（鐘山縣職業(yè)技術學校，廣西賀州市，542699）廖豐政

由于傳統(tǒng)機床生產沒有融入自動化技術，過分依賴人力資源，通常情況下主軸裝置控制和作動器、電機驅動都由人力完成。然而，數(shù)控機床的出現(xiàn)，避免人力資源的浪費和人為生產過程中出現(xiàn)的不必要問題，并將機床生產主要存在的主要問題加以改善，極大程度增強了機床生產的自動化。然而，對于云制造技術的生產與開發(fā)，通過云端上位機的開發(fā)對生產環(huán)節(jié)進行更改，進一步促進自動化生產實現(xiàn)。

1 數(shù)控機床控制結構建模

由于可拓展和便于分解是粒度結構最主要特點，可以更準確對機床信息及數(shù)據(jù)進行分析，并對其相關信息進行準確檢測，并且對元數(shù)據(jù)粒度模型進行系統(tǒng)建設。

1.1 粒度結構建模

車床元數(shù)據(jù)設定為（X、F、T），其中元數(shù)據(jù)集合為X、數(shù)據(jù)見映射集合為F、歐氏空間中元數(shù)據(jù)集合為Y、粒度結構為T，以上設定為描述數(shù)據(jù)粒度之間的關系。

元數(shù)據(jù)對象及其特征信息應在數(shù)控機床制造信息中進行獲取。其中，字母R表示元數(shù)據(jù)集合對象；Ri表示資源類型（產品和人力資源管理）；Rij表示不同類型內包含的資源對象。

信息制造元數(shù)的特折映射體系在數(shù)控機床中的定義為F（R）。該數(shù)據(jù)在信息數(shù)據(jù)資源和生產周期中產生，并通過加工處理對主要信息進行表示，同時主要特征也需在資源數(shù)據(jù)中進行主要獲取[1]。

資源元數(shù)據(jù)集合在數(shù)控機床中表示為{C1，C2，C3，...，CK，...，CKN}，其中Ck代表元數(shù)據(jù)集合（R）相對應的（Rij）CKN表示元數(shù)據(jù)對象的具體特征。這些數(shù)據(jù)在生產加工過程被采集，并通過各種映射對其進行采集，這些數(shù)據(jù)是元數(shù)據(jù)檢測多種數(shù)據(jù)的合集，元數(shù)據(jù)對象的特征組織結構在該數(shù)據(jù)上進行建立，其主要步驟為：制造元數(shù)據(jù)的特征組織結構為G(C)；編碼形式（元數(shù)據(jù)編碼組織形式）表示為G1；車床控制的系統(tǒng)蘇荷模式表示G2（2），概述以上元數(shù)據(jù)組合合計為{Gi(Gij)}，并且組織結構以Ckn為根據(jù)進行組合操作。

1.2 數(shù)控機床資源自動檢測

通過建模對數(shù)控機床信息進行準確分析，并將數(shù)據(jù)機床內的所有信息采集。然而數(shù)據(jù)采集的過程中會出現(xiàn)變差，所以，導致信息無法根據(jù)實際情況進行表達，并對數(shù)控機床內信息進行有效關聯(lián)，從而導致信息資源內欸信息不準確，通過OEM數(shù)據(jù)進行基礎定義，OEM:Xg→＜Rg（第g粒度曾元數(shù)據(jù)表述為Rg，Xg是對數(shù)控機床內采集到的相關信息表示方法。）當g=1時，R1={R1，R2，R3，...，Rm}。并聽過建立的粒度模式，對數(shù)控機床內鑄造信息模型進行篩選，并進行有效建立，公式如下：

上述公式X時數(shù)控機床數(shù)據(jù)中心的數(shù)據(jù)平均值。當數(shù)據(jù)機床的數(shù)據(jù)量的采集大于X值時，本機采樣值通過模型進行記錄，否則，元數(shù)據(jù)的輸出記錄上一層粒度層析次??-1[2]。

2 基于PLC的控制系統(tǒng)設計

此次設計是通過軟PLC系統(tǒng)和硬件為基礎進行的獨立策略，提高了該軟件設計在不同軟件間的特性，并且可以提高不同程序間的復用率，從而起到降低成本的作用。在設計過程中，模塊結構和非線性控制系統(tǒng)應該通過成熟的通信協(xié)議進行建立。并在系統(tǒng)內通過共享的相互內存機制進行系統(tǒng)控制與運行，在發(fā)送指令時應該運用CNC進行執(zhí)行，并且保證在一定周期內完成，并將信息交換與中央處理單元的數(shù)據(jù)進行硬件同步處理，從而實現(xiàn)控制系統(tǒng)內的全局數(shù)據(jù)達到控制的目的。

對電路中的邏輯與序列兩者進行比較，然后對數(shù)據(jù)矩陣中輸入或輸入端口的各項頂配設置數(shù)據(jù)進行注意計算，其具體運作流程如下：

（1）對所有PLC和周圍設備與CNC系統(tǒng)相連接，并進行初始優(yōu)化，制造信息與產品型號的初始數(shù)據(jù)應根據(jù)系統(tǒng)控制中心的控制進行發(fā)送，并對程序模塊進行啟動。

（2）根據(jù)以上所描述信息進行矩陣形式轉換，輸入輸出模塊和PLC設備進行鏈接，并進行模塊組成。并且進行邏輯轉換，將五路信號轉化完成口進行充分運行，后續(xù)運行和軟件控制進行充分儲存共享，并對數(shù)據(jù)進行積極處理[2]。

（3）硬件配置的運算，對任意模塊i內第j個插槽存儲進行假意設定，并在一個數(shù)據(jù)包內進行存放，其中任意的i個所有插槽內儲存的單元數(shù)據(jù)量（SD)i進行計算，其計算公式為：

其中任意模塊為i，存儲區(qū)域中偏移量為（OD)i，數(shù)據(jù)包偏移量總和為i-1，其表達公式為：

假設j為任意插槽，i為數(shù)據(jù)模塊，其初始字數(shù)偏移量為（OS)ij的計算公式表示為：

歌劇院以上公式總結公式(OD)i和公式(OS)ij初始字數(shù)綜合為公式：

(4)每個字節(jié)結合所建立的插槽和插槽數(shù)據(jù)包之間的關聯(lián)性包括邏輯地址。其中輸入變量池表示為Lxy，字節(jié)為X字節(jié)；輸出變量池表示為Qxy，字節(jié)為Y字節(jié)；輸入變量區(qū)表示為LBX；輸出變量區(qū)為QBX；輸出輸入變量區(qū)字節(jié)數(shù)表示為（BX）。在城區(qū)控制方案中，模塊類型的輸入輸出假設數(shù)據(jù)合理即可進行運算和執(zhí)行。然而在PLC系統(tǒng)運行過程中，其可執(zhí)行代碼舒徐與平臺不進行綁定，而是在執(zhí)行是根據(jù)XML拓展語言進行硬件間的協(xié)議簽署[3]。

（5）為對數(shù)控機床進行合理可靠研究，可以分別考慮對準確性、檢測時間和能量消耗方面進行研究測，并運用常用兩種方式進行測試。

根據(jù)上述表格所總結能量消耗公式為：

以上公式，制造資源個數(shù)為s；所需消耗能量為j，并且根據(jù)表跟得出較之MtConnect方案較之PLC檔案低于12%；HMM方案比PLC當?shù)?8.1%，所有PLC方案更適合數(shù)控機床。

3 結語

綜上所述，其數(shù)控機床信息資源自動化應改基于粒度結構進行建立和檢測。并通過分析建立數(shù)控機床對元數(shù)據(jù)進行構建模型，去除掉多余信息，并將i動畫檢測系統(tǒng)進行建立。同時，根據(jù)以上研究對硬件建立與控制根據(jù)PLC進行自動化系統(tǒng)控制。并通過XML內的硬件配置進行方案設計，使控制程序與硬件嵌入分割開，提高使用復用率。