機(jī)調(diào)速到正常工作狀態(tài)后，忘記投入聯(lián)鎖，則會(huì)有很大的安全隱患。2007年就出現(xiàn)過一次操作工忘記投入聯(lián)鎖，而潤(rùn)滑油中又有鐵屑，軸承進(jìn)油口部分堵塞導(dǎo)致軸承燒壞的設(shè)備事故。

改進(jìn)措施是將液力偶合器調(diào)速改為變頻器調(diào)速。風(fēng)機(jī)啟動(dòng)前，只要主油泵油壓正常，即可投入聯(lián)鎖,既安全，又節(jié)能。

（2）葉輪積酸泥，風(fēng)機(jī)震動(dòng)大。干燥塔至二氧化硫風(fēng)機(jī)進(jìn)口管路漏氣，導(dǎo)致風(fēng)機(jī)進(jìn)口煙氣中水分超標(biāo)，葉輪容易積酸泥。附著在葉輪上的部分酸泥在風(fēng)機(jī)開、停車過程中極易脫落，破壞了葉輪的平衡，導(dǎo)致風(fēng)機(jī)震動(dòng)大。

采取漏氣管路堵漏，定期清理葉輪上的酸泥等措施，有效地解決了上述問題。

2.4.2 干吸塔

100 kt/a粗鉛項(xiàng)目制酸系統(tǒng)的3座吸收塔均采用傳統(tǒng)的塔、槽分離式單體設(shè)備，塔體為Q235—A鋼外殼內(nèi)襯石棉板和無(wú)縫弧形耐酸瓷磚。

存在的問題及改進(jìn)措施：

（1）二吸酸冷卻器換熱管磨穿。二吸酸冷卻器進(jìn)酸、出酸管道均采用帶陽(yáng)極保護(hù)的316L管道（管壁厚度6 mm）,剛性不夠，酸液在二吸酸冷卻器進(jìn)酸管路中流動(dòng)時(shí)，管路震動(dòng)較大。后雖增加了一些管路的固定支架，但是因?yàn)閷?duì)管路震動(dòng)的危害性估計(jì)不足，最終未徹底解決問題。進(jìn)酸管路震動(dòng)使得酸冷卻器換熱管（?19.05 mm×1.65 mm）與中間的支撐花板不斷地摩擦，運(yùn)行一段時(shí)間后，二吸酸冷卻器的部分換熱管就被磨穿，系統(tǒng)停產(chǎn)。

改進(jìn)措施是更換損壞的二吸酸冷卻器，酸冷卻器進(jìn)口管路增加波紋補(bǔ)償器。

（2）干吸塔下部漏酸。泄漏的原因：一是砌筑瓷磚時(shí)，KPI膠泥在固化過程中產(chǎn)生大量氣體，使膠泥中存在大量的針孔；二是熱膨脹效應(yīng)使得鋼外殼與耐酸瓷磚間的耐酸石棉板隔離層碳化并脫落。

改進(jìn)措施是采用罐體成膜注膠堵漏技術(shù)。操作過程：先對(duì)泄漏部位進(jìn)行電焊修復(fù)，然后在設(shè)備表面打出注膠孔，用高壓注膠泵注入國(guó)內(nèi)某公司生產(chǎn)的3216半固體復(fù)合修復(fù)材料,在鋼體、石棉板和瓷磚三者之間形成致密的結(jié)構(gòu)層，阻斷介質(zhì)對(duì)設(shè)備鋼體的腐蝕。工程完工后，現(xiàn)場(chǎng)隨機(jī)打孔檢測(cè)，孔干燥，說(shuō)明沒有液體滲出，泄漏問題得到了徹底解決。

2.5 制氧系統(tǒng)

2.5.1 分餾塔

分餾塔的工作原理：使被加工的空氣液化，利用氧、氮等組分的沸點(diǎn)差，采用精餾的方法使空氣分離獲得氧氣和氮?dú)?。分餾塔主要包括：上塔、下塔、氧主換熱器、氮主換熱器、污氮主換熱器、過冷器、熱虹吸蒸發(fā)器、液氧噴射蒸發(fā)器、冷凝蒸發(fā)器、空氣噴射蒸發(fā)器以及消音器等。

存在的問題是分餾塔泄漏。生產(chǎn)過程中分餾塔檢測(cè)主冷液氧液位的儀表管路因長(zhǎng)期運(yùn)行而產(chǎn)生疲勞裂紋，使得液氧泄漏到分餾塔的外殼中。-180℃左右的液氧由液態(tài)變成氣態(tài)，體積急劇增大，導(dǎo)致分餾塔外殼脹粗變形。

解決的方法是更換損壞的儀表管路，并在分餾塔內(nèi)部增加加強(qiáng)筋以加固其外殼。

2.5.2 空氣冷卻塔

空氣冷卻塔為一個(gè)高效散堆的填料塔，用作空氣的預(yù)冷卻。塔內(nèi)填充一定高度的填料，以增加兩種流體間的接觸表面。水從塔的上部通過分布器進(jìn)入，沿填料表面下降；需要冷卻的空氣則由塔的下部通過填料孔隙逆流而上，與水密切接觸完成傳質(zhì)過程。

空氣冷卻塔下部液面液位計(jì)冬季易凍結(jié)。空氣冷卻塔下部液面是由自動(dòng)調(diào)節(jié)閥來(lái)控制的（其液面正常波動(dòng)范圍是500～1 200 mm）。空氣冷卻塔下部液面液位計(jì)原設(shè)計(jì)沒有安裝伴熱管，低溫天氣容易凍結(jié)。2009年12月的一天，曾出現(xiàn)空氣冷卻塔下部液面液位計(jì)凍結(jié)，液面始終顯示為低水位（低于500 mm），導(dǎo)致空氣冷卻塔下部水位不斷升高，最后超過空氣冷卻塔的進(jìn)風(fēng)口，大量的水被帶入分子篩，致使分餾塔進(jìn)口水份和CO2都超標(biāo),整個(gè)制氧系統(tǒng)停車。

改進(jìn)措施是空氣冷卻塔下部液面液位計(jì)增加蒸汽加熱的伴熱管。

3 待解決的問題

經(jīng)過五年的生產(chǎn)實(shí)踐和改進(jìn)，水口山八廠100 kt/a粗鉛項(xiàng)目的關(guān)鍵設(shè)備已達(dá)到設(shè)計(jì)要求，但還存在如下問題需要解決：

（1）底吹爐產(chǎn)出的高鉛渣在進(jìn)鼓風(fēng)爐還原前要用水冷卻鑄渣，其熱能未能充分利用，而在鼓風(fēng)爐還原時(shí)還要加入焦炭，導(dǎo)致氧氣底吹煉鉛法的能耗仍偏高。2010年上半年，水口山八廠與中國(guó)恩菲公司進(jìn)行了熔融高鉛渣直接還原工藝試驗(yàn)，取得了階段性成果。下一步將對(duì)該試驗(yàn)的爐型結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化,如能成功,氧氣底吹煉鉛法的能耗將進(jìn)一步降低。

（2）氧槍壽命仍然偏低（25～40 d）。目前因更換氧槍引起氧氣底吹爐的停吹率約為3.5%，且氧槍及其套磚很昂貴。因此提高氧槍壽命對(duì)提高氧氣底吹爐的作業(yè)率和降低冶煉成本都有著重大意義。今后應(yīng)在氧槍結(jié)構(gòu)、材質(zhì)和制造工藝等方面進(jìn)一步摸索和改進(jìn)[3]。

（3）氧氣底吹爐余熱鍋爐的聯(lián)箱沒有設(shè)計(jì)便于安裝和拆卸的手孔，不能檢查和清洗聯(lián)箱內(nèi)的殘留水垢，因此必須在聯(lián)箱上安裝手孔。

[1] 徐 灝，蔡春源，嚴(yán)雋琪，汪 愷，周士昌.機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2006.

[2] 劉 虔，陽(yáng)德炎.煙化爐富氧吹煉的生產(chǎn)實(shí)踐[J].水口山科技與管理，2009，（1）：15-17.

[3] 高長(zhǎng)春，袁培新，陳漢榮.氧氣底吹熔煉氧槍淺析[J].水口山科技與管理，2006，（3-4）：20-21.