王存申，孫兆輝(聊城魯西甲胺化工有限公司，山東 聊城 252000)

0 引言

目前，隨著國(guó)家安全管理、能源管控及環(huán)保要求越來(lái)越嚴(yán)格，硫酸企業(yè)面臨較大的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)壓力，需要持續(xù)改造、升級(jí)優(yōu)化硫酸生產(chǎn)裝置，才能讓其與更高標(biāo)準(zhǔn)的安全、環(huán)保以及成本管理等要求相符合。近年來(lái)，諸多化工企業(yè)針對(duì)硫磺制酸裝置整體性能的有效提升花費(fèi)了大量時(shí)間與精力，逐漸擴(kuò)大我國(guó)硫磺制酸裝置規(guī)模，硫磺制酸工藝在我國(guó)化工行業(yè)得到了很好發(fā)展。一般而言，硫磺制酸裝置負(fù)荷較為穩(wěn)定，但因受下游蒸汽使用或受產(chǎn)品銷售影響，硫酸裝置負(fù)荷也要進(jìn)行適當(dāng)調(diào)節(jié)，因此探索硫磺制酸裝置的高效運(yùn)行有著重要意義。

1 相關(guān)工藝流程

工業(yè)中制造硫酸的主要方法是硫磺制酸或硫鐵礦經(jīng)過(guò)沸騰焙燒，煙氣經(jīng)水洗凈化后，在V2O5催化劑催化作用下，經(jīng)過(guò)“兩轉(zhuǎn)兩吸”工藝，二氧化硫最終轉(zhuǎn)化為三氧化硫，生成的三氧化硫氣體經(jīng)過(guò)煙酸塔或98%硫酸酸吸收，最終生產(chǎn)出不同濃度的成品硫酸，尾氣經(jīng)過(guò)堿液或雙氧水吸收后排空處理。在硫磺燃燒過(guò)程中或硫鐵礦在沸騰焙燒過(guò)程中產(chǎn)生的大量熱量，通過(guò)余熱鍋爐回收熱量、汽輪發(fā)電機(jī)進(jìn)行發(fā)電。

2 長(zhǎng)周期運(yùn)行條件分析

2.1 設(shè)備

在設(shè)計(jì)主要非標(biāo)設(shè)備過(guò)程中，應(yīng)對(duì)其進(jìn)行優(yōu)化，有效減少運(yùn)行過(guò)程中的故障問(wèn)題，比如將鐘罩閥設(shè)計(jì)為廢熱鍋爐副線閥，采用高硅不銹鋼材質(zhì)的酸管等。選擇較為可靠的關(guān)鍵運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備，還要選擇比較可靠的電氣設(shè)備、儀表以及閥門等。

2.2 工藝設(shè)計(jì)

在優(yōu)化工藝設(shè)計(jì)過(guò)程中，要將有纖維濾紙式空氣過(guò)濾器設(shè)置到主風(fēng)機(jī)進(jìn)口處，有效避免系統(tǒng)中進(jìn)入灰塵后阻力增加、催化劑被損壞等問(wèn)題的出現(xiàn)。主風(fēng)機(jī)作為塔前風(fēng)機(jī)，可以減少風(fēng)機(jī)腐蝕、葉輪不平衡問(wèn)題。在實(shí)踐過(guò)程中，可以采用預(yù)熱爐與預(yù)熱器進(jìn)行轉(zhuǎn)化器升溫工作，避免升溫?zé)煔獾乃峙c其他雜質(zhì)對(duì)催化劑、設(shè)備等帶來(lái)?yè)p害。另外，還應(yīng)重視對(duì)裝置的低負(fù)荷生產(chǎn)性能，讓其滿足相應(yīng)的蒸汽負(fù)荷需要[1]。

2.3 釩催化劑

在硫磺制酸裝置中，釩催化劑發(fā)揮著重要作用，其在生產(chǎn)成本中占據(jù)了很大比重。如果想讓催化劑的使用壽命得到延長(zhǎng)，應(yīng)首先對(duì)高效催化劑合理選擇，然后對(duì)進(jìn)入轉(zhuǎn)化器煙氣中的水分與酸霧含量進(jìn)行嚴(yán)格管控，還應(yīng)盡可能地讓裝置停車次數(shù)減少。

2.4 生產(chǎn)操作流程

提高硫磺制酸裝置的運(yùn)行周期，應(yīng)優(yōu)化其生產(chǎn)操作流程。第一，在裝置短期停車情況下，鍋爐供汽未開工，要對(duì)中壓廢熱鍋爐蒸汽余壓使用至較低壓力等級(jí)的生產(chǎn)設(shè)備上使用，提高蒸汽利用率，減少蒸汽放空。第二，對(duì)鍋爐給水管道及噴水降溫管道進(jìn)行定期檢驗(yàn)，在裝置大修期間對(duì)有缺陷的管道進(jìn)行更換處理，提高裝置運(yùn)行穩(wěn)定性。第三，對(duì)裝置連鎖條件進(jìn)行優(yōu)化，采用二選二聯(lián)鎖或三選二聯(lián)鎖，避免出現(xiàn)因儀表失靈觸發(fā)連鎖造成裝置停車的現(xiàn)象。第四，增加給水自動(dòng)加藥設(shè)施，利用遠(yuǎn)程自動(dòng)配置氨水取代以往現(xiàn)場(chǎng)人工配置氨水操作環(huán)節(jié)；增加余熱鍋爐自動(dòng)加藥設(shè)施；增加余熱鍋爐定期排污調(diào)節(jié)閥，利用遠(yuǎn)程操作取代以往鍋爐定排人工操作模式，讓降低操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，減輕作業(yè)安全風(fēng)險(xiǎn)。第五，增加液體硫磺自動(dòng)調(diào)節(jié)設(shè)施，穩(wěn)定焚硫爐硫磺進(jìn)料量。

3 硫磺制酸裝置的設(shè)備優(yōu)化選擇

3.1 鼓風(fēng)機(jī)

在硫磺制酸裝置中，透平風(fēng)機(jī)主要由于鼓風(fēng)機(jī)、汽輪機(jī)等組成。在常壓情況下，硫磺制酸過(guò)程中的空氣需要經(jīng)過(guò)過(guò)濾、增壓、干燥以及焚硫等多個(gè)工序，其中就涉及到過(guò)濾器、鼓風(fēng)機(jī)、焚硫爐等設(shè)備。鼓風(fēng)機(jī)科采用軸流壓縮機(jī)，具有較高壓頭，且有著較大風(fēng)量，阻力對(duì)風(fēng)機(jī)風(fēng)量變化的影響并不大。軸流壓縮機(jī)在克服阻力運(yùn)行方面有著很強(qiáng)的優(yōu)勢(shì)，將軸流壓縮機(jī)與汽輪機(jī)組合使用，其效率明顯提高，且運(yùn)行十分穩(wěn)定，投資成本也不高。

3.2 廢熱鍋爐

蒸汽壓力為3.82 MPa、產(chǎn)汽量為123 t/h、溫度為255 ℃的雙鍋筒火管型鍋爐在硫磺制酸裝置中最為常用。由于催化劑受到轉(zhuǎn)化催化劑與焚硫爐的升溫操作的影響，若想使催化劑層阻力不加大，必須要升溫硫磺制酸裝置。硫磺制酸裝置中的轉(zhuǎn)化系統(tǒng)一般不會(huì)將焚硫爐升溫過(guò)程中產(chǎn)生的油煙摻雜其中。為了防止因升溫時(shí)出現(xiàn)的油煙對(duì)催化劑產(chǎn)生影響，要盡量避免油煙污染催化劑的使用，而要經(jīng)過(guò)調(diào)節(jié)讓轉(zhuǎn)化器干空氣壓力大于煮爐烘爐煙氣壓力。

3.3 除霧器

干吸塔有很多種不同的結(jié)構(gòu)，除霧器設(shè)置在塔內(nèi)結(jié)構(gòu)上，分酸器、填料以及支承填料格柵等設(shè)在塔內(nèi)結(jié)構(gòu)下部。不僅如此，除霧器還設(shè)置在干燥塔、第一吸收塔、第二吸收塔上。在整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)壓力降中，總壓力降占據(jù)了很大的比重，且隨著運(yùn)行而不斷增加，會(huì)大幅度影響到能耗。我國(guó)不僅引入了很多除霧器，也進(jìn)行了除霧器的自行開發(fā)，選擇具有較好質(zhì)量、壓力降小，且方便采購(gòu)更換、性價(jià)比高的除霧器，有助于硫酸生產(chǎn)能耗的降低。

3.4 焚硫爐

在硫磺制酸裝置中，約5 m內(nèi)徑、長(zhǎng)約16 m的臥式焚硫爐最為常用，輕質(zhì)保溫磚與粘土耐火磚在其外部，耐火層結(jié)構(gòu)與石棉板在其內(nèi)部。針對(duì)這樣的焚硫爐，為了讓焚硫爐受熱產(chǎn)生的熱應(yīng)力得到消除，必須要對(duì)設(shè)備設(shè)置砌體膨脹縫。與此同時(shí)，還要設(shè)置三道內(nèi)層耐火磚擋墻在焚硫爐內(nèi)部，為硫磺充分燃燒提供重要保障。焚硫爐一般采取環(huán)板式膨脹結(jié)構(gòu)，出氣口與工藝管道處于連接狀態(tài)，來(lái)進(jìn)一步提高設(shè)備的密封性、完好性。若想確保焚硫爐在受熱過(guò)程中可以實(shí)現(xiàn)伸縮自由，要進(jìn)行基礎(chǔ)墊板鞍式支座設(shè)置安裝。一般而言，若要在溫度變化過(guò)程中滑動(dòng)自由，都是直接在基礎(chǔ)墊板上安裝鞍座，只需要焊接固定焚硫爐出氣口的鞍座與墊板[2]。

3.5 轉(zhuǎn)化器

在硫磺制酸裝置中，積木式轉(zhuǎn)化器結(jié)構(gòu)較為常見，一般采用304L不銹鋼材質(zhì)，從上至下按照四、三、二、一布置轉(zhuǎn)化器結(jié)構(gòu)，增加各段進(jìn)出口管膨脹結(jié)，對(duì)轉(zhuǎn)化器進(jìn)出口溫度高、應(yīng)力大的出口處，必須要采取保溫、防雨等保護(hù)措施。在開車時(shí)，其有著很大的溫度變化，設(shè)備受熱產(chǎn)生應(yīng)力，在焊縫處拉裂泄漏現(xiàn)象極易出現(xiàn)，且因?yàn)闊煔庵泻辛蚧锖蜏夭钶^大，有很大的修補(bǔ)難度。通過(guò)合理布置，讓轉(zhuǎn)化器床層轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的管道長(zhǎng)度有效縮減，促使投資費(fèi)用、管道阻力有所下降。

4 硫磺制酸裝置廢熱利用與節(jié)能

在硫磺制酸裝置設(shè)計(jì)中，廢熱利用與節(jié)能是需要重點(diǎn)考慮的問(wèn)題，也是硫酸工業(yè)技術(shù)開發(fā)中的重點(diǎn)內(nèi)容。

4.1 硫磺制酸裝置的廢熱

在硫磺制酸過(guò)程中，硫磺燃燒進(jìn)而產(chǎn)生二氧化硫，二氧化硫經(jīng)過(guò)氧化形成三氧化硫，三氧化硫經(jīng)過(guò)放熱反應(yīng)生成了硫酸產(chǎn)品。在這個(gè)過(guò)程中，很多不被工藝生產(chǎn)利用的熱量就叫做廢熱。從熱量衡算方面分析，一般情況下的硫磺制酸裝置生產(chǎn)的產(chǎn)品硫酸(w(H2SO4)=100%，下同)中，每噸硫磺燃燒熱與二氧化硫氧化反應(yīng)后產(chǎn)生的熱量一共為4 000 MJ左右，在干吸工序中產(chǎn)生的壓縮熱大約為1 670～1 750 MJ，其中包括了干吸工序中的生成熱、混合熱以及鼓風(fēng)機(jī)壓縮氣體產(chǎn)生的壓縮熱等。由于其流程、參數(shù)不同，其熱值也存在一定的差異性。前者中高、中溫?zé)嵩诳偡磻?yīng)熱中占據(jù)了70%左右，針對(duì)這些熱量生產(chǎn)蒸汽與電氣的回收，不僅可以滿足硫磺制酸本身運(yùn)行中需要的蒸汽與電力，還會(huì)有很多剩余，這些熱量可以轉(zhuǎn)用到其他部門。根據(jù)對(duì)最近幾年來(lái)我國(guó)硫磺制酸裝置的利用與消耗情況的分析來(lái)看，將生產(chǎn)需要的電力、蒸汽、冷卻水等硫酸生產(chǎn)過(guò)程中需要的能量扣除掉，將生產(chǎn)過(guò)程中的熱損失扣除掉，每噸產(chǎn)品可以提供2 650～2 980 MJ給外部。根據(jù)硫鐵礦制酸中每噸產(chǎn)品可提供1 200～1 500 MJ能量給外部，折標(biāo)準(zhǔn)煤為40～51 kg范圍內(nèi)，也就是說(shuō)硫磺制酸裝置向外部提供的能力可折標(biāo)準(zhǔn)煤為90～100 kg。以一座800 kt/a硫酸的硫磺制酸裝置為例，每年向外提供的能量可以折72～80 kt標(biāo)準(zhǔn)煤，如果將干吸工序中產(chǎn)生的低溫?zé)峄厥?，或有其他回收系統(tǒng)設(shè)置，將會(huì)提供更多能量給其他部門。

4.2 回收與利用廢熱

目前，在硫磺制酸過(guò)程中產(chǎn)生的高溫廢熱與中溫廢熱回收與利用受到重視。如果將裝置中的各種廢熱充分回收，盡可能避免生產(chǎn)中的熱損失，高、中溫?zé)徂D(zhuǎn)化為低溫?zé)岬那闆r減少，可以促使高、中溫廢熱的回收率得到提高，且讓蒸汽產(chǎn)生更多。在選擇鍋爐機(jī)組的過(guò)熱蒸汽壓力等級(jí)時(shí)，可以充分考慮裝置規(guī)模、蒸汽管網(wǎng)以及客戶的實(shí)際要求等多個(gè)方面[3]。壓力等級(jí)越高，對(duì)發(fā)電效率的提高更加有利。針對(duì)干吸工序中產(chǎn)生的低溫?zé)峄厥绽脝?wèn)題，在很早之前就開始了研究與探索。某企業(yè)曾經(jīng)設(shè)計(jì)利用酸冷卻器進(jìn)行低溫?zé)岙a(chǎn)生熱水的回收，還有一些企業(yè)將低溫?zé)岙a(chǎn)生熱水回收后，提供給周邊企業(yè)使用，但這些低溫?zé)岙a(chǎn)生的熱水并不具備較高溫度，用途也不多，利用率不高。所以，要進(jìn)行新工藝技術(shù)的開發(fā)，為吸收系統(tǒng)生成硫酸的反應(yīng)熱保持在高、中溫工況下提供保障，盡量不讓其轉(zhuǎn)化為低溫?zé)?，有效提高反?yīng)熱的利用率。

4.3 節(jié)能

在硫磺制酸過(guò)程中，節(jié)能屬于重點(diǎn)考慮的問(wèn)題。我國(guó)硫磺制酸企業(yè)在動(dòng)力消耗方面呈現(xiàn)出較大差異性。導(dǎo)致這一現(xiàn)象的原因眾多，但硫磺制酸裝置設(shè)計(jì)的影響在其中占據(jù)了重要位置，企業(yè)管理也同樣需要重視。部分企業(yè)電耗較低，不僅是因其管理水平較高，有獨(dú)到的建廠理念，其在工藝技術(shù)、生產(chǎn)過(guò)程、選擇的設(shè)備等方面都十分理性務(wù)實(shí)。因此，硫磺制酸裝置的節(jié)能效果較好，值得總結(jié)并大力推廣。在項(xiàng)目前期準(zhǔn)備工作中，相關(guān)工作人員要深入評(píng)估節(jié)能問(wèn)題，確保技術(shù)方案在節(jié)能方面的合理性與有效性。首先，要進(jìn)行先進(jìn)可靠、節(jié)省能源的技術(shù)與設(shè)備的合理選擇，將不符合我國(guó)國(guó)情、高能耗、能源浪費(fèi)情況較重的技術(shù)與設(shè)備淘汰，積極開發(fā)與應(yīng)用節(jié)能效果明顯的新技術(shù)。比如，在硫磺制酸裝置中，鼓風(fēng)機(jī)、酸泵就有很多節(jié)能機(jī)型可以選擇，如：汽輪機(jī)-鼓風(fēng)機(jī)組、高壓電動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)以及具有PLC控制的智能化變頻系統(tǒng)的酸泵等。值得注意的是，在選擇各種電氣設(shè)備與元件過(guò)程中，要根據(jù)相關(guān)的節(jié)能規(guī)范與要求，確保選擇的產(chǎn)品具有低能耗特點(diǎn)[4]。比如在高、低壓開關(guān)柜、操作箱、各種電纜等的選擇中，要選擇低能耗產(chǎn)品。要想供電系統(tǒng)的功率因數(shù)有所提高，促使無(wú)功損耗降低，可以進(jìn)行相關(guān)電力電容器的裝設(shè)。為了讓系統(tǒng)中的能耗有所下降，工作人員可以對(duì)回收蒸汽的冷凝水作為鍋爐給水進(jìn)行考慮，在保溫材料與保溫結(jié)構(gòu)的選擇構(gòu)建中，要選擇具有較好絕緣性的材料，并精心設(shè)計(jì)與施工作業(yè)，促使設(shè)備與管道熱損失下降，促進(jìn)熱效率進(jìn)一步提升。

5 硫磺制酸工藝的優(yōu)化改進(jìn)

5.1 優(yōu)化控制焚硫爐風(fēng)硫比

風(fēng)硫比要控制其合理性，才能有效避免出現(xiàn)硫燃燒不完全生成升華硫的問(wèn)題。一旦升華硫出現(xiàn)在轉(zhuǎn)化器一段，出現(xiàn)局部燃燒情況，會(huì)讓一段催化劑存在少量超溫?zé)Y(jié)，進(jìn)而增加其阻力。在正常操作過(guò)程中，要對(duì)風(fēng)機(jī)出口風(fēng)壓進(jìn)行考慮，并對(duì)短期開車、停車的操作方式進(jìn)行調(diào)節(jié)。在短期停車過(guò)程中，為了避免升華硫的產(chǎn)生，斷液硫后要減小風(fēng)機(jī)負(fù)荷到最小值，持續(xù)吹3 min后才能停止；在停車之后，要利用干燥的空氣吹盡液硫管中的液硫，同時(shí)保證液體硫磺管道蒸汽伴熱正常運(yùn)行；在系統(tǒng)停車之后，應(yīng)將轉(zhuǎn)化各閥門關(guān)閉，防止出現(xiàn)對(duì)流將水分帶入其中，導(dǎo)致焚硫、轉(zhuǎn)化溫度下降。在開車過(guò)程中，要啟動(dòng)風(fēng)機(jī)1 min后開始噴硫作業(yè)，根據(jù)風(fēng)壓、焚硫爐溫度等各項(xiàng)因素來(lái)調(diào)節(jié)噴硫量，有效防止升華硫的產(chǎn)生[5]。

5.2 改進(jìn)焚硫轉(zhuǎn)化升溫操作方式

升溫轉(zhuǎn)化催化劑、焚硫爐升溫操作方式都會(huì)嚴(yán)重影響催化劑，如果升溫方式不正確、不合理，可能會(huì)增加催化劑層阻力。某企業(yè)在轉(zhuǎn)化升溫中采用間接升溫系統(tǒng)，與蓄熱式直接升溫方式相比，這樣的方式可以更好地避免轉(zhuǎn)化器中進(jìn)入油煙、水分。在焚硫爐升溫過(guò)程中，出口溫度小于400 ℃，系統(tǒng)中不進(jìn)入升溫氣體，放空鍋爐尾部放空管，促使柴油燃燒后的油煙、水分盡量不進(jìn)入系統(tǒng)，確保開車后轉(zhuǎn)化器的阻力保持正常，保證其穩(wěn)定運(yùn)行。大修之后的升溫過(guò)程一般會(huì)先轉(zhuǎn)化升溫，轉(zhuǎn)化系統(tǒng)不會(huì)進(jìn)入焚硫爐升溫過(guò)程中產(chǎn)生的油煙。但是，在鍋爐煮爐或者焚硫爐烘爐過(guò)程中，焚硫爐應(yīng)同時(shí)進(jìn)行轉(zhuǎn)化升溫，以免催化劑被油煙所污染，經(jīng)過(guò)調(diào)節(jié)讓轉(zhuǎn)化器內(nèi)的干空氣壓力比煮爐烘爐煙氣壓力更大，進(jìn)而有效避免出現(xiàn)催化器被升溫時(shí)產(chǎn)生的油煙污染的情況。同時(shí)，在轉(zhuǎn)化器一段進(jìn)口及四段進(jìn)口增加增加升溫電爐，對(duì)轉(zhuǎn)化器進(jìn)行升溫。在滿足升溫要求的情況下，電爐升溫方式更為環(huán)保，同時(shí)增加消除了污染系統(tǒng)的風(fēng)險(xiǎn)。

5.3 篩分、裝填管理催化劑

某企業(yè)的硫磺制酸裝置主要采用的是丹麥托普索(VK系列)催化劑，這種催化劑具有較小的堆密度，且有著較高強(qiáng)度，減小床層阻力。在進(jìn)行篩分與裝填時(shí)，應(yīng)盡量用最短時(shí)間來(lái)操作，盡可能地避免催化劑吸潮、粉化的問(wèn)題，避免降低機(jī)械強(qiáng)度。在篩分催化劑時(shí)，應(yīng)提前進(jìn)行堆放場(chǎng)地的防水、防雨等工作，然后將大修篩分催化劑過(guò)程中需要用到的催化劑進(jìn)行裝袋。在搬運(yùn)催化劑時(shí)，不可采用吊包方式，由專人輕拿輕放進(jìn)行碼包堆放，且不能踩在催化劑上進(jìn)行堆碼。完成篩分后要由專人將碎的催化劑護(hù)送到指定位置，以免催化劑中混入碎催化劑。在裝填過(guò)程中，針對(duì)規(guī)格為200 L/桶的新催化劑要先進(jìn)行分裝然后再開展裝填工作，以免在裝填過(guò)程中出現(xiàn)破包、踩踏等問(wèn)題。裝填過(guò)程中，要及時(shí)將掉落在門口或通道中的催化劑處理干凈[6]。要站在木板上進(jìn)行分層裝填或找平，清理扎口繩，讓其在轉(zhuǎn)化器之外，完成裝填后要對(duì)各人孔進(jìn)行及時(shí)封閉。針對(duì)篩分與裝填催化劑工作，企業(yè)管理人員必須要加強(qiáng)監(jiān)督與管控工作，尤其是裝填過(guò)程中不可在催化劑上走動(dòng)、踩踏，有效避免催化劑被踩碎、踩實(shí)，增加開車后的阻力。

5.4 促使轉(zhuǎn)化器箅子板壓降下降

一般情況下，轉(zhuǎn)化器內(nèi)各段支撐箅子板、篩網(wǎng)以及耐熱瓷球壓降保持在150 Pa左右，這一部位在運(yùn)行過(guò)程中壓降很容易上漲。在裝填下部瓷球時(shí)，催化劑底部瓷球要發(fā)揮其支撐作用，對(duì)催化劑床層進(jìn)行支撐，還要避免下漏小顆粒的催化劑堵塞出氣口。如果不進(jìn)行催化劑下部瓷球裝填作業(yè)，與篩網(wǎng)直接接觸，由于篩網(wǎng)網(wǎng)眼很小，催化劑不具備較強(qiáng)的抗壓強(qiáng)度與黏結(jié)性，很容易出現(xiàn)粉塵與小碎片，進(jìn)而發(fā)生篩網(wǎng)網(wǎng)眼堵塞的情況，進(jìn)而升高床層壓降。減少裝填原箅子板上耐熱瓷球，先鋪設(shè)一層篩網(wǎng)在箅子板上，再鋪設(shè)耐熱瓷球，再鋪設(shè)一層篩網(wǎng)，然后進(jìn)行催化劑裝填，可以讓氧化物或粉塵堵塞問(wèn)題發(fā)生的可能性降低。

5.5 優(yōu)化制酸尾氣處理系統(tǒng)

隨著國(guó)家環(huán)保管控越來(lái)越嚴(yán)格，尤其是部分地區(qū)屬于執(zhí)行大氣污染物特別排放限值的地域范圍，對(duì)環(huán)保指標(biāo)要求更加嚴(yán)格，需要對(duì)硫酸尾氣排放進(jìn)行嚴(yán)格管控。目前，主要采用的處理方法為氨法吸收、雙氧水法和鈉堿法[7]。其中氨法吸收產(chǎn)品可作為產(chǎn)品處理，但在生產(chǎn)過(guò)程中控制不當(dāng)會(huì)導(dǎo)致尾氣“拖尾”嚴(yán)重；雙氧水吸收脫硫效率高，但對(duì)生產(chǎn)裝置水系統(tǒng)平衡要求較高；鈉堿法吸收效果好，運(yùn)行成本低，但副產(chǎn)亞硫酸鈉不易處理，但如果周圍有氯堿生產(chǎn)裝置，可為其提供亞硫酸鈉處理尾氯使用。

6 結(jié)語(yǔ)

硫磺制酸裝置的高效運(yùn)行離不開相關(guān)設(shè)備、制酸工藝與管理手段的優(yōu)化。目前，我國(guó)硫磺制酸工藝逐漸成熟，隨著科技不斷發(fā)展，相關(guān)工作人員要對(duì)硫磺制酸裝置的高效運(yùn)行進(jìn)行深入探索，提高硫磺制酸裝置的現(xiàn)代化水平，提高其節(jié)能減耗性能，提高裝置自動(dòng)化程度，為企業(yè)創(chuàng)造更大的綜合效益，促進(jìn)我國(guó)硫酸工業(yè)可持續(xù)健康發(fā)展。