劉 峰

隨著高速鐵路發(fā)展,為減少線路的工后沉降,客專、高鐵大部分以橋代路,絕大多數(shù)采用了鉆孔樁基礎。僅京滬高鐵一標段內(nèi)就有鉆孔樁64 054根,樁徑主要是1 m,1.25 m和1.5 m三種,鋼筋籠加工數(shù)量巨大,工期緊,普通人工加工鋼筋籠質(zhì)量不好控制,為了快速、準確、高質(zhì)量的完成施工任務,根據(jù)過去鋼筋籠加工經(jīng)驗,設計了現(xiàn)場模具法加工鋼筋籠,現(xiàn)將兩種方法分別簡述。

1 設計思路及加工過程

普通法加工鋼筋籠比較費時,費力,且加工質(zhì)量容易不合格,為了解決加工中存在的問題,主要從定位主筋的位置上考慮,經(jīng)過一段時間的探索,設計了兩種模具法加工籠,都是把主筋按照設計位置利用模具法進行準確定位,并且在施工現(xiàn)場加工方便,施工簡單,還避免了人工在加工過程中的誤差。

1.1 方法一

1.1.1 制作模具臺座

結(jié)合京滬高鐵直徑1 m樁基鋼筋籠進行說明:按圖1加工模具臺座,底座采用普通[14a槽鋼,A,B立柱采用∠100,A立柱直接焊接在底座橫向槽鋼上,在A柱后面用∠75與底座橫向[14a槽鋼進行焊接,B立柱與底部槽鋼進行銷接,使B立柱活動,使其能在橫斷面上180°轉(zhuǎn)動,在A,B立柱上焊接 N5(φ 10)鋼筋,加工一定數(shù)量的φ 16定位鋼筋,長度不小于 106 cm,再用φ 20以上的圓鋼加工橫向拉桿C,在A,B立柱上焊接套筒,使橫向拉桿直接插入套筒內(nèi),使其成一整體,橫斷面的位置和數(shù)量應根據(jù)加強箍筋的位置設置,圖1中1號～10號為鋼筋籠主筋。

1.1.2 鋼筋籠骨架制作

1)先穿入編號為6號～10號的 10根主筋,每邊 5根。2)把每2 m一道的加強箍筋直接擺放到模具箍筋卡槽上固定,拉線校正,使全部加強箍筋的中心處于同一軸線上。3)10號縱向主筋直接利用底部加強箍筋卡槽定位焊接。4)穿定位鋼筋d9(d9放置在N5的凹槽內(nèi)),插入9號主筋,再依次定位鋼筋和8號,7號,6號,5號,4號,3號,2號,1號主筋。5)用橫向拉桿C對A,B立柱進行連接調(diào)整,使其成一整體。6)對整個鋼筋籠骨架進行拉線檢查,確?？v向主筋與加強箍筋位置正確。7)焊接主筋與加強箍筋,焊接完成后,拆除橫向拉桿C和定位鋼筋,放倒立柱B,人工滾出鋼筋籠骨架,再施工箍筋。

1.2 方法二

1.2.1 制作模具臺座

按圖2加工模具臺座,用普通[12.6槽鋼作底部平臺,離地面20 cm用一定數(shù)量的鋼筋三角支撐固定,外模架采用直徑20的圓鋼或螺紋鋼,外模架與槽鋼銷接,在外模架上根據(jù)鋼筋籠主筋位置焊接主筋擋塊,10號主筋直接在槽鋼焊接兩小擋塊固定主筋,用直徑20 mm鋼筋做外模架支撐,外模架與槽鋼和支撐均銷接。

1.2.2 鋼筋籠骨架制作

1)支立好外模架支撐,校正外模架的位置,可直接量6號主筋擋塊間的距離。2)把6號～10號主筋放在外模架擋塊內(nèi),放入加強箍筋進行掛線校正,合格后進行焊接。3)打開外模架支撐,轉(zhuǎn)動鋼筋籠骨架,再依次焊接1號～5號主筋。4)焊接完成后滾出鋼筋骨架,進行箍筋綁扎。5)注意槽鋼必須距離地面一定高度,確保外模架轉(zhuǎn)動。

2 推廣及應用

1)鋼筋籠質(zhì)量穩(wěn)定。主筋間距隨機抽檢全部合格。

2)加工速度快。由于合理設計選擇鋼筋籠制作,比采用傳統(tǒng)焊接鋼筋籠縮短工時1.5 h以上,大幅提高施工速度,保證了樁基施工進度。

3)應用范圍廣。模具法適用于各種直徑的鋼筋籠加工。

4)采用兩種方法效率提高。兩種方法均在京滬一標段進行很好的檢驗,方法一模具相對復雜,但整體效果較好,方法二模具簡單,但加工精度較低;兩個方法加工的效率都比較高,每種模具每天可加工10個以上骨架,主筋間距完全滿足規(guī)范要求,也能滿足施工現(xiàn)場進度的要求,減少工人作業(yè)強度,提高了效率。

3 結(jié)語

模具法加工鋼筋籠保證了鉆孔灌注樁的施工質(zhì)量和進度,節(jié)約了成本,適應標準化作業(yè)的要求,在歷次監(jiān)督站、業(yè)主、監(jiān)理等單位檢查中均合格,模具法加工鋼筋籠在京滬一標段得到了成功的應用,值得推廣。