韋紹海，馮光強(qiáng)，黃秋慶，李 剛

（柳州賽克科技發(fā)展有限公司，廣西 柳州 545005）

引言

汽車(chē)皮帶式的無(wú)極變速器有三個(gè)基本部件：高功率金屬鋼帶、可變輸入“驅(qū)動(dòng)”皮帶輪和輸出“從動(dòng)”皮帶輪，其中，可變直徑皮帶輪是無(wú)極變速器的核心?？勺冎睆狡л啽仨毷冀K成對(duì)出現(xiàn)，驅(qū)動(dòng)皮帶輪連接到發(fā)動(dòng)機(jī)的曲軸上，通過(guò)它將發(fā)動(dòng)機(jī)的能量傳輸給變速器；從動(dòng)皮帶輪要通過(guò)驅(qū)動(dòng)皮帶輪來(lái)轉(zhuǎn)動(dòng)它，可以將能量傳輸給驅(qū)動(dòng)軸[1]。

某公司的無(wú)極變速器制造系統(tǒng)地從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位的合格率只有86%，遠(yuǎn)低于企業(yè)要求標(biāo)準(zhǔn)98%，為了找到從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位合格率低的原因，對(duì)該工位從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)環(huán)節(jié)進(jìn)行原因分析，并提出改進(jìn)措施，為提高從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位合格率提供參考，避免該類(lèi)情況再次發(fā)生。從動(dòng)皮帶輪由從軸、從輪和圓柱滾子組成，安裝位置如圖1所示。

1 影響從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位合格率的因素

1.1 人

按生產(chǎn)控制計(jì)劃，從動(dòng)皮帶輪的滾子級(jí)別是由人工挑選的，為了驗(yàn)證人對(duì)從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位合格率的影響，現(xiàn)做如下驗(yàn)證：選取12個(gè)滾子復(fù)檢不合格的從動(dòng)皮帶輪，拆解后進(jìn)行人工重新選取滾子安裝再次復(fù)檢，檢測(cè)結(jié)果如表1所示。由結(jié)果可知，12個(gè)滾子復(fù)檢不合格的傳動(dòng)皮帶輪通過(guò)重新選取滾子后復(fù)檢均合格。分析認(rèn)為，從動(dòng)皮帶輪復(fù)檢工位合格率低于人工選取滾子等級(jí)有關(guān)聯(lián)，為可疑項(xiàng)因素。

表1 8個(gè)從動(dòng)皮帶輪的圓柱滾子檢測(cè)數(shù)據(jù)

1.2 機(jī)

對(duì)從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位設(shè)備進(jìn)行測(cè)量分析，情況如下：對(duì)圓柱滾子復(fù)檢工位設(shè)備進(jìn)行Cg Cgk指數(shù)測(cè)量，測(cè)量數(shù)據(jù)如下頁(yè)表2所示，由測(cè)量數(shù)據(jù)可知，設(shè)備Type1和Type3數(shù)據(jù)均在要求范圍內(nèi)，設(shè)備的測(cè)量穩(wěn)定性好[2]。對(duì)設(shè)備的壓力傳感器進(jìn)行檢查，設(shè)備測(cè)得的從動(dòng)皮帶輪的滑移力均不合格，把從動(dòng)皮帶輪的壓力傳感器與驅(qū)動(dòng)皮帶輪的壓力傳感器進(jìn)行對(duì)換后測(cè)量從動(dòng)皮帶輪的滑移力，測(cè)量數(shù)據(jù)見(jiàn)圖3，由測(cè)量數(shù)據(jù)可知，更換設(shè)備壓力傳感器后的從動(dòng)皮帶輪的滑移力依舊不合格。分析認(rèn)為，圓柱滾子復(fù)檢工位設(shè)備無(wú)異常，非影響因素。

表2 設(shè)備對(duì)換壓力傳感器后的滑移力數(shù)據(jù)

1.3 料

對(duì)從動(dòng)皮帶輪的從軸、從輪和滾子分別進(jìn)行幾何形狀測(cè)量，測(cè)量結(jié)果如下：

1）對(duì)故障件從軸的球道從兩端（距離端面1 mm處）到中心處的進(jìn)行輪廓測(cè)量，結(jié)果球道無(wú)凸起，且球道的三個(gè)截面半徑差異小，說(shuō)明故障件從軸球道輪廓滿(mǎn)足技術(shù)要求。因?yàn)楣收霞妮S是安裝成從動(dòng)皮帶輪后拆下的，存在過(guò)盈配合、球道有變形情況，所以，不能直接測(cè)量故障件從軸球道的位置度、平行度、直線(xiàn)度、偏心距和半徑[3]，只能測(cè)量與故障件同批次地從軸球道，間接驗(yàn)證故障件從軸球道是否滿(mǎn)足技術(shù)要求，測(cè)量與故障件同批次的從軸球道位置度、平行度、直線(xiàn)度、偏心距和半徑的測(cè)量數(shù)據(jù)；由測(cè)量數(shù)據(jù)可知，與故障件同批次地從軸球道位置度、平行度、直線(xiàn)度和半徑均滿(mǎn)足技術(shù)要求，球道偏心距超差，但是，使用球道偏心距超差的從軸與球道偏心距合格的從輪裝配測(cè)量，圓柱滾子復(fù)檢工位測(cè)量均合格。分析認(rèn)為，故障件從動(dòng)皮帶輪的從軸球道滿(mǎn)足技術(shù)要求。

2）從輪的結(jié)構(gòu)和測(cè)量設(shè)備，決定了要測(cè)其球道必須切割處理才能進(jìn)行幾何形狀測(cè)量。對(duì)故障件從輪的球道上拉一條直線(xiàn)輪廓、并測(cè)量最高點(diǎn)與最低點(diǎn)的垂直距離，球道表面無(wú)明顯凸起，從輪直線(xiàn)輪廓最高點(diǎn)與最低點(diǎn)距離均小于6μm，說(shuō)明故障件從軸球道輪廓滿(mǎn)足技術(shù)要求。因?yàn)楣收霞妮喪前惭b成從動(dòng)皮帶輪后拆下的，存在過(guò)盈配合、球道有變形情況，所以，不能直接測(cè)量故障件從輪球道的位置度、平行度、直線(xiàn)度、偏心距和半徑，只能測(cè)量與故障件同批次地從輪球道，間接驗(yàn)證故障件從輪球道是否滿(mǎn)足技術(shù)要求，圖5為與故障件同批次地從輪球道位置度、平行度、直線(xiàn)度、偏心距和半徑的測(cè)量數(shù)據(jù)；由測(cè)量數(shù)據(jù)可知，與故障件同批次地從輪球道位置度、平行度、直線(xiàn)度和半徑均滿(mǎn)足技術(shù)要求，球道偏心距超差，但是，使用球道偏心距超差地從輪與合格的從軸裝配測(cè)量，圓柱滾子復(fù)檢工位測(cè)量均合格。分析認(rèn)為，故障件從動(dòng)皮帶輪的從輪球道滿(mǎn)足技術(shù)要求。

3）對(duì)故障件圓柱滾子的直徑、圓度和圓柱度進(jìn)行測(cè)量，由測(cè)量數(shù)據(jù)可知，故障件圓柱滾子直徑符合相對(duì)等級(jí)滾子直徑要求、圓度和圓柱度均在合格范圍內(nèi)。分析認(rèn)為，故障件滾子符合技術(shù)要求。

1.4 法

對(duì)比從動(dòng)皮帶輪和驅(qū)動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位測(cè)量程序，發(fā)現(xiàn)不合格從動(dòng)皮帶輪的從軸滑移力為負(fù)值、無(wú)法識(shí)別不合格件，不合格驅(qū)動(dòng)皮帶輪的主軸滑移力為正值、可快速識(shí)別出問(wèn)題件，帶輪軸滑移力的測(cè)量數(shù)據(jù)如圖2所示。進(jìn)一步調(diào)查，發(fā)現(xiàn)從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位測(cè)量程序的滑移力計(jì)算方法有誤、輸出值為實(shí)測(cè)值，與項(xiàng)目計(jì)劃計(jì)算方法輸出值以測(cè)量的絕對(duì)值不同。分析認(rèn)為，從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位測(cè)量程序的計(jì)算方法出現(xiàn)問(wèn)題是合格率低的主要原因。

2 分析與討論

通過(guò)人、機(jī)、料、法、測(cè)五個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行原因分析，測(cè)量數(shù)據(jù)表明：從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位合格率低于測(cè)量設(shè)備、零件均無(wú)關(guān)系，主要原因是該工位程序的測(cè)試計(jì)算方法出現(xiàn)問(wèn)題，設(shè)備無(wú)法識(shí)別出問(wèn)題從動(dòng)皮帶輪；次要原因是人員培訓(xùn)不到位、未形成統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，導(dǎo)致人工選取滾子等級(jí)有誤差。所以，從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位測(cè)量程序計(jì)算方法有問(wèn)題是導(dǎo)致該工位合格率低的根本原因。

3 改進(jìn)措施

1）人工選取滾子與人的經(jīng)驗(yàn)、零件評(píng)判存在一定偏差，按照選取滾子經(jīng)驗(yàn)編寫(xiě)標(biāo)準(zhǔn)化文件使評(píng)判標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一，并按照標(biāo)準(zhǔn)化文件重新培訓(xùn)員工，要求員工嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)化文件進(jìn)行作業(yè)，可大幅度降低人工選取圓柱滾子的誤差；

2）根據(jù)項(xiàng)目要求，重新調(diào)整從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子測(cè)量程序的計(jì)算方法，皮帶輪滑移力的輸出值由實(shí)測(cè)值改為測(cè)量的絕對(duì)值。

4 結(jié)語(yǔ)

針對(duì)從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位合格率低，實(shí)施如下改進(jìn)措施：

1）人工選取圓柱滾子，因人而異，導(dǎo)致壓裝滾子復(fù)選合格率低。工段根據(jù)人工選取滾子合格率高的經(jīng)驗(yàn)，形成標(biāo)準(zhǔn)指導(dǎo)書(shū)，員工按照標(biāo)準(zhǔn)化指導(dǎo)進(jìn)行選取圓柱滾子；

2）重新審核零件組裝設(shè)備的工藝參數(shù)、調(diào)整從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位的測(cè)量程序計(jì)算方法等措施，為提高從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位的合格率提供參考。

上述改進(jìn)措施實(shí)施后，從動(dòng)皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位的合格率為99.4%，大大超出了企業(yè)98%的標(biāo)準(zhǔn)消除了圓柱滾子安裝不到位的質(zhì)量安全隱患。將裝配有改進(jìn)后的從動(dòng)皮帶輪組合成變速器后進(jìn)行整機(jī)檢測(cè)，未發(fā)現(xiàn)出現(xiàn)不合格情況，這說(shuō)明了改進(jìn)措施有效。以上改進(jìn)措施，已經(jīng)落實(shí)到變速器的生產(chǎn)制造中。