張博文，朱宇騰，杜曉宇

（1.洛陽軸承研究所有限公司，河南 洛陽 471039；2.高性能軸承數(shù)字化設計國家國際科技合作基地，河南 洛陽 471039；3.河南省高性能軸承技術重點實驗室，河南 洛陽 471039）

1 前言

隨著科技的不斷發(fā)展，陶瓷球在軸承行業(yè)的應用越來越廣。與鋼球相比，陶瓷球具有重量輕、自潤滑、耐高溫、耐腐蝕、絕緣、無磁等性能，被廣泛應用于精密機床、航空航天等領域。

由于應用領域不斷拓展、應用環(huán)境復雜多變，對陶瓷球性能的要求越來越苛刻。陶瓷球的強度直接影響了陶瓷球的性能和使用壽命?？茖W、準確地測量陶瓷球的強度是陶瓷球軸承設計、應用的基礎。

2 國內外測定方法

2.1 國內外情況概述

目前，國內針對氮化硅陶瓷的強度測定方法根據(jù)試樣形狀、試驗原理的不同大致可分為以下幾類：

1）梁或棱柱形陶瓷材料強度測定，即將梁或棱柱試樣置于支撐棒上方，通過軋輥對矩形截面的梁或棱柱試樣施加彎曲載荷，直至試樣斷裂，根據(jù)斷裂載荷計算試樣彎曲強度[1]。根據(jù)軋輥施加載荷的位置，可分為四點彎曲法和三點彎曲法，試驗原理簡圖如圖 1 所示：

圖1 梁或棱柱試樣試驗原理

對于此種強度測定方法，試樣均為梁或棱柱，并未以軸承用陶瓷球的形式進行試驗，然而梁或棱柱試樣在斷裂試驗中的應力分布（壓應力為主）和斷裂形式與軸承用陶瓷球（剪應力為主）是不一樣的[2]，不能準確地反應出陶瓷球在實際工況下的強度。也就是說這種方法更適用于陶瓷毛坯的強度測定，反應的是材料自身的物理屬性，而不適用于軸承用陶瓷球成品的強度測定。

2）陶瓷球壓痕法強度測定，即使用硬度計壓入試樣形成裂紋，測量裂紋長度計算陶瓷球強度[3]。

對于此種測定方法，雖然試樣為陶瓷球而非梁或棱柱，但該試驗測定的是陶瓷球裂紋擴展抗性的參數(shù)，該參數(shù)與陶瓷球的耐磨性，以及由短裂紋引起的微觀的、連續(xù)性的損傷累積而造成的失效中陶瓷球的接觸疲勞壽命密切相關。對于長裂紋引起的宏觀的、災難性材料突然破壞而導致的失效，陶瓷球的強度起著決定性作用，因此此種方法也有一定局限性。

3）C 形環(huán)、V 形缺口陶瓷球強度測定，即將陶瓷材料加工成 C 形環(huán)試樣或在陶瓷球中心平面加工 V 形缺口（C 形環(huán)、V 形缺口球試樣如圖 2所示），在缺口中心平面的垂直方向施加載荷直至試樣斷裂，根據(jù)斷裂載荷計算陶瓷球強度[4]。

圖2 C 形環(huán)試樣、V 形缺口球試樣

對于此種測定方法，在美、法等國已經(jīng)有了較長時間的應用，積累了一定的試驗數(shù)據(jù)，其試驗原理與本文所述方法較為相似，基本能反應出陶瓷球在實際工況下的強度。然而 C 形環(huán)、V 形缺口陶瓷球的加工難度很大，且計算復雜，僅能在具有精密儀器且環(huán)境溫度和相對濕度恒定[5]的試驗室中進行，難以在實際生產(chǎn)中推廣。

3 一種新的測定方法

3.1 概述

下文將介紹一種新的陶瓷球強度測定方法，即由磨床在陶瓷球中心平面磨制缺口制備試樣，隨后通過兩平行砧板在缺口球垂直缺口中心平面的頂點處施加載荷。缺口兩側面受到擠壓而接觸，缺口根部相對的陶瓷球表面產(chǎn)生拉應力。勻速增大載荷直至斷裂。根據(jù)斷裂載荷可計算出缺口球的強度。

3.2 適用范圍

本文所述方法適用于直徑范圍為 3～50 mm的軸承用陶瓷球。陶瓷球宜采用氮化硅（Si3N4）制成。其原因是目前國際市場上常用的陶瓷球的直徑范圍為 3～50 mm。此外，對于直徑小于3 mm 的陶瓷球，在缺口制備、幾何參數(shù)測量和加載過程中，由于尺寸太小很難進行裝夾，操作困難；而對于直徑大于 50 mm 的陶瓷球，其微觀組織已發(fā)生改變，同一批次試樣使用此強度測定方法得到的結果較為離散，因此限定適用范圍為 3～50 mm 的陶瓷球。另外，目前的國內外各種研究和試驗多以氮化硅材料為主。實際上我國軸承行業(yè)陶瓷材料相關的幾項標準，例如GB/T 308.2《滾動軸承球第2部分：陶瓷球》、GB/T 4661.2《滾動軸承 圓柱滾子 第 2 部分：陶瓷滾子的外形尺寸、產(chǎn)品幾何技術規(guī)范（GPS）和公差值》、GB/T 39271.1《滾動軸承陶瓷滾動體混合軸承的額定載荷 第1部分：額定動載荷》也均限定了材料為氮化硅。其他材料如氧化鋁、氧化鋯等的相關試驗數(shù)據(jù)積累不足，暫不列入本文考慮范圍內。

3.3 測定要求

3.3.1 試樣制備

為確保反映材料的特性和質量，應至少選取30 個名義上相同（由相同材料經(jīng)相同加工制成的同一批次陶瓷球）的試樣，以便于強度值統(tǒng)計評定。缺口應由金剛石切割砂輪制備，且位于缺口球中心平面上。缺口球中心平面上剩余的弓形部分為韌帶。缺口參數(shù)如圖 3 所示，其幾何形狀應滿足表 1 的規(guī)定。

表1 缺口幾何形狀

圖3 缺口參數(shù)

試樣應在清水或合適的溶劑中清洗。若加工過程中使用了膠水或其他粘合劑，殘留物應使用合適的溶劑完全去除。若使用超聲清洗設備，應避免試樣相互接觸而在陶瓷球表面產(chǎn)生損傷。清洗后試樣應烘干。

缺口加工過程中，會在缺口根部和被測表面的交匯處產(chǎn)生大量的剝落和/或裂紋。在試驗之前，所有缺口球試樣均應通過合適的方法對明顯的剝落和/或裂紋進行檢查。單純的剝落會導致韌帶上應力分布的變化。剝落最大長度超過陶瓷球直徑 5% 的試樣不應進行試驗。起源于缺口根部且足夠長的暗裂紋可能會延伸至被測表面。最大裂紋長度超過陶瓷球直徑 3% 的試樣不應進行試驗。若一個或多個陶瓷球在清洗時發(fā)生斷裂，則強烈建議在光學顯微鏡下對所有陶瓷球進行裂紋檢查。若缺口根部同時含有剝落和裂紋，兩種缺陷最大總長不應超過陶瓷球直徑的 5%。

3.3.2 測定步驟

試樣應在試驗前存放在試驗氣氛中至少 2h以適應試驗環(huán)境，并記錄環(huán)境溫度和相對濕度。試驗溫度應在 15～30°C 內，在整個試驗過程中，溫度變化不應超過 3°C，相對濕度變化不超過 10%。

應確保加載機構無損傷，砧板無其他試樣的碎屑。將試樣放置在砧板中心（即施加載荷的點位于加載方向的軸線上）。中心平面的垂線與加載方向的夾角應小于 3°?？墒褂谩叭羌堋弊鳛橐粋€簡易但足夠精確的輔助定位確保試樣的位置和加載方向。即使用一個直徑為 10Dw 厚度為0.9w的圓盤，將三個缺口球等距卡在圓盤邊緣，并使被測陶瓷球位于載荷中心，使圓盤和陶瓷球缺口組合并平行于砧板，三個缺口球應放置穩(wěn)定，缺口球直徑應相同，缺口幾何形狀近似，缺口最好能是同一工序加工得到的。在此之前，需要對陶瓷球和圓盤進行清洗。輔助陶瓷球可固定在圓盤上。定位輔助也可修改為定心輔助，以便使被測陶瓷球位于加載裝置中心。輔助定位如圖4 所示。

圖4 輔助定位

可在試樣上施加預載，使試樣固定在砧板中心，預載荷不應超過預期斷裂載荷的 10%。預載荷的加載速率應低于之后試驗載荷的加載速率。施加預載荷后，應移除所有的輔助定位裝置，并在試樣周圍放置碎屑保護裝置。

選擇載荷范圍時，應使預期平均斷裂載荷大致位于載荷測量量程的中間。載荷勻速增大并應保證斷裂發(fā)生在 5～15 s 內。推薦的加載裝置進給速度V見式（1），載荷-時間函數(shù)關系見圖5。

圖5 載荷-時間函數(shù)關系

式（1）為經(jīng)驗公式，對于直徑為 12.7 mm由典型氮化硅材料制成的陶瓷球，計算出的進給速度為 1 mm/min，其斷裂時間約為 10 s。

符號說明

Dw——陶瓷球直徑，mm

E——陶瓷球楊氏模量，GPa

F——斷裂載荷，N

F0——預載荷，N

f——修正系數(shù)

h——韌帶厚度，mm

l——缺口深度，mm

R1，R2——缺口根部半徑，mm

Rm——缺口根部平均半徑，mm

t——加載時間，s

V——進給速度，mm/min

w——缺口寬度，mm

z——缺口中心平面偏離陶瓷球中心平面的距離，mm

ν——陶瓷球泊松比

σ——缺口球強度，MPa；

σexp——缺口球強度估計值，MPa

3.4 強度計算

根據(jù)式（2）計算缺口球強度。

修正系數(shù)f可通過式（3）進行估算。

4 測定方法可信性

為了驗證此試驗方法的合理性和可信性，包含 SKF 在內的六個軸承生產(chǎn)廠、研究機構進行了一項實驗。每個參與者以 60 個直徑為 12.7 mm的名義上相同的氮化硅陶瓷球為試樣，在各自實驗室加工缺口，并均分為兩組，其中一組 30 個缺口球由實驗室自己試驗，另外 30 個球在六個參與者間兩兩交換進行斷裂試驗和強度計算。兩兩交換的目的是排除缺口制備和測試程序對最終結果的影響。綜合計算六個參與者的所有數(shù)據(jù)，比較各實驗室的結果可以發(fā)現(xiàn)，試驗結果符合正態(tài)分布，如圖 6 所示，平均強度為 1 106 MPa，標準偏差為 148 MPa，置信區(qū)間為 90%。證實本標準規(guī)定的試驗方法合理可信。

圖6 試驗結果

5 總結

通過對比不難發(fā)現(xiàn)，本文所示強度測定方法更具科學性、合理性，更能反應滾動軸承用陶瓷球在實際工況下的強度。此外，此種方法兼顧經(jīng)濟性和可操作性，適宜在行業(yè)內推廣。