摘 要：通過實施8D方法，設(shè)計鋁帶擠出過程中拉斷問題得到有效解決，門洞密封條使用設(shè)計鋁帶后，尺寸位于上下公差內(nèi)的零件均能滿足裝配要求，解決了客戶的抱怨。門洞密封條鋁帶裝配質(zhì)量問題的成功解決，證明了8D方法的實用性，為今后其他問題的解決提供了借鑒和參考。

關(guān)鍵詞：8D方法 門洞密封條 鋁帶 裝配質(zhì)量

1 前言

8D方法（Eight Disciplines Problem Solving，縮寫為8D）也稱為團隊導(dǎo)向問題解決方法、8D report或解決問題的八個步驟，是一個處理及解決問題的方法。8D方法是福特公司最早使用的質(zhì)量問題分析法，對于解決企業(yè)中存在的問題是一個很有效的工具，尤其在面對重大不良時，它能建立一個體系，讓整個團隊共享信息，并引導(dǎo)團隊提供解決問題的方法。8D方法應(yīng)用流程如圖1。

2 門洞密封條鋁帶不良缺陷描述

長度尺寸為上公差的門洞密封條零件在裝配車間裝車時出現(xiàn)波浪，導(dǎo)致裝配困難。對門洞密封條進行剖檢，發(fā)現(xiàn)零件鋁帶（實際裝配用的密封條零件中的鋁帶）齒形結(jié)構(gòu)與設(shè)計鋁帶（設(shè)計密封條中的鋁帶）齒形結(jié)構(gòu)不一致，如圖2。因此，本文利用8D方法解決鋁帶裝配質(zhì)量問題。

3 基于8D方法解決鋁帶裝配質(zhì)量問題

3.1 D1組建團隊

團隊成員包括項目部長、項目經(jīng)理、產(chǎn)品工程師、質(zhì)量工程師、生產(chǎn)部長、采購經(jīng)理，成員職責(zé)如表1。

3.2 D2描述問題

基于5W2H方法，對鋁帶裝配質(zhì)量問題進行描述，如表2。

3.3 D3開發(fā)臨時性控制措施

為了開發(fā)臨時性控制措施，首先進行鋁帶性能參數(shù)對比分析，在此基礎(chǔ)上對使用零件鋁帶的密封條進行性能分析和裝車測試。

（1）鋁帶性能參數(shù)對比分析

對鋁帶物理參數(shù)進行對比分析，結(jié)果表明：零件鋁帶與設(shè)計鋁帶的材料均為AlMg3，其機械性能理論標(biāo)準(zhǔn)為：抗拉強度Rm=240～280MPa，屈服強度 Rp0.2≥160MPa，延伸率δ≥6％。

對鋁帶尺寸規(guī)格進行對比分析，結(jié)果表明：零件鋁帶的寬度為36mm，厚度為0.60mm；設(shè)計鋁帶的寬度為36mm，厚度為0.67mm，二者基本相同。

對鋁帶拉斷力進行對比分析，結(jié)果表明：零件鋁帶的拉斷力滾剪后拉斷力＞450N，設(shè)計鋁帶的拉斷力237N，二者相差很大，主要是齒形結(jié)構(gòu)不同造成的。拉斷力小的后果可能會造成鋁帶在擠出過程中斷裂，如圖3和表3。

（2）門洞密封條產(chǎn)品性能分析

對使用零件鋁帶的密封條進行性能分析，分3個批次進行插入力和拔出力測試。測試結(jié)果均符合設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)要求，如表4。因此，使用零件鋁帶的密封條的產(chǎn)品性能滿足設(shè)計要求。

（3）門洞密封條裝車測試

對使用零件鋁帶的密封條進行裝車測試，測試結(jié)果表明：密封條產(chǎn)品長度位于中值與下公差（前門3606-10mm/后門3458-10mm）時裝車順利，而密封條產(chǎn)品長度為上公差（前門3606+10mm/后門3458+10mm）時裝車?yán)щy，外觀會出現(xiàn)波浪問題，這與長度尺寸為上公差的門洞密封條零件在裝配車間裝車時出現(xiàn)波浪，導(dǎo)致裝配困難的問題一致。

（4）臨時性控制措施

根據(jù)綜上分析，鋁帶齒形結(jié)構(gòu)和密封條產(chǎn)品長度是影響門洞密封條裝配的關(guān)鍵因素。由于鋁帶齒形結(jié)構(gòu)涉及到滾切模具的重新加工，因此，采取如下臨時性控制措施，以滿足裝車測試。

1）使用零件鋁帶臨時制作尺寸為中下差的門洞密封條零件；

2）要求公司生產(chǎn)部門按照尺寸中下值裁剪密封條零件長度；

3）質(zhì)量工程師檢測密封條零件長度，確保滿足中下值要求。

3.4 D4 確定問題根本原因

利用魚骨圖從人（試制經(jīng)驗、項目經(jīng)驗）、機（滾切模具、擠出口模、產(chǎn)品長度、產(chǎn)品性能）、料（鋁帶材料、鋁帶尺寸、鋁帶齒形結(jié)構(gòu)、鋁帶滾刀壓痕等）、法（骨架剝離檢驗規(guī)定等）、環(huán)（試制管理、項目管理等）對鋁帶裝配質(zhì)量問題的影響因素進行分析，如圖4所示。

根據(jù)圖4，分析產(chǎn)品試制和項目管理過程存在的問題，以確定影響鋁帶裝配質(zhì)量問題的根本原因。

（1）產(chǎn)品試制過程存在的問題

1）試制管理規(guī)定不完善，產(chǎn)品工程師未按設(shè)計要求及時解決試制過程中設(shè)計鋁帶擠出斷裂問題。

2）產(chǎn)品工程師試制經(jīng)驗不足，未能深入分析設(shè)計鋁帶擠出斷裂的原因，未持續(xù)改進設(shè)計鋁帶齒形結(jié)構(gòu)，未對滾切模具和擠出口模對鋁帶裝配質(zhì)量的影響做深入分析。

3）因沒有骨架剝離檢驗規(guī)定，成品零件出廠時未做鋁帶骨架剝離檢驗。

（2）項目管理過程存在的問題

1）項目節(jié)點監(jiān)控不到位：項目送樣節(jié)點臨近，合格的設(shè)計鋁帶還未到位，使用類似結(jié)構(gòu)產(chǎn)品鋁帶代替。

2）項目管理監(jiān)控失效：未有效監(jiān)控鋁帶供應(yīng)商的生產(chǎn)能力，無法按項目時間節(jié)點供應(yīng)設(shè)計鋁帶。

3.5 D5 制定改進措施

根據(jù)影響鋁帶裝配質(zhì)量問題的根本原因，制定如下改進措施：

（1）針對試制管理規(guī)定不完善，更新《試制管理規(guī)定》，增加對試制階段車間對物料一致性的管控要求；按照批量生產(chǎn)監(jiān)控方式使用開機點檢表確認(rèn)生產(chǎn)物料。

（2）對于產(chǎn)品工程師試制經(jīng)驗不足，未識別產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的風(fēng)險，將現(xiàn)有產(chǎn)品工程師替換為有經(jīng)驗的產(chǎn)品工程師，并加強人才梯隊建設(shè)。

（3）對于沒有成品做骨架剝離檢驗規(guī)定，增加擠出條首件剝離檢查骨架形狀的規(guī)定，并更新檢驗指導(dǎo)文件。

（4）對于鋁帶擠出過程易拉斷，建立鋁帶的拉斷力標(biāo)準(zhǔn)及外觀檢查要求；使用圖紙規(guī)定的鋁帶，在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)優(yōu)化鋁帶拉斷力；擠出口模配合鋁帶進行優(yōu)化相關(guān)流道及擠出壓力，減小對鋁帶的拉伸應(yīng)力。

（5）對于項目管理監(jiān)控失效，優(yōu)化項目節(jié)點管理標(biāo)準(zhǔn)，并進行宣導(dǎo)培訓(xùn)。

3.6 D6 實施永久措施及效果確認(rèn)

（1）鋁帶齒形結(jié)構(gòu)優(yōu)化

1）鋁帶滾切模具不動的前提下，為了增加鋁帶滾切后的抗拉強度，對滾切工藝進行優(yōu)化：滾切間隙做到下差，設(shè)計要求為1.5±0.3mm，按滾切間隙下差1.2制作鋁帶樣件；減輕滾切壓印，降低對鋁帶薄弱位置的損傷。

2）對滾切模具進行重新加工：對鋁帶尺寸3.5±0.2進行優(yōu)化，以上差3.7mm制作鋁帶樣件。

（2）擠出口模結(jié)構(gòu)優(yōu)化

1）對擠出口模進行流道優(yōu)化，以減少口模壓力，減輕鋁帶擠出的阻力。

2）對口模流道板及外模板增厚23mm，增加膠料對骨架在口模內(nèi)的包覆。

（3）門洞密封條鋁帶質(zhì)量測試

1） 對鋁帶進行拉力測試；2）鋁帶滾切缺口部位印痕檢驗。

通過實施永久措施，設(shè)計鋁帶擠出過程中拉斷問題得到有效解決，門洞密封條使用設(shè)計鋁帶后，尺寸位于上下公差內(nèi)的零件均能滿足裝配要求，解決了客戶的抱怨。

3.7 D7預(yù)防類似問題的重復(fù)發(fā)生

為了預(yù)防類似問題的重復(fù)發(fā)生，采取如下措施：

（1）更新FMEA，更新經(jīng)驗教訓(xùn)庫，增加鋁帶拉斷力、外觀檢驗要求；（2）更新控制計劃，增加鋁帶拉斷力測試和鋁帶外觀檢驗方法；（3）更新管理系統(tǒng)，對項目管理規(guī)定和試制管理規(guī)定完善；（4）更新標(biāo)準(zhǔn)化，增加鋁帶拉斷力檢驗標(biāo)準(zhǔn)；（5）更新作業(yè)指導(dǎo)書，完善鋁帶檢驗作業(yè)指導(dǎo)書。

3.8 D8 8D過程總結(jié)

團隊對門洞密封條鋁帶裝配質(zhì)量問題的解決過程進行總結(jié)，對相關(guān)圖紙和資料進行歸檔，形成8D方法報告并進行評審，對 8D方法的經(jīng)驗和不足進行探討，預(yù)防鋁帶類似問題的再發(fā)生。

4 結(jié)語

8D方法為成功解決門洞密封條鋁帶裝配質(zhì)量問題提供了一種可靠的思路和完整的流程體系。8D方法有效解決了各個部門信息交流不暢的缺陷，避免了部門之間的相互推諉，同時避免了裝配質(zhì)量問題的重復(fù)發(fā)生。門洞密封條鋁帶裝配質(zhì)量問題的成功解決，證明了8D方法的實用性，為今后其他問題的解決提供了借鑒和參考。

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