趙　軍

摘要:2008年金融危機爆發(fā)后,中國政府為刺激經(jīng)濟、擴大內(nèi)需,四萬億元基礎設施投資計劃已全面啟動,其中基礎設施建設大部分工程離不開混凝土。本文從實踐操作經(jīng)驗出發(fā),就如何找到混凝土產(chǎn)生表面缺陷的內(nèi)因,采取有針對性預防措施和修復處理進行分析。

關鍵詞:混凝土;外觀質量;處理方法

據(jù)統(tǒng)計分析,混凝土的表面缺陷大致可以歸納為表面裂縫、表面破損、表面顏色不均勻和表面漏筋四個方面;不管是哪一種表面缺陷,都會對混凝土的外觀質量帶來不利的影響。下面就從實踐操作經(jīng)驗出發(fā),就如何找到混凝土產(chǎn)生表面缺陷的內(nèi)因、采取有針對性預防措施和修復處理進行分析。

1 混凝土表面裂縫

1.1 原因分析

混凝土中產(chǎn)生裂縫有多種原因,主要是溫度和濕度的變化;其次還有混凝土的脆性和不均勻性,以及結構不合理,原材料不合格(如堿骨料反應),模板變形,基礎不均勻沉降等均能引起混凝土產(chǎn)生裂縫。

1.2 預防控制措施

采用改善骨料級配,用干硬性混凝土,摻混合料,加引氣劑或塑化劑等措施以減少混凝土中的水泥用量。嚴格控制原材料溫度,對水泥、砂石料等原材料冬天要采取保溫、保暖措施,夏天要采取遮陽、降溫措施,保證拌合前溫度冬天不低于5℃,夏天不高于40℃。控制混凝土入模溫度,要求夏季入模溫度不高于30℃,冬季入模溫度不低于10℃,混凝土芯部溫度不高于60℃;并保證混凝土芯部與表層、表層與周圍環(huán)境溫差不大于20℃。熱天澆筑混凝土時減少澆筑厚度,利用澆筑層面散熱。

1.3 處理方法

對于淺層裂縫的修補,通常是涂刷水泥漿或低粘度聚合物封堵,以防止水份侵入;對于較深或較寬的裂縫,就必須采用壓力灌漿技術進行修補。壓力灌漿采用騎縫鉆孔方法進行,孔距0.2-0.4m,用環(huán)氧材料嵌填縫隙,灌漿時由低向高,逐孔依次灌注。灌漿壓力0.8-1.0Mpa,當縫面吸漿率趨近于零,繼續(xù)灌30min且壓力不下降時結束該孔灌漿。灌后進行表面處理(主要涂刷環(huán)氧材料或粘貼玻璃絲布)。

2 混凝土表面破損

2.1 原因分析

造成混凝土表面破損的原因主要有模板、混凝土質量、混凝土澆筑工藝和鋼筋等。

2.2 預防控制措施

模板控制:模板選擇時,要求表面平整光滑,尺寸偏差符合設計要求,具有足夠的剛度、強度、穩(wěn)定性,且拆模方便接縫嚴密不漏漿,對周轉模板要進行清理、打磨,對立模前進行試拼,保證平整度小于2mm,加固采用內(nèi)撐和外加拉桿形式,保證樹面誤差小于3mm。

配合比控制:一是要采取延長混凝土的模內(nèi)養(yǎng)護期或加大水泥用量;二是為了促使混凝土達到均勻密實質量和充分改善混凝土拌和物的和易性,使混凝土中細骨料含量較通常的最佳含量稍為增大一點;三是對有外觀質量要求的混凝土,坍落度較通常采用的坍落度略減少1～2cm,使混凝土拌和物稠一點粘一點,振搗效果好一些。

混凝土攪拌控制:混凝土攪拌必須達到3個基本要求:計量準確、攪拌透徹、坍落度穩(wěn)定。通常若采用滾筒式攪拌機時,混凝土攪拌時間控制為2.5～3min;采用強制式攪拌機時,攪拌時間控制為1.5～2min;當摻有外加劑時,攪拌時間應增加1min。

混凝土澆鋪與振搗控制:混凝土的澆筑,必須分段、分層地進行澆筑作業(yè),一般30～40cm厚為一層(約為振動棒作用半徑1.25倍)。

鋼筋控制:澆筑混凝土前,檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確,發(fā)現(xiàn)問題及時修整。為保證混凝土保護層的厚度,要注意固定好墊塊;一般每隔一米左右在鋼筋上綁一個混凝土墊塊;鋼筋較密集時,選擇適當?shù)氖?石子最大顆粒尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4,同時不得大于鋼筋凈距的3/4。

2.3 處理方法

大面積處理。干修法:拆模后,立即采用一定比例的半干硬性水泥砂漿,把混凝土表面散布的較大氣泡眼填實、刮平后1～3h內(nèi),采用一定比例的黑、白水泥調(diào)制成中稠灰漿,進行展延性補漿,范圍是細小的氣泡帶、氣泡群。兩道工序后,間隔一定時間(一般為2～4h),將補漿面打磨平整。最后采用一定比例的黑、白水泥混拌干灰,并用棉紗頭將混凝土面全面抹擦一遍,待自然靜置過夜(不少于6h)再進行覆蓋灑水保養(yǎng)。該法適用于混凝土面無大的跑模漏漿、蜂窩麻面等外觀缺陷。

濕修法:先用水沖洗混凝土表面,接著用一定比例水泥稠漿,將混凝土面全面披刮一遍,待面干發(fā)白時,用棉紗頭擦除全部浮漿,再遵循干修法中的前兩道工序方法進行兩遍補漿,待達到干凝狀態(tài)后,再對補漿面作第一次打磨并灑水養(yǎng)生。之后的二、三天,重復以上工序。該法適用于修飾混凝土面殘留氣泡眼較大較多或明顯的混凝土離析砂斑線、泌水跡、淺層蜂麻、色差。

局部蜂窩麻面處理。將蜂窩麻面周邊外延2～3cm范圍內(nèi)的表皮混凝土剔掉,剔深2～3cm(至少削掉水泥皮),并挖除蜂麻部分的表面浮漿,澆水濕潤后,采用濕修法補漿、打磨,最后對局部或連同大面范圍,采用適當比例的黑、白水泥干灰干擦一遍。結構混凝土表面經(jīng)過局部修飾和大面積修飾后,仍不能達到令人滿意的效果,可采用噴涂修飾法清除色差。

3 混凝土表面顏色不均勻

3.1 原因分析:

施工中想要混凝土表面顏色完全一致幾乎是不可能的,許多因素都會引起混凝土表面顏色發(fā)生變化,比如原材料的種類、施工配合比、混凝土的養(yǎng)護條件、混凝土的振搗情況、脫模劑的使用情況、模板的表面結構、模板的吸附性能等,還有拆模時人為造成的顏色變化,都會造成混凝土表面顏色不均勻。

3.2 預防控制措施

采用優(yōu)質脫模劑:目前工地上使用的優(yōu)質脫模劑主要為環(huán)氧樹脂型脫模劑,不污染混凝土,表面光潔,色澤均勻,并且可多次倒用。在使用過程中,如沒有合適優(yōu)質的脫模劑,采用食用色拉油, 也可收到較好的顏色效果。

水泥質量控制:嚴格控制水泥來源,避免不同種類、不同廠家、不同批號水泥混用。加強水泥顏色的檢測,如顏色發(fā)生較大的變化,應禁止使用。

拌合質量控制:工地混凝土拌和站應做到混凝土配合比各組分用量準確,特別是用水量的準確,確保水灰比在極小范圍內(nèi)波動;并要嚴格控制混凝土的拌和質量,適當延長混凝土的拌合時間,確保拌和質量穩(wěn)定。

外界環(huán)境控制:外界環(huán)境控制的唯一有效的辦法是盡量減少各種污染源,凈化環(huán)境,以保護混凝土顏色不受或少受侵害。拆除模板后,要立即對混凝土進行包裹養(yǎng)護;對外漏鋼筋、預埋件等易銹蝕件,要采取刷防銹漆等辦法處理,防止銹蝕污染混凝土。

3.3 處理方法

對于顏色不均勻的混凝土表面首要考慮的處理方式是采用稀釋的酸性溶液進行清洗,然后再將處理后的表面用水徹底沖洗。當清洗確實無法產(chǎn)生明顯效果時,再考慮使用表面涂層處理。

4 混凝土表面露筋

4.1 原因分析

混凝土表面露筋主要是因為鋼筋綁扎不牢,或保護層墊塊安置不規(guī)范,在混凝土澆筑過程中鋼筋移位,有時候是在混凝土澆筑完成后才發(fā)現(xiàn)鋼筋位置放得不對,致使混凝土表面至少一個面的鋼筋保護層厚度不夠,甚至完全沒有了保護層。表面露筋的另一原因是因為混凝土漏振導致嚴重蜂窩,鋼筋暴露在外。

4.2 預防控制措施

澆灌混凝土時應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢查。鋼筋密集時,應選用適當粒徑的石子,保證混凝土配合比準確和良好的和易性。澆灌高度超過2m,應用串筒、或溜槽進行下料,以防止離析。模板應充分濕潤并認真堵好縫隙。振搗時嚴禁撞擊鋼筋。操作時,避免踩踏鋼筋,如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整糾正。保護層混凝土要振搗密實。正確掌握脫模時間,防止過早拆模,碰壞棱角。

4.3 處理方法

表面露筋處刷洗干凈后,在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂漿,將漏筋部位抹平。漏筋較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒,洗刷干凈后,用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

5 混凝土表面缺陷處理效果

表面缺陷處理質量檢查采取現(xiàn)場目視、錘擊,并根據(jù)過程控制情況結合現(xiàn)場拉拔檢測進行檢查。經(jīng)檢查,修補后的混凝土表面平整,與原混凝土結合緊密,錘擊聲音清脆。從外觀看,表面平整光滑,和原混凝土保持較好色度,沒有明顯的色差,才能達到了修補要求。

結語

混凝土的外觀質量問題還有很多方面,比如因模板剛度不足引起混凝土表面鼓脹,因模板精度不夠引起混凝土接縫處錯牙等等。只要在科技的不斷發(fā)展和我們?nèi)w術人員與施工操作者共同努力下,通過不斷的探索學習,強化操作人員責任心,同時在實踐中多觀察、多比較,出現(xiàn)問題后多分析、多總結,才能不斷的完善,更好的控制和處理混凝土的各類缺陷。

參考文獻

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