陳浩

（廣西玉柴機(jī)器股份有限公司鑄造廠，廣西玉林537005）

·鑄造工藝·

組芯整體浸涂工藝在玉柴YC6J系列汽缸蓋上的應(yīng)用

陳浩

（廣西玉柴機(jī)器股份有限公司鑄造廠，廣西玉林537005）

玉柴YC6J系列汽缸蓋早期采用非整體浸涂工藝，即各砂芯分別浸涂烘干后再進(jìn)行組芯，其操作工序多而繁瑣，而且浸涂質(zhì)量得不到很好的保證。針對(duì)存在問題提出了通過在射水道芯里加一根芯骨來實(shí)現(xiàn)整體浸涂工藝，不僅提高砂芯組表面浸涂質(zhì)量、改善了鑄件內(nèi)腔質(zhì)量，而且還有效降低了射水道芯斷芯廢品率。

整體浸涂；汽缸蓋；壁??；芯骨；射水道芯

玉柴YC6J系列柴油機(jī)（見圖1）是消化吸收德國FEV公司咨詢成果而開發(fā)的新型產(chǎn)品。全部零件采用UG軟件進(jìn)行三維設(shè)計(jì)，整機(jī)緊湊性大幅提高。國Ⅲ、國Ⅳ機(jī)型采用德國BOSCH電控高壓共軌技術(shù)，可提供最高達(dá)1.6×108kP的噴射壓力，燃燒效率高、低油耗、排放好。眾所周知，要想延長(zhǎng)柴油機(jī)的使用壽命和提高其使用性能，汽缸蓋必須要保證有非常好的內(nèi)腔質(zhì)量，冷卻水腔必須通暢無阻。

圖1 YC6J柴油機(jī)

圖2 YC6J汽缸蓋鑄件

我廠大批量生產(chǎn)YC6J系列汽缸蓋鑄件（見圖2），在2009年9月以前使用非整體浸涂工藝進(jìn)行批產(chǎn)，即各砂芯分別浸涂烘干后再進(jìn)行組芯，其操作工序多而繁瑣，浸涂質(zhì)量得不到保證，鑄件內(nèi)腔質(zhì)量較差，期間也進(jìn)行了其他舊整體浸涂工藝的試驗(yàn)，但仍由于其操作太繁瑣、場(chǎng)地限制等原因最終未能大批量投入生產(chǎn)。最后結(jié)合射水道芯的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，提出在射水道芯里放一根芯骨來防止?jié)沧㈣F水時(shí)射水道芯上浮，從而可以實(shí)現(xiàn)整體浸涂工藝，經(jīng)過多輪試驗(yàn)解剖鑄件射水道芯壁厚均大于3 mm，完全滿足工藝要求，不但很好的改善了鑄件的內(nèi)腔質(zhì)量，而且有效降低了射水道芯斷芯廢品率。

1 原浸涂工藝

1.1 非整體浸涂工藝及內(nèi)腔質(zhì)量狀況

我廠生產(chǎn)的YC6J系列汽缸蓋采用水平分型工藝，為防止射水道芯在鐵水澆注時(shí)上浮造成鑄件壁薄，在組射水道芯時(shí)用“7”形狀的小鐵釘把射水道芯固定在底盤芯上。為防止鐵釘與鑄件熔合不好產(chǎn)生冷隔現(xiàn)象，我們使用的是表面鍍銅鐵釘，鐵釘表面必須要保證干凈、無銹斑，特別是不能粘有涂料等其他與鐵水熔合不好產(chǎn)生冷隔的耐高溫材料。所以在當(dāng)時(shí)限定的條件下YC6J系列汽缸蓋只能采用非整體浸涂工藝，即組芯前先把底盤芯、上、下主體芯、進(jìn)、排氣道芯、頂桿室芯、射水道芯等各砂芯分別浸涂、烘干（如圖3所示）再進(jìn)行組芯，而且組芯時(shí)還要用特制的小“7”形狀鐵釘（如圖4所示）把射水道芯固定在底盤芯上（如圖5、圖6所示）。其操作工序多而繁瑣、人力成本較高，而且由于各砂芯是分開浸涂、流轉(zhuǎn)過不同的工序較多，所以砂芯浸涂質(zhì)量一直得不到很好的保證，鑄件內(nèi)腔質(zhì)量較差、分芯面間隙較大容易進(jìn)鐵水形成較厚批縫（如圖7、8所示）。

圖3 單獨(dú)浸涂烘干的主體芯

圖4 鍍銅“7”形鐵釘

圖5 組芯時(shí)用鐵釘固定射水道芯

圖6 組芯時(shí)用鐵釘固定射水道芯局部放大

圖7 鑄件內(nèi)腔分芯面有批縫

圖8 鑄件內(nèi)腔分芯面有批縫局部放大

1.2 早期的整體浸涂工藝

自2006年以來，我廠工程技術(shù)人員一直在努力探索對(duì)YC6J系列汽缸蓋整體浸涂工藝的開發(fā)應(yīng)用，期間較為成熟的整體浸涂工藝是：除射水道芯外的其他砂芯先組芯后再整體浸涂、烘干，射水道芯單獨(dú)浸涂、烘干、裝好專用固定鐵釘（如圖9所示），待砂芯組烘干出爐后再把裝好固定鐵釘?shù)纳渌佬緩牡妆P芯的底部裝入底盤芯（如圖10所示），利用砂芯組的預(yù)熱把粘膠固化使射水道芯與底盤芯粘結(jié)牢固。此整體浸涂工藝射水道芯壁厚也能滿足工藝要求，不足之處在于：a）該工藝未能真正實(shí)現(xiàn)整個(gè)砂芯組整體浸涂，射水道芯還要單獨(dú)浸涂；b）增加了在出烤爐后裝射水道芯工序，該工序不但操作麻煩、增加了操作工人的勞動(dòng)量，而且還需制作專門的工裝，把砂芯組抬到工裝上才方便裝射水道芯；c）需要增加人力成本；d）車間場(chǎng)地限制；正是由于以上四點(diǎn)原因該整體浸涂工藝一直未能實(shí)現(xiàn)大批量生產(chǎn)。

圖9 裝好固定鐵釘?shù)纳渌佬?/p>

圖10 砂芯組出烤爐后裝射水道芯

2 改進(jìn)后的整體浸涂工藝

總結(jié)以往的經(jīng)驗(yàn)，既要保證射水道芯不上浮，又要實(shí)現(xiàn)全部砂芯整體浸涂，在目前的條件下只能在射水道芯內(nèi)植入芯骨，而且芯骨能保證射水道芯的強(qiáng)度和剛性使其在澆注時(shí)不上浮。在2009年8月進(jìn)行了第一次試驗(yàn)，鑄件解剖后壁厚能滿足工藝要求，試驗(yàn)用的芯骨是根據(jù)射水道芯的形狀特點(diǎn)，用扁狀鋼片設(shè)計(jì)成直角形狀，同時(shí)為防止鑄件在流轉(zhuǎn)過程中芯骨進(jìn)入鑄件內(nèi)腔不好取出，在芯骨靠射水道芯底部位置再折一個(gè)直角（如圖11所示），射芯前把芯骨放入芯盒內(nèi)（如圖12所示），射芯后芯骨就植入射水道芯內(nèi)，剩下的工序就是把所有未浸涂的砂芯進(jìn)行組芯，然后再進(jìn)行整體浸涂。經(jīng)過數(shù)輪試驗(yàn)鑄件解剖后壁厚都能滿足工藝要求大于3 mm（見表1），攻關(guān)歷時(shí)長(zhǎng)達(dá)4年之久的整體浸涂項(xiàng)目終于有了新的突破。

圖11 兩直角狀芯骨

圖12 將芯骨放入芯盒內(nèi)

但此時(shí)又面臨新的問題，射水道芯放置芯骨后射芯成品率只有50%左右，比正常的射芯成品率95%低了許多，主要問題是射不滿、芯骨裸露部分較多。仔細(xì)觀察射芯過程發(fā)現(xiàn)放置芯骨時(shí)芯骨緊貼著芯盒（如圖12所示），導(dǎo)致芯盒底部沒有足夠的吃砂量，所以容易造成射不滿或者芯骨裸露嚴(yán)重。為此，必須要對(duì)芯骨進(jìn)行整改，使其底部與芯盒有一定的空間。試驗(yàn)了兩種方案：1）在芯骨端頭再折一定的角度（如圖13所示），放置芯骨時(shí)直角部分把芯骨頂起使芯骨與芯盒之間有一定的空間；2）把芯骨端頭旋轉(zhuǎn)一定的角度（如圖14所示），盡量減少芯骨與芯盒的接觸面（如圖15所示）；此兩種方案進(jìn)行對(duì)比試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如下：1）兩種方案均能提高射芯成品率，但第二種方案比第一種方案要稍高些，恢復(fù)到95%左右；2）鑄件清理時(shí)由于第一種方案芯骨端頭有一定的角度，所以比較難取出芯骨，而第二種方案芯骨比較容易取出；綜合以上兩點(diǎn)原因，最后采用第二種方案的芯骨大批量進(jìn)行整體浸涂工藝生產(chǎn)驗(yàn)證。

表1 部分解剖鑄件射水道芯壁厚

圖13 端頭折有一定角度的芯骨

圖14 端頭旋轉(zhuǎn)的芯骨

3 優(yōu)越性

采用新的整體浸涂工藝后，與舊浸涂工藝對(duì)比主要有以下3點(diǎn)優(yōu)點(diǎn)：1）減少出烤爐后安裝射水道芯的崗位和人力成本（約4人）；2）從根本上改善鑄件內(nèi)腔質(zhì)量，特別是分芯面厚大批峰明顯減少（如圖16所示）；3）降低射水道芯斷芯廢品率，筆者統(tǒng)計(jì)了采用新整體浸涂工藝之前從2007年1月—2009年9月期間與采用新整體浸涂工藝之后2009年10月—2010年2月期間的射水道芯斷芯廢品率情況（見表2），由原來的0.04%降為0.0037%，降低射水道斷芯廢品率效果非常明顯。

圖15 將端頭旋轉(zhuǎn)的芯骨放入芯盒

圖16 整體浸涂后鑄件內(nèi)腔質(zhì)量

表2 新、舊浸涂工藝射水道芯斷芯廢品率對(duì)比情況

4 結(jié)束語

在經(jīng)過22輪由小到大不斷擴(kuò)大批量共計(jì)6 898件缸蓋，其中解剖了50多件測(cè)量射水道芯壁厚均滿足工藝要求的驗(yàn)證后，新的整體浸涂工藝終于在2009年10月正式投入批產(chǎn)，攻關(guān)歷時(shí)4年之久的YC6J系列汽缸蓋整體浸涂項(xiàng)目終于取得圓滿成功，不但從根本上改善了鑄件內(nèi)腔質(zhì)量，而且還實(shí)現(xiàn)了整體浸涂工藝在我廠全部汽缸蓋上的應(yīng)用。

Application of Whole Dipping Process In Yuchai YC6J Series Cylinder Head

CHEN Hao
（Foundry Plant of Guangxi Yuchai Machinery Co.，Ltd.，Yulin Guangxi 537005，China）

The non-whole dipping process was formerly applied in Yuchai YC6J series cylinder head，cores being assemblied after being dipped and dried separately，which causes a bad guarantee to the dipping quality for the complex operating procedures. This paper introduces the whole dipping process by adding a core bar into the core，not only improving the surface dipping quality of the sand cores and the cavity quality of the casting，but effectively reduces the wasting rate of rupturing core.

whole dipping，cylinder head，thin wall，core bar，core

TG24

A

1674-6694（2010）06-0010-03

2010-10-19

陳浩（1984-），男，廣西浦北人，學(xué)士，助理工程師，主要從事鑄造工藝設(shè)計(jì)工作。