0 引 言

注射模冷卻系統(tǒng)影響塑件成型周期和成型質(zhì)量，傳統(tǒng)冷卻水路通常為圓柱形直孔，由鉆床或銑床等設(shè)備加工制造，這種水路無法均勻貼近所有的型腔表面，冷卻不平衡，冷卻效率低，導(dǎo)致塑件成型精度低，注射周期長

。與傳統(tǒng)水路相比，3D打印隨形水路可以為任意形狀、任意截面，通過改變形狀和截面使水路均勻貼近型腔表面，布置合理，能達到快速均勻冷卻的效果，縮短模具的成型周期，提高成型塑件的尺寸精度及其利潤

。設(shè)計的模具溫度控制系統(tǒng)采用金屬3D打印隨形水路技術(shù)

。

1 塑件結(jié)構(gòu)分析

塑件為35 mL的香水瓶瓶肩，材料為ABS樹脂，收縮率為0.5%

。塑件為回轉(zhuǎn)體，最大外圓直徑為

42.5 mm，高為12 mm，最大壁厚為2.5 mm，平均壁厚為2 mm。塑件外觀面要求高，不允許有澆口痕和推桿痕，也不允許有流痕、熔接痕、收縮凹痕和填充不良等注射缺陷。塑件裝配尺寸較多，精度要求較高，要求達到MT3（GB/T 14486—2008）級，圓度誤差不得超過0.1 mm。塑件外側(cè)面有4處倒扣，倒扣深度為0.8 mm，內(nèi)側(cè)面有2處倒扣，倒扣深度為0.6 mm，脫模困難。塑件結(jié)構(gòu)如圖1所示。

2 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計

模具采取1模4腔的布局方式，澆注系統(tǒng)采用點澆口轉(zhuǎn)側(cè)澆口，熔體從待成型塑件

20.5 mm內(nèi)圓孔的內(nèi)側(cè)面進入模具型腔，既簡化了模具結(jié)構(gòu)，又保證了塑件的外觀質(zhì)量。模架采用簡化型三板模架，規(guī)格型號為3035-FCI-A60-B70-250，導(dǎo)柱長度為250 mm

。塑件4個外側(cè)倒扣的脫模采用“T形扣楔緊塊+滑塊”定模側(cè)向抽芯機構(gòu)，內(nèi)側(cè)抽芯采用斜推桿側(cè)向抽芯機構(gòu)，定?；瑝K采用3D打印隨形水路。模具結(jié)構(gòu)如圖2所示。

2.1 澆注系統(tǒng)及定距分型機構(gòu)設(shè)計

塑件外表面質(zhì)量要求較高，不允許有澆口痕和流痕。根據(jù)塑件形狀，只能從頂端

20.5 mm孔的內(nèi)側(cè)面進料，設(shè)置2個澆口，既能滿足塑件外觀要求，又能保證熔體同時進入型腔，且熔體最后到達分型面，對型腔排氣有利

。為保證澆注系統(tǒng)凝料安全脫落及外側(cè)先抽芯，動、定模板再開模的順序，模具必須設(shè)計定距分型機構(gòu)，保證開模順序、開模距離和抽芯距離。定距分型機構(gòu)由拉模扣31、拉桿29和限位套17組成。拉?？?1的作用是增加動、定模板之間的開模阻力，加之拉料桿3受到流道凝料阻力作用，能保證分型面I先打開。拉?？?1對分型面I的開模阻力可調(diào)整，通過調(diào)整其外徑保證分型面II其次打開，動、定模板最后打開。

發(fā)病率高、治愈率高。癥狀沒食欲，精神萎靡、體溫偏高或正常，拉稀便。不過這種類型雖然發(fā)病率高，占到總發(fā)病率80%左右，但可以全部治愈。

2.2 側(cè)向抽芯機構(gòu)設(shè)計

（3）開模：塑件固化至足夠剛性后，注塑機滑塊拉動動模座板10開模。在定距分型機構(gòu)作用下模具首先從分型面I處打開，打開距離為115 mm，由拉桿29控制。在分型面I打開過程中，拉料桿3拉住澆注系統(tǒng)凝料與塑件脫離，同時楔緊塊18和21分別撥動滑塊19和23進行側(cè)向抽芯。模具繼續(xù)打開，在拉?？?1阻力作用下，模具再從分型面II處打開，打開距離為15 mm，由限位套17控制。分型面II打開過程中，澆注系統(tǒng)凝料被推料板強行推離拉料桿3，完成自動脫料。模具最后從分型面III處打開，打開距離為150 mm，由注塑機控制，此時，塑件脫離定模型腔。

（2）冷卻固化：熔體充滿型腔后保壓、冷卻、固化。

2.3 溫度控制系統(tǒng)及隨形水路設(shè)計

調(diào)查顯示，女生視力不良率高于男生，與以往的報道一致，可能與女生較多的學(xué)習(xí)時間有關(guān)。城市學(xué)生視力不良率高于農(nóng)村學(xué)生，與鄧艷梅等[7]的研究結(jié)果一致，可能與城市電子產(chǎn)品較普及，學(xué)生課余時間以看電視和上網(wǎng)為主有關(guān)。提示應(yīng)針對女生和城市學(xué)生著重開展視力防護的健康教育，同時，學(xué)校、家庭、社會需共同配合，大力宣傳用眼衛(wèi)生，保證學(xué)生充足的睡眠，增加戶外運動時間，減輕學(xué)生學(xué)業(yè)負擔，降低視力不良發(fā)生率。

1.3 觀察指標 觀察兩組患者住院天數(shù)、住院費用及術(shù)后并發(fā)癥等指標。統(tǒng)計兩組患者對護理工作滿意度;出院前采用自制的護理工作滿意度調(diào)查表，評價兩組患者對護理工作滿意度，采取百分制，≥90分為滿意，50～89分為較滿意，＜50分為不滿意。

3 模具工作過程

模具工作過程如下。

塑件壁厚尺寸相對于外形尺寸較大，熔體熱量較多。根據(jù)模具結(jié)構(gòu)特點，熔體熱量主要被滑塊19和23吸收，滑塊吸收熱量后溫度快速升高，當升高到100℃時不但會嚴重影響熔體冷卻速度，延長成型周期，而且由于熱脹冷縮，導(dǎo)致滑塊T形肩臺在動模板T形槽內(nèi)無法滑動，甚至出現(xiàn)撞模故障。傳統(tǒng)的冷卻系統(tǒng)采用圓形直通式冷卻水管，如圖3所示。由于型腔為圓柱形，傳統(tǒng)水路不但冷卻速度慢，且冷卻不均勻，最終導(dǎo)致成型周期長，塑件圓度誤差大，無法滿足裝配要求。為了縮短成型周期、提高塑件成型尺寸精度、保證模具安全運行，在模具設(shè)計時，滑塊溫度控制系統(tǒng)采用隨形水路，水路緊貼型腔壁面布置，水道截面為腰形

，如圖4所示。采用隨形水路后，定模滑塊19和23的溫差減小了60%，塑件變形量減少了約50%，圓度誤差小于0.1 mm，成型塑件尺寸精度和形狀精度提高了二級，達到了MT3（GB/T 14486—2008），滿足了裝配要求。采用隨形水路后，成型周期為18 s，縮短了約30%，提高了模具的生產(chǎn)效率。

（1）注射填充：塑料熔體由澆口套4中的主流道，經(jīng)定模板15和推料板2之間的分流道及定模型芯壓板16和動模鑲件7之間的分流道，最后由側(cè)澆口通過

20.5 mm內(nèi)圓周面進入模具型腔。

塑件內(nèi)側(cè)面有2處倒扣，倒扣深度只有0.6 mm，但寬度較大（12 mm），模具采用動模斜推桿側(cè)向抽芯機構(gòu)，該機構(gòu)由斜推桿24、導(dǎo)向塊25和斜推桿底座26組成，斜推桿傾斜角度為5°。

由于隨形冷卻水路無法由傳統(tǒng)的鉆削或銑削工藝加工，必須采用3D打印技術(shù)制造

。香水瓶瓶肩注射模內(nèi)外滑塊隨形水路采用選擇性激光熔化（selective laser melting，SLM）3D打印工藝制造

，材料采用耐腐蝕的3D打印模制鋼粉末材料Uddeholm AM Corrax

，該材料可以防止冷卻通道中的沉積物堆積，從而防止腐蝕，延長模具的使用壽命

。

塑件外側(cè)有4個圓形凸臺，模具采用哈夫滑塊定模側(cè)向抽芯機構(gòu)。該機構(gòu)由驅(qū)動和鎖緊零件（楔緊塊18、21）、定位零件（滑塊定位珠22）以及成型零件（滑塊19、23）組成。塑件凸臺寬4 mm，高0.8 mm，由于4個凸臺均布于外圓周面上，滑塊19和23的最小抽芯距離不是0.8 mm，而是2 mm。加上安全距離，滑塊的抽芯距離取5.5 mm

。由于定模側(cè)向抽芯機構(gòu)必須在動模和定模打開之前完成抽芯，楔緊塊18和21必須安裝在定模座板1中，在分型面I、II打開時完成定模抽芯。由于楔緊塊18和21為位懸臂結(jié)構(gòu)，伸出的臂尺寸較大，且注射成型時熔體給予滑塊23的脹形力較大，為提高模具剛性，防止滑塊23在脹形力作用下后退變形，楔緊塊21合模后插入動模板，插入深度為8 mm，角度為20°。楔緊塊18因兩邊受力相等，故無需插入動模板。

（4）脫模：注塑機頂桿推動推板11、復(fù)位桿8、推桿13以及斜推桿24，一邊進行內(nèi)側(cè)抽芯，一邊將塑件推離動模鑲件7。

本文以H-103樹脂作為處理廢水中Cl-的吸附劑，研究H-103樹脂對水溶液中Cl-的吸附熱力學(xué)特性，探討樹脂對Cl-的吸附機理。

（5）合模：塑件脫離動模后，復(fù)位彈簧推動推桿13和斜推桿24復(fù)位，注塑機滑塊推動動模合模，在合模過程中楔緊塊18、21推動滑塊19和23復(fù)位，模具接著進行下一次注射成型。

4 結(jié)束語

瓶肩注射模采用3D打印隨形水路解決了型腔形狀復(fù)雜、熱量集中的難題，模具鑲件溫差減小了60%，塑件變形量減少了50%，圓度誤差小于0.1 mm，尺寸精度達到了 MT3（GB/T 14486—2008），提高了2個等級，達到了設(shè)計要求。采用隨形水路后，塑件成型周期為18 s，縮短了約30%，提高了模具的生產(chǎn)效率。利用3D打印隨形水路技術(shù)，模具綜合產(chǎn)能提高了2倍以上。模具試模一次成功，投產(chǎn)后運行安全平穩(wěn)，定?；瑝K未出現(xiàn)卡滯現(xiàn)象，成型塑件的外觀質(zhì)量和尺寸精度均達到了設(shè)計要求。

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