沈 濤，林天云

（銅陵有色金屬集團(tuán)股份有限公司銅冠冶化分公司，安徽銅陵 244001）

銅陵有色金屬集團(tuán)股份有限公司銅冠冶化分公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)銅冠冶化）2×400 kt/a硫鐵礦制酸裝置分兩期先后建設(shè)，分別于2007年和2009年投產(chǎn)。項(xiàng)目遵循循環(huán)經(jīng)濟(jì)理念，旨在處理礦山選礦尾砂，提煉硫鐵資源，生產(chǎn)工業(yè)硫酸和燒渣，產(chǎn)生的熱用于生產(chǎn)蒸汽或發(fā)電，減少或杜絕礦山尾砂儲(chǔ)存帶來(lái)的環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)，進(jìn)一步提高資源利用率。自裝置運(yùn)行以來(lái)，隨著市場(chǎng)及資源開(kāi)發(fā)與應(yīng)用要求的變化，生產(chǎn)系統(tǒng)經(jīng)過(guò)了多次升級(jí)改造，工藝參數(shù)不斷調(diào)整，目前裝置運(yùn)行總體保持平穩(wěn)。

1 工藝流程

硫鐵礦制酸裝置主系統(tǒng)采用沸騰焙燒、余熱回收配套蒸汽外供或發(fā)電、旋風(fēng)+電除塵器干法降塵、動(dòng)力波洗滌器+冷卻塔+電除霧器濕法降溫除雜、“3+1”二轉(zhuǎn)二吸工藝流程生產(chǎn)w(H2SO4)98%的工業(yè)硫酸。產(chǎn)出的高溫?zé)?jīng)降溫增濕后送往球團(tuán)車(chē)間，用于生產(chǎn)氧化鐵球團(tuán)，凈化外排稀酸經(jīng)除雜后可用于生產(chǎn)石膏或供給礦山選礦使用。建成時(shí)兩套系統(tǒng)處理硫精砂2 250 t/d，生產(chǎn)硫酸2 400 t/d、燒渣1 900 t/d。原制酸工藝流程見(jiàn)圖1。

圖1 原制酸工藝流程

2 主要工序生產(chǎn)現(xiàn)狀及改造實(shí)踐

2.1 原料供應(yīng)

原料供應(yīng)方面與原設(shè)計(jì)有較大改變。項(xiàng)目所需原料全部為銅陵有色金屬集團(tuán)股份有限公司冬瓜山礦自產(chǎn)硫精砂，原設(shè)計(jì)按平均有效硫(w)36%，w(Fe)54.6%，硫精砂消耗量770 kt/a。由于礦產(chǎn)資源和選礦工藝的變化，現(xiàn)礦山產(chǎn)出的原料主要有兩種：一種是含磁黃鐵礦的硫精砂，約300 kt/a，有效硫(w)約40%，w(Fe)約42%；另一種是高硫鐵精砂，超過(guò)600 kt/a，有效硫(w)約22%，w(Fe)約56%。

按循環(huán)經(jīng)濟(jì)、原料“吃干榨盡”的理念，將兩種精砂混合焙燒，充分氧化生產(chǎn)硫酸和高品位鐵燒渣。根據(jù)多年來(lái)兩種精砂的產(chǎn)量情況，綜合硫、鐵市場(chǎng)平衡及沸騰爐的處理能力，原料大多為硫精砂與高硫鐵精砂按質(zhì)量比1∶(2～3)配比，混合后入爐料平均有效硫(w)26%～28%，w(Fe)50%～53%。特殊時(shí)期也會(huì)調(diào)整硫精砂和高硫鐵精砂的配比，甚至單燒硫精砂。如2008年金融危機(jī)爆發(fā)后，硫酸市場(chǎng)持續(xù)萎靡，鋼鐵市場(chǎng)較好，此時(shí)逐步提高高硫鐵精砂摻燒率，盡量減少硫酸產(chǎn)量；2015—2016年，鋼鐵市場(chǎng)下滑，鐵球團(tuán)滯銷(xiāo)，需要減少燒渣產(chǎn)率、提高硫酸產(chǎn)量，此時(shí)大量使用硫精砂、減少高硫鐵精砂配比；2020年新冠疫情恢復(fù)經(jīng)濟(jì)后，硫酸、鋼鐵市場(chǎng)行情均向好，則需根據(jù)生產(chǎn)成本、產(chǎn)品價(jià)格等進(jìn)行測(cè)算，不斷調(diào)整原料配比使經(jīng)濟(jì)效益最大化。

原料品位的變化會(huì)引起系統(tǒng)熱平衡、制酸氣體濃度、密度的變化等，操作工況也隨之改變。

2.2 焙燒工藝

2.2.1 焙燒爐操作及工藝優(yōu)化

因原料硫精砂和高硫鐵精砂粒徑?。叫∮?4 μm的粒子超過(guò)75%），沸騰床層面積138 m2，設(shè)置約8 900個(gè)φ3.5 mm×5 mm的側(cè)孔風(fēng)帽，在加大小孔氣速保持床層較好流態(tài)化的同時(shí)，仍能以較低的焙燒強(qiáng)度和煙氣流速，提高爐內(nèi)反應(yīng)時(shí)間，提高燒出率。爐內(nèi)設(shè)置上下兩層共20組可拆卸式冷排管，可根據(jù)實(shí)際發(fā)熱量調(diào)整冷排管數(shù)量，控制爐內(nèi)熱平衡。由于入爐原料有效硫(w)約28%，發(fā)熱量比設(shè)計(jì)值偏低，拆除了部分冷排管，一般只安裝下層10組和上層靠近排渣口的2組，預(yù)留8組安裝位置，可將沸騰爐床層溫度控制在800～850 ℃，沸騰爐出口煙氣830 ℃左右進(jìn)入余熱鍋爐。

每組冷排管進(jìn)出口設(shè)獨(dú)立閥門(mén)及安全閥。曾發(fā)生爐內(nèi)冷排管泄漏，大量水汽不僅影響系統(tǒng)工藝操作，更對(duì)后續(xù)設(shè)備造成損壞，停車(chē)降溫過(guò)程中又會(huì)造成大量物料堆積，處理時(shí)間長(zhǎng)。通過(guò)嘗試，每次發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí)，查找確認(rèn)漏點(diǎn)，關(guān)閉該組冷排管。冷排管斷水后受熱軟化，并被流態(tài)化的燒渣不斷磨成細(xì)微金屬顆粒混入燒渣中，不會(huì)造成局部堵塞堆積。而少1組冷排管，床層溫度會(huì)上升約20 ℃，對(duì)爐內(nèi)反應(yīng)無(wú)明顯影響，代價(jià)相對(duì)最小。

沸騰爐設(shè)計(jì)產(chǎn)渣率約80%，其中85%～90%的燒渣隨煙氣帶出沸騰爐，其余通過(guò)沸騰爐設(shè)置的溢流排渣口和底流排渣口排出，且需根據(jù)床層變化情況（增厚或減?。┱{(diào)整爐底進(jìn)風(fēng)量和二次風(fēng)量。由于原料品位的變化，現(xiàn)產(chǎn)渣率有時(shí)超過(guò)90%，且渣密度提高，即使供風(fēng)全進(jìn)爐底，二次風(fēng)全關(guān)，仍?xún)H有50%左右的燒渣能隨煙氣帶出沸騰爐，而近50%的燒渣需從排渣口排出。為保持床層的穩(wěn)定，底流排渣閥間歇開(kāi)啟或小開(kāi)度常開(kāi)，排出大顆粒燒渣。溢流排渣閥全開(kāi)，維持床層高度。經(jīng)多年摸索，將溢流口高度設(shè)置為1.2 m，沸騰爐底壓維持在14～15 kPa?，F(xiàn)投礦量可達(dá)55 t/h，燒渣平均有效硫(w)≤0.4%。焙燒氛圍為微氧，燒渣基本控制在深棕色，盡量減少SO3的產(chǎn)生，防止燒成黑渣。主要因?yàn)闊杂蒙a(chǎn)氧化鐵球團(tuán)，F(xiàn)e3O4雖然會(huì)使燒渣表觀鐵品位提高，但在球團(tuán)生產(chǎn)時(shí)仍會(huì)充分氧化，不會(huì)使球團(tuán)的鐵品位提高，但燒渣中殘硫較多，會(huì)增加球團(tuán)脫硫成本。若是燒渣作為鐵礦粉外銷(xiāo)或直接提煉，或可降低氧化程度。

沸騰爐高溫?zé)看蠓岣?，給排渣帶來(lái)的困難尤為顯著。經(jīng)多次改造，現(xiàn)為2臺(tái)30 t/h的夾套式滾筒冷渣機(jī)并聯(lián)，沸騰爐排出的燒渣均分進(jìn)入2臺(tái)冷渣機(jī)，溫度降至約150 ℃，再與余熱鍋爐、旋風(fēng)除塵器排出的渣混合，進(jìn)入增濕滾筒進(jìn)一步降溫增濕。增濕滾筒排氣口連接噴淋塔和抽風(fēng)機(jī)，主要考慮若增濕滾筒進(jìn)口渣溫過(guò)高，增濕過(guò)程可能會(huì)產(chǎn)生大量水汽并夾帶紅粉，通過(guò)抽取負(fù)壓保持增濕滾筒不揚(yáng)塵，抽出的含塵水汽進(jìn)入填料塔水洗達(dá)標(biāo)后外排。

沸騰爐運(yùn)行多年，隨原料品位改變將工藝參數(shù)做了調(diào)整，現(xiàn)已逐漸摸索建立起一套應(yīng)對(duì)不同品位原料所對(duì)應(yīng)的沸騰爐操作參數(shù)。不同的原料，對(duì)應(yīng)不同的爐底風(fēng)量、二次風(fēng)量、床層高度、底壓大小等，確保正常生產(chǎn)時(shí)，床層有較好的流態(tài)化，且關(guān)閉排渣閥后底壓緩慢上升。同時(shí)根據(jù)發(fā)熱量增減冷卻盤(pán)管數(shù)量，基本做到入爐精砂有效硫(w)在25%～40%沸騰爐均可穩(wěn)定運(yùn)行。

2.2.2 余熱鍋爐運(yùn)行情況及水處理改造

余熱鍋爐含3組過(guò)熱管束、4組蒸發(fā)管束及膜式水冷壁，煙氣降至350 ℃以下進(jìn)旋風(fēng)除塵器。自然沉降的灰渣平均溫度約400 ℃，在鍋爐下部由埋刮板送至渣中間倉(cāng)，與沸騰爐排渣混合后進(jìn)增濕滾筒。近10年來(lái)，余熱鍋爐爆管率居高不下始終是制約系統(tǒng)運(yùn)行率的瓶頸，最嚴(yán)重的一年膜式水冷壁和管束的泄漏處理占了全年停車(chē)時(shí)長(zhǎng)的50%左右。鍋爐泄漏的原因很多，根據(jù)每次爆管位置及工況分析，機(jī)械碰撞、物理應(yīng)力、露點(diǎn)腐蝕、管內(nèi)結(jié)垢（水質(zhì)不佳）是鍋爐泄漏的4個(gè)主要原因。相應(yīng)采取了調(diào)整振打氣缸行程減少管束碰撞、降低系統(tǒng)開(kāi)停車(chē)期間升降溫速度減緩應(yīng)力變化、定期檢查鍋爐殼體漏點(diǎn)減小漏風(fēng)率等措施。尤其是2019年嘗試更換爐水添加藥劑，用有機(jī)藥劑替代傳統(tǒng)的磷酸鈉減少因操作因素導(dǎo)致水質(zhì)不佳的問(wèn)題，將爐水硬度控制在極低范圍，且電導(dǎo)率也遠(yuǎn)低于100 μS/cm。爐水藥劑替換之后，水質(zhì)得到明顯改善，鍋爐爆管率在近兩年也有了明顯降低，同時(shí)減少了爐水的排污量和新水制備量。

2.2.3 電除塵器運(yùn)行情況

電除塵器采用雙室三電場(chǎng)布置，灰渣經(jīng)底部刮板機(jī)通過(guò)氣力輸送倉(cāng)式泵送至灰倉(cāng)，再增濕后送至球團(tuán)原料庫(kù)。電除塵器近年來(lái)運(yùn)行效果不佳，主要表現(xiàn)在兩方面：一是殼體易腐蝕導(dǎo)致漏風(fēng)率高，嚴(yán)重影響系統(tǒng)風(fēng)平衡；二是電除塵器進(jìn)口塵含量高，遠(yuǎn)超電除塵器設(shè)計(jì)能力，導(dǎo)致電場(chǎng)運(yùn)行負(fù)荷高，電場(chǎng)難以長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行。經(jīng)常出現(xiàn)檢修后運(yùn)行良好，出灰量大，運(yùn)行一段時(shí)間后，極板、框架大量堆積物料導(dǎo)致極板與極線(xiàn)間形成搭橋，造成電場(chǎng)內(nèi)部短路。旋風(fēng)除塵器運(yùn)行效果主要與除塵效率、電塵振打、水分對(duì)煙氣露點(diǎn)的影響等因素有關(guān)。銅冠冶化曾多舉措優(yōu)化操作條件，如通過(guò)更換殼體為不銹鋼材質(zhì)以減小漏風(fēng)造成的露點(diǎn)腐蝕，更換振打錘并調(diào)整振打頻率以減少灰渣堆積，近期正準(zhǔn)備重新核算并更新旋風(fēng)除塵器等，電除塵器運(yùn)行情況雖有所好轉(zhuǎn)，但仍不夠理想，未來(lái)可能會(huì)采取增加原料干燥系統(tǒng)等措施。

2.3 凈化工序運(yùn)行情況及固液分離系統(tǒng)改造

動(dòng)力波洗滌器運(yùn)行至今，在電除塵器運(yùn)行效果不佳、凈化煙氣塵含量高的惡劣狀況下，應(yīng)用效果較好。原設(shè)計(jì)凈化進(jìn)口煙氣中塵(ρ)低于200 mg/m3，但實(shí)際塵含量較高，反推算最?lèi)毫訒r(shí)煙氣中塵(ρ)可達(dá)5 g/m3，基本上都在動(dòng)力波洗滌器中洗滌分離。煙氣的塵含量高給動(dòng)力波洗滌器循環(huán)液帶來(lái)的弊端明顯。剛投產(chǎn)時(shí)采用CN過(guò)濾器，動(dòng)力波循環(huán)液一部分進(jìn)入過(guò)濾器固液分離，清液送至高位槽，自流至溢流堰對(duì)逆噴段進(jìn)行保護(hù)。后因塵量大，已超出過(guò)濾器處理能力，動(dòng)力波洗滌器上酸管的法蘭、閥門(mén)、管道均磨損嚴(yán)重。對(duì)固液分離設(shè)備進(jìn)行多次改造，均因塵含量過(guò)高，難以適用。最終改為φ16 m濃密機(jī)+板框壓濾機(jī)，對(duì)循環(huán)液進(jìn)行固液分離。在板框壓濾時(shí)增加水洗和堿洗環(huán)節(jié)，壓濾出的濾餅可根據(jù)需要自用或外運(yùn)。濃密機(jī)上部清液部分返回至高位槽和溢流堰，部分送至選礦廠或污酸處理工序。動(dòng)力波洗滌器循環(huán)液塵含量大大降低，管道磨損狀況明顯好轉(zhuǎn)。冷卻塔和玻璃鋼電除霧器運(yùn)行基本穩(wěn)定，重點(diǎn)做好日常維護(hù)保養(yǎng)即可。

2.4 轉(zhuǎn)化干吸工序

2.4.1 轉(zhuǎn)化工序運(yùn)行情況及催化劑篩分

轉(zhuǎn)化干吸工序采用“3+1”二轉(zhuǎn)二吸基本流程。凈化出口各項(xiàng)指標(biāo)控制良好，系統(tǒng)總體運(yùn)行穩(wěn)定。主風(fēng)機(jī)進(jìn)口較干燥無(wú)酸泥富集。轉(zhuǎn)化工序重點(diǎn)控制好各段進(jìn)口溫度，大體為一段(415±5)℃，二段(450±5)℃，三段(445±5)℃，四段(420±5)℃，適當(dāng)提高氧硫比，φ(SO2)約8%，φ(O2)約8.5%，外保溫保持完好，總轉(zhuǎn)化率保持在99.75%左右，與設(shè)計(jì)值相差不大。轉(zhuǎn)化催化劑主要采用進(jìn)口催化劑，各段床層阻力不高于1.2 kPa。定期對(duì)床層阻力及轉(zhuǎn)化率進(jìn)行檢測(cè)，利用年度大修進(jìn)行部分催化劑篩分或更新。近年來(lái)，隨著機(jī)械化程度的提高，基本采用機(jī)械篩分替代了人工篩分，篩分過(guò)程除選取合適的篩孔尺寸外，還將每次篩分后的催化劑隨機(jī)抽取一部分再過(guò)一遍振動(dòng)篩，用來(lái)評(píng)判篩分過(guò)程的破損率及初判催化劑強(qiáng)度。嘗試將催化劑更換為國(guó)產(chǎn)催化劑，從短期來(lái)看，對(duì)于轉(zhuǎn)化率和阻力未發(fā)現(xiàn)明顯區(qū)別，能否完全取代進(jìn)口催化劑還待進(jìn)一步驗(yàn)證。曾出現(xiàn)過(guò)轉(zhuǎn)化器一段和二段床層阻力正常，三段床層阻力上升明顯且不斷惡化的現(xiàn)象，檢查發(fā)現(xiàn)，干燥塔頂部金屬絲網(wǎng)損壞，造成氣流短路，硫酸霧未除去。經(jīng)分析，可能因轉(zhuǎn)化高溫段硫酸霧并未冷凝，而在故障停車(chē)后轉(zhuǎn)化器三段溫度較低，形成冷凝酸造成催化劑上部板結(jié)，轉(zhuǎn)化器三段床層阻力上升。

2.4.2 干吸工序運(yùn)行情況

干吸塔內(nèi)采用管槽式分酸布置，重點(diǎn)控制好上塔酸量、酸溫，確保布酸均勻，定期檢查干燥塔金屬絲網(wǎng)及吸收塔纖維除霧器，確保完好。嘗試將液封杯取消，替換為酸管直插入分酸槽下部，有效避免了液封杯泄漏導(dǎo)致煙氣短路，硫酸霧在塔后冷凝富集的情況。目前干吸工序較難處理的問(wèn)題是一吸二吸兩塔共用一槽的情況。干燥酸溶解的SO2，在與吸收酸串酸過(guò)程中進(jìn)入吸收酸并在吸收塔解析出來(lái)，雖在酸槽加了負(fù)壓管，但難以杜絕二吸塔出口SO2濃度上升的情況。

2.4.3 分析純精制硫酸改造

與外單位合作，在其中一套系統(tǒng)中新建了一條分析純（AR）精制硫酸生產(chǎn)線(xiàn)。將一次轉(zhuǎn)化氣分流，約75%進(jìn)入一吸塔，約25%進(jìn)入精制硫酸吸收塔，其中的SO3被吸收后再返回一吸塔出口混合進(jìn)入二次轉(zhuǎn)化。精制硫酸系統(tǒng)與原生產(chǎn)系統(tǒng)的對(duì)接重點(diǎn)：一是將精制硫酸生產(chǎn)單元的壓降控制在1.5 kPa左右，與一吸塔相近；二是盡量提高吸收率不影響二次轉(zhuǎn)化率。部分SO3用于生產(chǎn)精制硫酸，必然會(huì)對(duì)主系統(tǒng)干吸水平衡造成影響，這對(duì)夏季高溫季節(jié)凈化出口煙氣溫度、循環(huán)水冷卻能力的要求也進(jìn)一步提高。在精制硫酸生產(chǎn)線(xiàn)投產(chǎn)后，為確保凈化煙氣溫度滿(mǎn)足要求，新增了循環(huán)水涼風(fēng)塔和凈化板式換熱器，目前系統(tǒng)平穩(wěn)高效。

2.5 尾氣處理工序

硫酸生產(chǎn)系統(tǒng)的尾氣排放要求自2007年投產(chǎn)至今已歷經(jīng)多次提高，按照GB 16132—2010《硫酸工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，2013年9月30日前，尾氣排放限值ρ(SO2)為860 mg/m3，硫酸霧(ρ)為 45 mg/m3；2013年 10月 1日起ρ(SO2)限值降至 400 mg/m3，硫酸霧 (ρ)降至 30 mg/m3。近年來(lái)，區(qū)域管控嚴(yán)格，ρ(SO2)排放限值進(jìn)一步降至200 mg/m3，硫酸霧(ρ)降至5 mg/m3。銅冠冶化2013年在兩套硫酸裝置二吸塔后新增濕法脫硫系統(tǒng)，2019年又在脫硫塔后新增玻璃鋼電除霧器，以確保滿(mǎn)足排放限值要求。

2.5.1 鈉堿法脫硫工藝改造

脫硫系統(tǒng)采用鈉堿法脫硫工藝，w(NaOH)15%～20%的堿液經(jīng)泵送至堿液儲(chǔ)槽，儲(chǔ)槽內(nèi)的堿液經(jīng)變頻計(jì)量泵送至脫硫塔的底部?jī)?chǔ)槽內(nèi)，再由循環(huán)泵送至脫硫塔上部洗滌器的噴嘴，噴嘴噴出的循環(huán)堿液與自下而上的煙氣逆流接觸，完成吸收反應(yīng)。塔內(nèi)設(shè)置規(guī)整填料，塔頂設(shè)置絲網(wǎng)除霧器。

生產(chǎn)時(shí)通過(guò)調(diào)節(jié)循環(huán)液的pH值，可在一定范圍內(nèi)控制脫硫塔的脫硫效率，SO2脫除率最高可達(dá)99%。出于成本考慮，一般將循環(huán)液控制在弱酸性，pH值在6以上，可穩(wěn)定控制尾氣ρ(SO2)＜150 mg/m3。

2.5.2 濕式電除霧器改造

新建的2套濕式玻璃鋼電除霧器分別與2套制酸尾氣脫硫塔串聯(lián)。電除霧器電場(chǎng)橫截面積28 m2，設(shè)計(jì)操作氣速小于等于1.5 m/s，除霧效率大于等于90%。經(jīng)多次試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，要確保尾氣硫酸霧達(dá)標(biāo)，首先需進(jìn)行源頭控制，即二吸塔的吸收率處在較高水平（吸收率大于99.9%），纖維除霧器保持完好[硫酸霧(ρ)低于30 mg/m3]，脫硫塔頂部除霧裝置完好；其次脫硫塔運(yùn)行正常，循環(huán)液控制中性或弱堿性，及時(shí)排污避免鈉鹽富集結(jié)晶；最后在確保設(shè)備安全的情況下，電除霧器的運(yùn)行盡可能提高二次電壓。

脫硫塔所需的堿液由w(NaOH)30%稀釋至10%，有利于精細(xì)操作，穩(wěn)定控制循環(huán)液pH值在7左右。電除霧器二次電壓不低于40 kV，尾氣在線(xiàn)監(jiān)測(cè)裝置顯示ρ(SO2)＜50 mg/m3，不定期自行監(jiān)測(cè)硫酸霧(ρ)＜5 mg/m3。

3 現(xiàn)階段系統(tǒng)主要技術(shù)指標(biāo)

3.1 工藝流程

生產(chǎn)工藝的變化，主要有凈化稀酸過(guò)濾裝置、一次轉(zhuǎn)化氣分流生產(chǎn)精制硫酸系統(tǒng)和尾氣脫硫系統(tǒng)。調(diào)整后的制酸工藝流程見(jiàn)圖2。

圖2 調(diào)整后的制酸工藝流程

3.2 主要生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)

目前生產(chǎn)系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，單套系統(tǒng)主要技術(shù)指標(biāo)見(jiàn)表1。

表1 單套系統(tǒng)主要技術(shù)指標(biāo)

4 結(jié)語(yǔ)

銅冠冶化800 kt/a硫鐵礦制酸裝置自投產(chǎn)以來(lái)，同時(shí)受硫和鐵市場(chǎng)的影響，為應(yīng)對(duì)不同市場(chǎng)條件，建立了高效利用、合理配置資源的效益最大化生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)模式，并根據(jù)不同原料品位建立相應(yīng)的操作參數(shù)體系。通過(guò)焙燒工藝的調(diào)整、鍋爐系統(tǒng)及水質(zhì)優(yōu)化、凈化固液分離的摸索改造以及新增尾氣脫硫系統(tǒng)等措施對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化改造，改造后裝置總體運(yùn)行平穩(wěn)高效，具有較好的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。銅冠冶化未來(lái)將向著“雙碳”目標(biāo)，在熱能回收及利用方面進(jìn)一步摸索和實(shí)踐。