馬凌濤,洪愛東

(咸陽秦越紡織有限公司,陜西 咸陽 713100)

0 引言

粘膠織物具有手感柔軟、色彩絢麗、透氣吸濕、穿著舒適的特性,緊密紗織物的布面風(fēng)格與同規(guī)格普通環(huán)錠紗織物相比,紋理更加清晰飽滿,深受消費者喜愛[1-2]。筆者公司在生產(chǎn)R 9.8 tex,R 7.4 tex系列緊密紗織物時,整經(jīng)工序出現(xiàn)紗松、打扭、雙紗、倒頭多等問題,漿紗工序紗線在分絞棒和伸縮筘處產(chǎn)生大量斷頭,導(dǎo)致無法正常開車。經(jīng)反復(fù)試驗,不斷優(yōu)化整經(jīng)、漿紗工藝和操作方法,使緊密紗織物得以順利織造。

筆者以生產(chǎn)R 9.8×R 9.8 354.0×330.5 165.0產(chǎn)品為例,對織前準(zhǔn)備生產(chǎn)工藝進(jìn)行介紹。

1 問題分析

R 9.8 tex緊密紗條干CV值為14.68%,斷裂強度為14.0 cN/tex,強力CV值為11.6%;R 9.8 tex普通環(huán)錠紗的條干CV值為13.98%,斷裂強度為12.9 cN/tex,強力CV值為12.3%。粘膠緊密紗相比環(huán)錠紗質(zhì)量較好,強度有所提高,但仍然偏低[3]。由于集聚紡紗時粘膠纖維排列整齊、伸直度高、紗線毛羽少、紗體光滑、紗線間摩擦力小,纖維在紗線中的相對位置容易移位,在濕熱狀態(tài)下易伸長扭曲,與同規(guī)格純棉緊密紗相比,打扭問題更為嚴(yán)重,整經(jīng)、漿紗斷頭率較高。

此外,粘膠纖維在吸收漿液后體積膨脹、紗線變硬、分絞困難,使分絞棒和伸縮筘處的經(jīng)紗斷頭增加[4]。漿紗開車時相鄰紗線易發(fā)生捻纏,造成紗線在烘筒上起綹打扭,在分絞棒、伸縮筘處簇涌,導(dǎo)致織造工序無法正常開車,織軸倒頭、并頭問題較多?？椩霷 9.8×R 9.8 354.0×330.5 165.0產(chǎn)品的總經(jīng)根數(shù)少,漿紗覆蓋系數(shù)為38.1%,排列稀疏,紗線易伸長。

針對以上問題,漿紗工序要保證紗線伸長率,防止紗線滑移、打扭,減少經(jīng)紗在分絞棒和伸縮筘處的斷頭數(shù)。

2 技術(shù)措施

2.1 整經(jīng)工序

采用卡爾邁耶整經(jīng)機,整經(jīng)時適當(dāng)降低車速、增大張力、延長張力桿打開時間,以防止紗松、確保張力均勻。其具體工藝參數(shù):整經(jīng)速度為600 m/min,張力桿延遲時間為7 s,張力桿運行距離為4 mm,夾片延遲時間為3 s。

整經(jīng)工序應(yīng)注意以下幾點。

a) 確保片紗、排列、卷繞三均勻,逐錠檢查校正,使張力差異不大于2 cN,以減少因張力不一致造成的紗線相互移位、打扭等問題。

b) 采用小張力、低車速、松卷繞的整經(jīng)工藝原則,減小紗線伸長。

c) 保持紗線通道及地面清潔,防止飛花附著。

此外,由于粘膠纖維抱合性差,摩擦后纖維外露、造成大量毛羽,故要求張力片轉(zhuǎn)動靈活;剎車制動靈活,斷頭后需立即停車,使加壓輥筒脫離經(jīng)軸表面,防止對紗線摩擦產(chǎn)生毛羽;經(jīng)軸運輸及存放過程中需防止紗面碰撞;經(jīng)軸倒頭要接順,防止紗線錯位,否則易造成漿紗并紗疵點。

2.2 漿紗工序

2.2.1 漿料選擇

根據(jù)粘膠纖維的特點,調(diào)漿配方應(yīng)遵循的原則有以下幾點。

a) 粘膠纖維屬于再生纖維素纖維,紗線表面光潔、結(jié)構(gòu)蓬松、親水性很強,根據(jù)相似相溶原理,主漿料應(yīng)選用含有多量親水性基團和漿膜強伸性好的變性淀粉為主體。

b) 粘膠纖維上漿后剛性較強,漿紗干分紗區(qū)分紗阻力大,漿紗再生毛羽和干區(qū)斷頭明顯增加;上漿的主要目的是保伸和增加紗線耐磨性,因此配方中宜少用PVA,若漿液中PVA含量過多,會使干區(qū)阻力增大、斷頭增加,紗線在伸縮筘處簇涌。

c) 緊密紗纖維結(jié)構(gòu)緊密,紗線內(nèi)部空隙較環(huán)錠紗小,采用對緊密紗具有良好滲透性的低粘漿料,使?jié){液進(jìn)入紗線內(nèi)部,可增加經(jīng)紗的耐磨性。

初次生產(chǎn)時,使用同規(guī)格的環(huán)錠紗漿料配方為:低粘FZ-1磷酸酯淀粉為62.5 kg,低粘K-2000多元復(fù)合變性淀粉為37.5 kg,XZW-1丙烯酸類漿料為25 kg,SLMO-96漿紗油劑為2 kg。配方中雖未使用PVA,但紗線在干區(qū)分絞仍然較困難,紗線斷頭多,在伸縮筘前打扭、簇涌,織軸并紗嚴(yán)重,即使降低上漿率也未能改善,漿紗無法正常開車。為了減小分絞阻力,試驗采用粘度較低的聚酯漿料HW-11代替丙烯酸類漿料XZW-1,調(diào)整后的漿料配方為:低粘FZ-1磷酸酯淀粉為62.5 kg,K-2000多元復(fù)合變性淀粉為25 kg,HW-11聚酯漿料為25 kg,SLMO-96漿紗油劑為2 kg。再生產(chǎn)時,干分絞分紗輕快,漿紗強力提高,斷頭大幅減少,漿紗開車順利。

2.2.2 漿紗工藝設(shè)置

漿紗工藝需從漿液濃度與上漿率、漿紗溫度、漿紗回潮率與車速以及張力方面合理控制。

2.2.2.1 漿液濃度與上漿率

上漿率與漿液濃度呈正相關(guān)系。漿液濃度高、流動性差,緊密紗結(jié)構(gòu)緊密,紗線內(nèi)部空隙較環(huán)錠紗小,漿液大量附著在紗線表面,紗線出漿槽時由于重力作用出現(xiàn)扭曲、移位,打扭形成柳條狀,紗線在分絞棒處因分紗不暢而斷頭,打慢車時尤為明顯,因此漿液濃度不能過高。由于粘膠纖維吸漿后體積膨脹、紗線變硬、漿紗脆斷增加,故緊密紗產(chǎn)品上漿率不能過大;經(jīng)多次反復(fù)試驗,上漿率控制為10%(比同規(guī)格環(huán)錠紗產(chǎn)品低20%)時,更利于分絞和減少并紗。

2.2.2.2 漿紗溫度

漿液溫度高,漿液翻滾會造成粘膠緊密紗伸長、打扭;因粘膠纖維抱合力較差,高溫條件下表層纖維易脫落,通常在相同時間和溫度條件下做退漿試驗時,粘膠比純棉損耗多約50%,因此需要采用低溫上漿。

2.2.2.3 漿紗回潮率與車速

漿紗回潮率小,會導(dǎo)致粘膠緊密紗手感粗硬、脆斷增加;漿紗回潮率過大,熱濕效應(yīng)會造成紗線打扭、斷頭增加。漿紗回潮率主要由烘筒溫度和車速2個工藝參數(shù)決定:溫度高、車速慢,回潮率小;溫度低、車速快,回潮率大。若車速過快,則紗線在預(yù)烘烘筒上的滑移較大,易造成打扭,因此車速一般約控制為50 m/min;采用大回潮率,烘筒溫度宜偏低控制,回潮率通?？刂茷?%～10%。

2.2.2.4 張力控制

因不同纖維的伸長性能差異,TTS10S型漿紗機生產(chǎn)同規(guī)格的純棉產(chǎn)品時,伸長率通常控制為不大于1.0%,而粘膠緊密紗伸長率通常不大于2.5%。此外,還需根據(jù)各區(qū)域特點設(shè)置工藝參數(shù),適當(dāng)加大退繞張力,拉緊紗線確保張力均勻;濕區(qū)應(yīng)采用小張力,以防止紗線強力損失。

據(jù)上述分析,漿紗具體工藝參數(shù)如下:漿紗速度為45 m/min,漿槽溫度為85 ℃,含固率為10.4%,漿槽粘度為6.2 s(3號粘度計),上漿率為10.0%,回潮率為9.5%,退繞張力為550N,喂入伸長率為0.05%(低速)和0(高速),上漿伸長率為0.1%,干燥伸長率為0.1%,分割伸長率為0.5%(高速)和0.2%(低速),卷繞張力為1200 N,預(yù)烘的溫度為105 ℃,主烘溫度為95 ℃,壓漿力為25 kN(高速)和10 kN(低速)。

2.2.3 漿紗要點

漿紗生產(chǎn)要點如下所述。

a) 由于緊密紗漿液浸透較難,應(yīng)選用粘度低、粘附力強的漿料,尤其是性能優(yōu)良的變性淀粉漿料,以減少分絞造成的倒斷頭、并絞頭。

b) 經(jīng)軸退繞張力需適當(dāng)加大,并要防止紗線松弛打扭。

c) 開車前需清潔紗線通道,以保證光滑不掛紗,防止紗線意外伸長、紗松打扭;起機前需打開氣閥,排出烘筒和管道回水,起機時預(yù)烘溫度需達(dá)到85 ℃,并關(guān)氣閥,防止開慢車脆斷。

d) 盡量縮短上落軸時間、穿絞及處理斷頭時間,以避免停死車,防止因烘燥時間過長導(dǎo)致脆斷增加的問題。

e) 采用后上蠟裝置,確保紗線表面平滑、柔軟、毛羽貼伏,提高紗線耐磨性,防止產(chǎn)生靜電。

3 結(jié)語

粘膠緊密紗強力和條干優(yōu)于同規(guī)格環(huán)錠紗,更適合織造高密產(chǎn)品;用粘膠緊密紗織造稀薄織物時由于頭份少,紗線強力低,易伸長問題更為突出,導(dǎo)致漿紗難度增大,織機效率降低。整經(jīng)工序應(yīng)確保經(jīng)紗張力均勻;漿紗工序要合理選擇漿料配方,應(yīng)選用低粘漿料,不用或少用PVA,確保分絞容易;上漿率不宜過大,回潮率宜偏大掌握,防止紗線脆斷;減小干分絞處的二次毛羽增量,以降低分絞造成的倒斷頭、并絞頭。在采取系列技術(shù)措施之后,實際生產(chǎn)R 9.8×R 9.8 354.0×330.5 165.0產(chǎn)品的織機效率達(dá)94%以上,織機臺時斷經(jīng)降至0.9根,坯布質(zhì)量滿足客戶要求。