宋興誠

（云南錫業(yè)集團(tuán)（控股）有限責(zé)任公司，云南昆明 650200）

云南錫業(yè)公司100 kt/a鉛冶煉項(xiàng)目，設(shè)計(jì)規(guī)模為電鉛100 kt/a、副產(chǎn)品硫酸86 kt/a，計(jì)劃生產(chǎn)初期所用鉛精礦30%來自于自產(chǎn)，其余由省內(nèi)其它地區(qū)及周邊國家進(jìn)口，3～5年后自產(chǎn)率達(dá)到50%以上。然而，該項(xiàng)目建成投產(chǎn)以來，云南錫業(yè)公司礦山及選廠一直沒有自產(chǎn)鉛原料供應(yīng)，鉛原料只能全部從國內(nèi)采購。云錫鉛冶煉廠處于云南內(nèi)地，外購鉛精礦運(yùn)輸成本高，鉛金屬又屬普通金屬，加工費(fèi)低，原料供應(yīng)無法保障，故項(xiàng)目建成后一直未能滿負(fù)荷生產(chǎn)，生產(chǎn)經(jīng)營效果不佳。

原云南錫業(yè)公司錫冶煉廠1954年建設(shè)于云南個(gè)舊。建廠時(shí)，當(dāng)?shù)貙賯€(gè)舊市郊區(qū)，隨后逐漸成為個(gè)舊工業(yè)區(qū)。隨著個(gè)舊市城市化建設(shè)不斷推進(jìn)，居民住宅建設(shè)位置也在不斷向冶煉廠靠近，導(dǎo)致該廠東南北三方均被新建居民樓緊密圍繞，特別是常年處于下風(fēng)向的一居民小區(qū)距冶煉廠煙囪位置不足600 m，且樓層高度接近煙囪高度，與煙羽主軸水平。盡管，冶煉廠已實(shí)現(xiàn)了工業(yè)污染物的達(dá)標(biāo)排放，但周邊環(huán)境質(zhì)量與居住環(huán)境質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)相比，仍有差別，存在較大的環(huán)境安全隱患。根據(jù)國家有關(guān)規(guī)定，云南錫業(yè)公司主動(dòng)承擔(dān)社會(huì)責(zé)任，決定對(duì)該冶煉廠進(jìn)行異地搬遷、升級(jí)改造。

經(jīng)過認(rèn)真分析比較，云南錫業(yè)公司認(rèn)為，可以通過對(duì)鉛冶煉系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)改造，實(shí)現(xiàn)錫冶煉異地搬遷升級(jí)改造項(xiàng)目的功能。這樣不僅技術(shù)上可行，而且政策上也符合國家去產(chǎn)能和污染物排放減量化的要求，同時(shí)還能實(shí)現(xiàn)鉛冶煉系統(tǒng)資產(chǎn)解困、盤活，加速錫冶煉搬遷項(xiàng)目的推進(jìn)，減少項(xiàng)目的投資?；诖耍?017年7月，云南錫業(yè)正式?jīng)Q定將鉛冶煉系統(tǒng)改造為錫冶煉系統(tǒng)的異地搬遷升級(jí)改造項(xiàng)目。本文擬對(duì)此項(xiàng)目的實(shí)踐及效果進(jìn)行詳細(xì)介紹與分析。

1 利舊、改造及新增的主要內(nèi)容

1.1 利舊的設(shè)備設(shè)施

通過論證，原鉛冶煉項(xiàng)目占地面積能滿足錫冶煉異地搬遷項(xiàng)目的主要功能要求：1）原鉛冶煉系統(tǒng)的供電、供風(fēng)、供水系統(tǒng)，氧氣站，余熱發(fā)電系統(tǒng)，以及浴室、辦公樓、食堂、化驗(yàn)室等公輔設(shè)施均能利用。2）以頂吹爐熔煉系統(tǒng)為主的火法冶煉系統(tǒng)及配套設(shè)施與錫異地搬遷項(xiàng)目的設(shè)計(jì)能力匹配，可以利用。3）其他系統(tǒng)通過優(yōu)化配置、適當(dāng)改造和增加錫冶煉必須的相關(guān)設(shè)施后，也能夠滿足錫冶煉異地搬遷項(xiàng)目的相關(guān)功能。

1.2 改造升級(jí)的設(shè)備設(shè)施

按照錫冶煉工藝技術(shù)的要求，將原鉛冶煉系統(tǒng)改為錫冶煉系統(tǒng)，需要改造升級(jí)的主要設(shè)施為：粉煤制備系統(tǒng)、污酸污水處理系統(tǒng)、除鹽水系統(tǒng)、爐前脫雜系統(tǒng)、火法精煉系統(tǒng)、電解精煉系統(tǒng)、制酸系統(tǒng)、部分管網(wǎng)，以及安全、環(huán)保、信息化自動(dòng)化設(shè)備設(shè)施等。

1.3 新增建設(shè)的設(shè)備設(shè)施

按照錫冶煉工藝技術(shù)的要求，將原鉛冶煉系統(tǒng)為錫冶煉系統(tǒng)，需要增加錫冶煉必須的主要工藝設(shè)施有：沸騰爐系統(tǒng)、回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)、煙化爐系統(tǒng)及煙塵制粒系統(tǒng)；沸騰爐、回轉(zhuǎn)窯、煙化爐礦倉及進(jìn)料系統(tǒng)；處理鋁渣的電爐及電爐煙氣處理系統(tǒng)；銦回收系統(tǒng)，硫渣存儲(chǔ)、篩分系統(tǒng)等。

2 改造后各系統(tǒng)的主要功能及特點(diǎn)

2.1 新建煉前處理系統(tǒng)

項(xiàng)目根據(jù)各原料的成分和特點(diǎn)不同，結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，為了防止含有S和As的錫精礦和含錫中間物料對(duì)粗錫冶煉過程產(chǎn)生危害，利用原場地空地新建1套煉前處理系統(tǒng)。

該系統(tǒng)采用兩種煉前處理工藝：1）使用1臺(tái)20 m2的流態(tài)化焙燒爐富氧焙燒高硫錫精礦，配套高效冷卻圓筒等系統(tǒng)設(shè)備，產(chǎn)品自動(dòng)密封輸送，達(dá)到高硫錫精礦脫硫和部分脫砷的目的。該系統(tǒng)是目前錫冶煉行業(yè)內(nèi)規(guī)模最大、自動(dòng)化程度最高、效率最高的煉前流態(tài)化處理系統(tǒng)，也是行業(yè)內(nèi)唯一采用富氧錫精礦煉前流態(tài)化處理的系統(tǒng)。2）使用1臺(tái)Φ2.2 m×30 m的回轉(zhuǎn)窯，對(duì)煙化爐煙塵、離心析渣等高砷中間物料進(jìn)行焙燒，達(dá)到脫砷的目的。整個(gè)系統(tǒng)產(chǎn)出的高砷煙灰密閉運(yùn)送到云錫紅河砷業(yè)公司處理。

2.2 充分利用舊火法熔煉系統(tǒng)

項(xiàng)目對(duì)原鉛冶煉系統(tǒng)的富氧頂吹浸沒噴槍熔池熔煉設(shè)備全部利舊，作為粗錫冶煉系統(tǒng)的熔煉設(shè)備，繼續(xù)使用原內(nèi)徑Φ5 000 mm、熔池深度為2 000 mm的大型富氧頂吹爐。同時(shí)，配套建設(shè)配料系統(tǒng)、粉煤制備及供應(yīng)系統(tǒng)、余熱鍋爐系統(tǒng)、收塵系統(tǒng)、尾氣處理系統(tǒng)、液態(tài)爐渣轉(zhuǎn)運(yùn)系統(tǒng)、液態(tài)粗錫預(yù)處理及轉(zhuǎn)運(yùn)系統(tǒng)、環(huán)集煙氣收集系統(tǒng)、爐體水冷卻系統(tǒng)等全套設(shè)備、設(shè)施。其中，內(nèi)徑Φ5 000 mm的富氧頂吹爐是目前全球最大的錫冶煉富氧頂吹爐。

火法熔煉系統(tǒng)完成錫精礦和各中間物料的熔煉過程，產(chǎn)出粗錫和乙錫流入前床。前床析出的硬頭送硬頭爐處理；前床分離出的粗錫通過溜槽流入受錫鍋，再通過撈渣機(jī)將鍋中乙錫撈出；乙錫送離心機(jī)除鐵砷作業(yè)，產(chǎn)出的離心析渣送回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)處理。經(jīng)離心機(jī)分離出的粗錫以及受錫鍋中分離出的甲錫進(jìn)行凝析除鐵、砷以及加硫磺除銅作業(yè)，產(chǎn)出的炭渣交離心機(jī)處理，硫渣送煙化爐處理。除銅后的粗錫進(jìn)行加鋁除砷銻作業(yè)，產(chǎn)出的鋁渣送鋁渣處理車間進(jìn)行電爐熔煉。甲粗錫和離心機(jī)粗錫送火法精煉，爐渣送煙化爐處理，煙氣送余熱回收和尾氣處理系統(tǒng)處理。

2.3 改造建設(shè)精煉系統(tǒng)

2.3.1 利用鉛電解廠房新建錫火法精煉系統(tǒng)

錫的精煉以火法精煉為主。本次改造中將原鉛電解車間改造為錫精煉車間，把鉛電解槽拆除，相關(guān)設(shè)備設(shè)施移位，按照錫火法精煉的要求布置建設(shè)錫火法精煉系統(tǒng)。整個(gè)系統(tǒng)采用“全自動(dòng)電熱連續(xù)機(jī)械結(jié)晶機(jī)+大型真空爐”的云錫火法精煉聯(lián)合精煉流程。頂吹爐熔煉系統(tǒng)除砷銻后，粗錫在線計(jì)量并通過保溫溜槽送入精煉系統(tǒng)。粗錫先被送入全自動(dòng)電熱連續(xù)結(jié)晶機(jī)除鉛鉍，然后送全自動(dòng)直線澆鑄機(jī)系統(tǒng)。自動(dòng)澆鑄生成的錫錠經(jīng)激光打碼、打包、檢斤后送錫庫智能倉儲(chǔ)系統(tǒng)堆存。結(jié)晶機(jī)產(chǎn)出的一部分焊錫經(jīng)陽極鑄錠機(jī)鑄成陽極板后送濕法焊錫電解處理；另一部分焊錫則泵至真空爐實(shí)現(xiàn)錫與鉛、鉍的進(jìn)一步分離。真空爐產(chǎn)出的真空錫返回結(jié)晶機(jī)處理，真空鉛外賣。濕法電解車間運(yùn)來的焊錫經(jīng)合錫鍋熔化及配料后生產(chǎn)各種規(guī)格的焊料及錫合金產(chǎn)品。

本次錫火法精煉系統(tǒng)升級(jí)改造的重點(diǎn)是：1）電熱連續(xù)機(jī)械結(jié)晶機(jī)實(shí)現(xiàn)密封智能化控制和操作；2）真空爐實(shí)現(xiàn)50 t/d的大型化和智能化升級(jí)；3）產(chǎn)品澆鑄系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)直線自動(dòng)澆鑄、激光打碼、打包、檢斤后，送錫庫智能倉儲(chǔ)；4）撈渣作業(yè)實(shí)現(xiàn)機(jī)械化。上述大型化、智能化、自動(dòng)化裝備均屬首次在錫行業(yè)精煉系統(tǒng)應(yīng)用。

2.3.2 把鉛電解設(shè)備設(shè)施改造為焊錫電解精煉系統(tǒng)

焊錫電解精煉系統(tǒng)使用焊錫雙金屬硅氟酸電解液電解工藝生產(chǎn)精焊錫配制焊料，主要處理火法精煉過程中產(chǎn)出的粗焊錫。本次改造主要對(duì)原鉛電解系統(tǒng)中除電解槽外的其他設(shè)備設(shè)施進(jìn)行試驗(yàn)和改造，經(jīng)重新設(shè)計(jì)配置后，全部用于焊錫雙金屬電解系統(tǒng)。該系統(tǒng)還配置了從電解液中回收銦的萃取、反萃取工藝，銦置換、粗銦生產(chǎn)及精銦生產(chǎn)等工藝技術(shù)及裝備，配備了錫陽極泥綜合處理和回收有價(jià)金屬工藝設(shè)施和相應(yīng)裝備。

本次改造首創(chuàng)了全流程自動(dòng)化大陽極焊錫電解精煉技術(shù)：陽極采用立模自動(dòng)澆鑄，自動(dòng)排距；陰極采用自動(dòng)拉卷澆鑄、自動(dòng)剪裁、壓型、穿銅桿、焊接、運(yùn)輸、排距；陰陽極機(jī)械組裝后同時(shí)吊裝入電解槽；陰極產(chǎn)品自動(dòng)抽桿澆鑄；殘極自動(dòng)脫陽極泥并洗滌。上述自動(dòng)控制電解精煉工藝流程及裝備屬首次在錫行業(yè)焊錫電解精煉系統(tǒng)使用。

2.4 新建煙化揮發(fā)系統(tǒng)

本次改造利用原鉛熔煉廠房旁的空地巧妙地建設(shè)了錫煙化揮發(fā)系統(tǒng)，采用煙化爐硫化揮發(fā)法工藝技術(shù)處理含錫渣、次精礦、中礦等。該系統(tǒng)設(shè)置2臺(tái)8 m2的煙化爐，使用粉煤作為燃料，輔以富氧空氣助燃，對(duì)頂吹爐熔煉渣、鋁渣電爐熔煉渣、錫次精礦、錫中礦等含有錫的有價(jià)金屬物料加以煙化揮發(fā)回收。熔融的頂吹爐渣由熱料加入口加入煙化爐內(nèi)；電爐渣、錫次精礦、錫中礦、外購爐渣和熔劑、少量硫化劑按重量配料后，由冷料加入口加入煙化爐內(nèi)。

煙化揮發(fā)系統(tǒng)主要是含錫渣、次精礦、中礦的回收處理系統(tǒng)。煙化爐產(chǎn)出的富錫煙塵，送煉前處理后進(jìn)頂吹爐熔煉；煙化爐拋渣品位達(dá)到全球最低經(jīng)濟(jì)含錫品位后，外售給水泥和鋼鐵企業(yè)作為原料資源化利用。

云錫本次技術(shù)升級(jí)改造首次使用了8 m2的大型錫煙化爐替代4 m2傳統(tǒng)錫煙化爐，并配套使用了富氧熔化物料，使用雙鉤橋式冶金起重機(jī)將頂吹爐液態(tài)渣包爐渣吊運(yùn)倒入煙化爐內(nèi)，同時(shí)配備了煙化爐爐缸和沉降電爐用于處理含銅的錫物料副產(chǎn)冰銅，配備了余熱鍋爐回收余熱，大幅提高了作業(yè)效率和綜合回收能力。

2.5 新建中間產(chǎn)品處理工藝流程

在錫冶煉過程中，尤其是火法精煉工序，會(huì)產(chǎn)生大量的中間物料，富含錫、銅等有價(jià)金屬，必須進(jìn)行處理。本次升級(jí)改造采取了針對(duì)硬頭、離心析渣、炭渣、硫渣、鋁渣等的幾種處理工藝技術(shù)：1）硬頭。本項(xiàng)目配套建設(shè)了硬頭爐及相應(yīng)配套設(shè)施，用以處理錫冶煉系統(tǒng)產(chǎn)出的硬頭，其熔析分離出粗錫和熔析渣，粗錫返頂吹爐爐前精煉鍋，熔析渣送回轉(zhuǎn)窯處理。2）離心析渣?；鸱ň珶捪到y(tǒng)采用離心機(jī)處理乙錫時(shí)產(chǎn)出的離心析渣，送回磚窯處理，脫除砷后，再返回頂吹爐熔煉系統(tǒng)熔煉。3）炭渣。在火法精煉除砷、鐵過程中產(chǎn)生的炭渣，送離心機(jī)處理，產(chǎn)出離心析渣和甲錫，分別進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯和火法精煉系統(tǒng)。4）硫渣。在火法精煉系統(tǒng)脫銅過程中產(chǎn)出的硫渣，經(jīng)篩分后，大塊錫返回精煉系統(tǒng)，小塊硫渣每年集中一段時(shí)間搭配入煙化爐處理，回收錫，同時(shí)生產(chǎn)冰銅。5）鋁渣。項(xiàng)目配套建設(shè)了完善的鋁渣電爐處理系統(tǒng)。在火法精煉系統(tǒng)脫銻過程中產(chǎn)出的鋁渣，送鋁渣電爐處理，產(chǎn)出高雜錫和電爐渣。電爐渣送煙化爐處理，高雜錫送真空爐處理，得到焊錫和高銻真空鉛。其中，焊錫返回火法精煉系統(tǒng)，高銻真空鉛作為產(chǎn)品外售。

2.6 改造完善環(huán)保和安全系統(tǒng)

2.6.1 改造升級(jí)煙氣處理系統(tǒng)

本次改造對(duì)項(xiàng)目產(chǎn)生的煙氣全部進(jìn)行規(guī)范科學(xué)處理：1）對(duì)于環(huán)集煙氣，新建或完善了煙氣收集處理系統(tǒng)，經(jīng)過除塵、脫硫后超清潔達(dá)標(biāo)排放。2）對(duì)于流態(tài)化焙燒爐煙氣、回轉(zhuǎn)窯煙氣、頂吹爐煙氣、煙化爐煙氣、鋁渣電爐煙氣和硬頭爐煙氣等工藝煙氣，則經(jīng)過各冶金爐窯煙氣處理系統(tǒng)降溫回收余熱、脫硝、收塵回收煙塵后，進(jìn)入脫硫系統(tǒng)脫硫和制取硫酸。

本項(xiàng)目新建了頂吹爐煙氣和煙化爐煙氣脫硝設(shè)施，采用SNCR工藝和臭氧氧化法兩種脫硝工藝技術(shù)，是全球首個(gè)對(duì)錫冶煉工藝煙氣采取脫硝處理，實(shí)現(xiàn)氮氧化物達(dá)標(biāo)排放的項(xiàng)目。該項(xiàng)目尾氣氮氧化物排放質(zhì)量濃度低于200 mg/m3（在t＝0℃、p＝100 kPa的標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，下同）的國家排放標(biāo)準(zhǔn)。

根據(jù)煙氣性質(zhì)不同，本項(xiàng)目設(shè)有兩套煙氣脫硫系統(tǒng)。焙燒爐、回轉(zhuǎn)窯、頂吹爐、煙化爐等幾種煙氣合并后送CANSOLV再生胺吸收解吸法脫硫，解吸出的SO2煙氣送制酸系統(tǒng)制取質(zhì)量分?jǐn)?shù)為98%的工業(yè)硫酸，制酸尾氣經(jīng)雙氧水深度脫硫系統(tǒng)脫硫后，使尾氣中的SO2質(zhì)量濃度低于50 mg/m3排放，遠(yuǎn)優(yōu)于400 mg/m3的國家排放標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)超低、超凈排放。這一脫硫和制酸工藝系統(tǒng)由原鉛系統(tǒng)改造完善而來，是全球錫冶煉行業(yè)首個(gè)大規(guī)模使用該低濃度SO2煙氣處理技術(shù)的項(xiàng)目，解決了錫冶煉各種低濃度SO2煙氣治理和資源化利用問題。另，鋁渣電爐和硬頭爐煙氣共用一套煙氣脫硫系統(tǒng)，采用石灰法脫硫工藝，尾氣達(dá)標(biāo)排放。

2.6.2 改造完善水處理系統(tǒng)

改造完成后，全廠生產(chǎn)廢水全部收集處理后回用，實(shí)現(xiàn)零排放。硫酸車間等產(chǎn)生的酸性污水，經(jīng)處理達(dá)標(biāo)后，排入生產(chǎn)排水管道，再經(jīng)深度處理，作為廠區(qū)生產(chǎn)回水使用。初期雨水處理后并入生產(chǎn)用水系統(tǒng)回用。生活廢水進(jìn)生活污水處理站，經(jīng)地埋式生活污水處理設(shè)備生物法二級(jí)處理達(dá)標(biāo)后，作為綠化用水回用。另外，噪聲按規(guī)范進(jìn)行降噪處理，實(shí)現(xiàn)廠界、廠內(nèi)噪音全面達(dá)標(biāo)。

2.6.3 提升完善安全系統(tǒng)

項(xiàng)目按照國家一級(jí)安全標(biāo)準(zhǔn)化企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求提升和完善建設(shè)安全設(shè)備設(shè)施及相應(yīng)系統(tǒng)，全面落實(shí)國家安全法律法規(guī)和云錫安全文化要求，從工藝設(shè)備設(shè)施的選擇和建設(shè)，到管理制度的建立，均采取行業(yè)最新、最高標(biāo)準(zhǔn)，并對(duì)標(biāo)國內(nèi)外其他冶金行業(yè)先進(jìn)案例，全面按照全球最安全的錫冶煉項(xiàng)目進(jìn)行要求組織實(shí)施。所有關(guān)鍵工序均實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)自動(dòng)安全聯(lián)鎖，達(dá)到本質(zhì)安全化要求。

2.7 改造完善節(jié)能系統(tǒng)

該項(xiàng)目所采用的主要錫冶煉工藝技術(shù)是當(dāng)前節(jié)能效果最好的富氧強(qiáng)化冶煉技術(shù)，因此從本質(zhì)上保證了節(jié)能效果。同時(shí)，項(xiàng)目還對(duì)原鉛冶煉節(jié)能系統(tǒng)進(jìn)行了改造。

1）頂吹爐、煙化爐等冶金爐的冶煉煙氣余熱經(jīng)過余熱鍋爐產(chǎn)生了飽和蒸汽，再通過原鉛冶煉飽和蒸汽發(fā)電系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了余熱的充分利用，減少了煙氣廢熱對(duì)環(huán)境的污染。這也是全球錫冶煉煙氣余熱首次使用飽和蒸汽技術(shù)發(fā)電。

2）通過特殊創(chuàng)新設(shè)計(jì)，充分利用冶煉顯熱，使頂吹爐產(chǎn)生的冶煉爐渣能夠利用大型渣包以高溫液態(tài)方式轉(zhuǎn)運(yùn)到煙化爐，頂吹爐生產(chǎn)的粗錫也能以高溫液態(tài)的形式直接輸送至精煉系統(tǒng)，減少了能量損失，避免了爐渣和粗錫的二次熔化，節(jié)能效果顯著。

3）另外，項(xiàng)目全面采用變頻調(diào)速、低壓蒸汽和乏汽回收利用等先進(jìn)節(jié)能技術(shù)。通過全面綜合節(jié)能措施，使項(xiàng)目綜合能耗指標(biāo)優(yōu)于國家新建錫冶煉項(xiàng)目先進(jìn)值標(biāo)準(zhǔn)。

2.8 新建和升級(jí)完善數(shù)字化管控系統(tǒng)

項(xiàng)目在原鉛冶煉系統(tǒng)基礎(chǔ)上，新建和升級(jí)完善了數(shù)字化管控系統(tǒng)。首先，該項(xiàng)目從物料驗(yàn)收、配料、熔煉、精煉及副產(chǎn)品回收、煙氣治理等環(huán)節(jié)到錫產(chǎn)品入庫，全面實(shí)現(xiàn)工藝過程DCS自動(dòng)控制，并與公司MES系統(tǒng)和ERP系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了對(duì)接。其次，頂吹爐、煙化爐、流態(tài)化焙燒爐等關(guān)鍵冶煉工序的工藝參數(shù)實(shí)現(xiàn)了智能控制，機(jī)器可自動(dòng)學(xué)習(xí)和修正；精煉電熱機(jī)械結(jié)晶機(jī)、真空爐、電解系統(tǒng)等均實(shí)現(xiàn)了智能化控制；沸騰爐、余熱鍋爐和余熱發(fā)電、氧氣站等基本實(shí)現(xiàn)了無人化操作；主要設(shè)備供配電采取微機(jī)自動(dòng)保護(hù)。再次，項(xiàng)目在精煉脫雜、澆鑄、脫模、堆垛、產(chǎn)品計(jì)量、噴碼產(chǎn)品標(biāo)識(shí)、包裝、運(yùn)輸入庫等方面也全面實(shí)現(xiàn)了智能化、自動(dòng)化，徹底改變了錫冶煉自動(dòng)化水平長期落后于其他金屬冶煉項(xiàng)目自動(dòng)化水平的狀況。

項(xiàng)目建設(shè)了高度集成化、自動(dòng)化的生產(chǎn)控制和調(diào)度指揮系統(tǒng)，利用現(xiàn)代信息監(jiān)控技術(shù)，集智能制造、工藝數(shù)據(jù)和趨勢、電話系統(tǒng)、視頻監(jiān)控系統(tǒng)、智能消防系統(tǒng)、安全儀表系統(tǒng)、環(huán)保在線監(jiān)控系統(tǒng)、生產(chǎn)報(bào)表、財(cái)務(wù)報(bào)表等各項(xiàng)管理職能于一體，控制和指揮全廠各個(gè)生產(chǎn)工序。完善的數(shù)字化管控系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了操作者的便捷精確操作、管理者的實(shí)時(shí)遠(yuǎn)程監(jiān)控與指揮。不同層級(jí)人員均能實(shí)時(shí)獲取權(quán)限范圍內(nèi)的所有信息，真正實(shí)現(xiàn)更高效、安全、便捷的生產(chǎn)和管理。通過高水平管理平臺(tái)的有效應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了低成本、高效益的生產(chǎn)運(yùn)營目標(biāo)。

3 升級(jí)改造后的效果

通過對(duì)原鉛冶煉系統(tǒng)的全面升級(jí)改造，并結(jié)合現(xiàn)代錫冶煉的要求，項(xiàng)目新建了大量設(shè)備設(shè)施，使整個(gè)錫冶煉項(xiàng)目具有了錫冶煉所需的全部先進(jìn)工藝設(shè)備設(shè)施，形成了全球配套最為完善、技術(shù)先進(jìn)獨(dú)有的錫冶煉工藝流程。項(xiàng)目還創(chuàng)新性配置了錫原料自動(dòng)檢驗(yàn)、錫精礦回轉(zhuǎn)窯和流態(tài)化焙燒爐富氧煉前處理、富氧頂吹熔煉、電熱機(jī)械結(jié)晶機(jī)和大型真空爐聯(lián)合火法精煉、電解精煉、錫產(chǎn)品自動(dòng)澆鑄和檢驗(yàn)打包入庫、爐渣和低品位錫原料富氧煙化、鍋渣離心機(jī)處理、離心析渣回轉(zhuǎn)窯處理、電爐鋁渣處理、硬頭爐、余熱鍋爐、余熱發(fā)電、煙氣脫硝、電收塵、布袋收塵、燒結(jié)板除塵、尾氣低濃度二氧化硫制取硫酸、污酸污水處理、粉煤制備、氧氣制備、多種有價(jià)金屬綜合回收、環(huán)集煙氣收集處理、初期雨水收集與處理、環(huán)保自動(dòng)監(jiān)測、安全自動(dòng)監(jiān)控、工藝控制自動(dòng)化等一系列完整的配套工藝技術(shù)體系，以及分析檢查、化驗(yàn)檢驗(yàn)、現(xiàn)代辦公、后勤保障等生產(chǎn)輔助系統(tǒng)。

項(xiàng)目通過集成大型頂吹爐還原熔煉技術(shù)，自主創(chuàng)新地發(fā)展為錫頂吹爐富氧強(qiáng)化還原熔煉技術(shù)，融合自主研發(fā)的大型錫冶煉煙化爐富氧煙化揮發(fā)、全自動(dòng)電熱機(jī)械結(jié)晶機(jī)和大型真空爐聯(lián)合精煉、自動(dòng)化焊錫電解精煉、自主研發(fā)的富氧強(qiáng)化流態(tài)化焙燒煉前處理、鋁渣無害化資源化熔煉等目前世界錫冶煉頂尖技術(shù)為一體，形成了世界錫冶煉最高技術(shù)水平的技術(shù)和裝備組合，是全球唯一實(shí)現(xiàn)錫還原熔煉、煙化揮發(fā)和沸騰爐煉前處理均采用富氧強(qiáng)化冶煉技術(shù)的項(xiàng)目，也是全球首家研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用焊錫大陽極立模澆鑄、焊錫陰極自動(dòng)制造和自動(dòng)排距智能生產(chǎn)線的企業(yè)，代表了當(dāng)今世界錫冶煉最高技術(shù)和裝備水平。

該項(xiàng)目于2020年10月完成建設(shè)和設(shè)備安裝調(diào)試，2020年11月完成帶負(fù)荷試車，2021年第一季度實(shí)現(xiàn)達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)。投產(chǎn)以來，工藝設(shè)備運(yùn)行高效穩(wěn)定，各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。項(xiàng)目工藝技術(shù)裝備齊全，各種冶煉技術(shù)手段齊備，既能處理各種高、低品級(jí)的錫物料，又能全部處理冶煉過程中產(chǎn)生的中間品、返回品，原料適應(yīng)性強(qiáng)，錫冶煉綜合回收率大于98%，伴生有價(jià)金屬回收率高、資源綜合利用效率和利用價(jià)值均較高。且該項(xiàng)目具備最先進(jìn)的尾氣余熱發(fā)電和低濃度SO2制酸工藝裝備，余熱及SO2利用率高，加之產(chǎn)能規(guī)模大，信息化、自動(dòng)化程度高，勞動(dòng)生產(chǎn)率高，生產(chǎn)作業(yè)成本低等因素，使該項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)值突破百億元、利潤突破10億元的優(yōu)異成績，創(chuàng)造了世界單個(gè)錫冶煉廠歷史最高水平。

4 結(jié)論

云錫把原鉛冶煉系統(tǒng)改造為錫冶煉異地搬遷升級(jí)改造項(xiàng)目，不僅有效盤活了原鉛冶煉系統(tǒng)土地、設(shè)備設(shè)施等資產(chǎn)，解決了原鉛冶煉系統(tǒng)原料不足、生產(chǎn)經(jīng)營的長期困難的困局；還加快了錫冶煉異地搬遷升級(jí)改造項(xiàng)目的推進(jìn)速度，降低了項(xiàng)目的總投資，去化了原鉛冶煉系統(tǒng)過剩產(chǎn)能，減少了污染物排放總量，符合國家去產(chǎn)能和污染物排放減量化的綠色發(fā)展要求。該項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)了錫冶煉工藝技術(shù)的大幅度創(chuàng)新突破和發(fā)展，建成了全球錫冶煉史上“產(chǎn)能規(guī)模最大、技術(shù)裝備最強(qiáng)、節(jié)能環(huán)保最優(yōu)、數(shù)字程度最高、綜合效益最好”的五個(gè)“全球之最”錫冶煉項(xiàng)目，樹起世界錫冶煉新標(biāo)桿，是集成創(chuàng)新與自主創(chuàng)新相結(jié)合的典范性項(xiàng)目。