王彬 楊喜旺 魏秋

山東兗礦輕合金有限公司 山東鄒城 273500

在傳統(tǒng)鋁型材擠壓生產(chǎn)模式下，不僅生產(chǎn)效率低下，而且耗費的材料成本較高，且生產(chǎn)質(zhì)量水平也差強(qiáng)人意，已經(jīng)難以滿足當(dāng)下現(xiàn)代化企業(yè)加工生產(chǎn)需求。為有效解決這一問題，有必要對如何提升鋁型材擠壓生產(chǎn)效率進(jìn)行探討分析，提出一些實踐性較強(qiáng)的方法策略，從根本提升鋁型材擠壓生產(chǎn)整體質(zhì)量水平。

1 鋁型材擠壓生產(chǎn)效率影響因素

1.1 鋁棒帶來的影響

在鋁型材擠壓生產(chǎn)時，通常對鋁棒質(zhì)量要求較高，在進(jìn)行鋁棒選擇時，要求鋁棒本身具有合金化、晶?；?、均質(zhì)化特征。從而在實際生產(chǎn)時，能夠降低模具損耗，提高生產(chǎn)質(zhì)量的同時，還能夠增加擠壓速度，實現(xiàn)整體生產(chǎn)效率的提升。

1.2 模具帶來的影響

模具對鋁型材擠壓生產(chǎn)影響也比較大，一般情況下，針對模具需要進(jìn)行氮化處理，來提強(qiáng)化模具的硬度和光潔度，避免頻繁更換模具，影響生產(chǎn)效率，同時還有利于提升鋁型材擠壓生產(chǎn)的產(chǎn)量。

1.3 溫度帶來的影響

溫度對鋁型材擠壓生產(chǎn)能夠產(chǎn)生動態(tài)影響。在鋁型材擠壓生產(chǎn)時，要求出口溫度在540℃以內(nèi)，更有利于鋁型材擠壓質(zhì)量提升[1]。同時加大擠壓力控制，防止出現(xiàn)塞模問題。除此之外，為提升鋁型材擠壓生產(chǎn)效率與質(zhì)量，還應(yīng)提高錠坯溫度，將其控制在430℃，防止材料出口溫度過高。

2 提升鋁型材擠壓生產(chǎn)效率的實踐途徑

2.1 降低幾何廢品產(chǎn)量

為有效提升鋁型材擠壓生產(chǎn)效率，應(yīng)想方設(shè)法降低幾何廢品產(chǎn)量。在這一過程中，首先注意控制好鑄錠長度，通過先對鑄錠長度進(jìn)行計算，然后再進(jìn)行反復(fù)上機(jī)，做好模具生產(chǎn)試驗，收集相關(guān)的實驗數(shù)據(jù)，基于數(shù)據(jù)分析明確具體的生產(chǎn)棒長。在出材時，還應(yīng)注意做好出材長度的觀察，及時發(fā)現(xiàn)異常問題，做好微調(diào)處理，保證第二次測量精準(zhǔn)。正常來講，采用長棒熱剪方法可有效提高百分點成品率。在進(jìn)行定尺個數(shù)與制品長度選擇時，應(yīng)確保擠壓機(jī)擠壓的順暢性，同時冷床也應(yīng)有著足夠長度，在此基礎(chǔ)上，選擇合適的鑄錠長度，更有利于降低幾何廢料產(chǎn)生量，促使鋁型材擠壓生產(chǎn)效率與成品率得到有效提升[1]。

2.2 加強(qiáng)擠壓筒溫度的控制

在鋁型材擠壓生產(chǎn)時，為提升生產(chǎn)效率與生質(zhì)量，需要在前期加強(qiáng)預(yù)熱溫度的控制。如果預(yù)熱溫度過高，那么本身就會產(chǎn)生比較大的熱應(yīng)力，不利于鋁型材擠壓生產(chǎn)效率與生產(chǎn)質(zhì)量提升。因此為避免上述問題出現(xiàn)，要求同時提高擠壓筒與襯套的溫度，如此一來，能夠有效保障預(yù)熱溫度穩(wěn)定性，防止其出現(xiàn)劇烈的變化。在預(yù)熱溫度上升至430℃后，應(yīng)注意做好保溫工作，持續(xù)保溫時間為4h左右，更有利于保障整個擠壓生產(chǎn)的穩(wěn)定性與效率[2]。

2.3 加強(qiáng)多環(huán)節(jié)技術(shù)優(yōu)化

在提升鋁型材擠壓生產(chǎn)效率方面，做好模具設(shè)計環(huán)節(jié)的優(yōu)化非常重要，采用一些科學(xué)的技術(shù)，從而使得材料損耗量得到有效降低。比如在實際生產(chǎn)過程在，如果能夠減少3左右的支鑄錠，那么實際鋁型材擠壓生產(chǎn)效率能夠提升至10%至15%左右。同時在實際生產(chǎn)時，一些模具可能需要返修，因此會成品率消耗會增加5%左右。因此可以在生產(chǎn)前，做好針對性計算，既能夠提升生產(chǎn)效率，有有利于整體生產(chǎn)成本降低。在此基礎(chǔ)上，還可以注重減少反復(fù)試模的次數(shù)，更有利于縮短生產(chǎn)周期。比如在當(dāng)下進(jìn)行鋁型材擠壓生產(chǎn)時，可以引入“零試模”理念，即無需試模，直接進(jìn)行生產(chǎn)。為實現(xiàn)這一目標(biāo)，需要借助設(shè)計軟件和有限元分析技術(shù)，提前預(yù)設(shè)好生產(chǎn)流程，自動完成模腔加工，提升模具加工質(zhì)量與加工精度，因此不再需要進(jìn)行模具測試，便可直接上機(jī)生產(chǎn)，如此一來，鋁型材擠壓生產(chǎn)效率則能夠提升8%左右。

另一方面，在實際進(jìn)行鋁型材擠壓生產(chǎn)時，注重做好生產(chǎn)鑄錠的合理擠壓，使其組織構(gòu)成更加的均勻、不存在夾渣、氣孔等質(zhì)量缺陷問題，如此一來，能夠有效降低鋁型材擠壓生產(chǎn)時產(chǎn)生的擠壓力，同時有效提升擠壓生產(chǎn)速度。與此同時，還需要配合采用拉伸矯直技術(shù)，并做好墊具的合理配置，減少頭尾料的切除長度，提升鋁型材擠壓生產(chǎn)效率。在具體選擇墊具材料的過程中，我們可采用硬木或鋁塊，在設(shè)計階段，就要加強(qiáng)對墊具規(guī)格的合理設(shè)計，使其既能夠滿足生產(chǎn)要求，本身又具備墊具通用性特征。如果懸臂型材較長，截面封閉，可以在實際矯直時，在封閉腔內(nèi)塞入墊具，而在懸臂部分，可以做好支撐架的配置，如此一來，便能夠有效控制鋁型材長度方向的變形量，提升整體生產(chǎn)效率與生產(chǎn)質(zhì)量。

除此之外，為進(jìn)一步提升鋁型材擠壓生產(chǎn)效率，還可以選擇采用一模多孔擠壓技術(shù)，在該技術(shù)的幫助下，能夠有效降低鋁型材的擠壓系數(shù)與壓力，從而促使生產(chǎn)成品率得到有效提升。例如在實際生產(chǎn)過程中，選擇了技術(shù)廢品為0的鋁型材，在應(yīng)用一模多孔擠壓技術(shù)是，應(yīng)采用雙孔擠壓方式，這種方式與傳統(tǒng)單孔擠壓相比，實際成品率更高。并且對一模多孔擠壓技術(shù)而言，本身對擠壓速度有著較高的要求，因此為更好地實現(xiàn)擠壓速度的正確控制，需要相關(guān)工作人員具備較強(qiáng)的專業(yè)技術(shù)能力，能夠在實際生產(chǎn)時熟練掌握各種合金、斷面的擠壓速度范圍，針對不同模具，需要了解其對擠壓速度提升會帶來哪些影響，才能從根本上提升鋁型材擠壓生產(chǎn)效率。針對平模型材擠壓，應(yīng)認(rèn)識分析分流模擠壓速度，準(zhǔn)確把握型材的斷面壁厚差。如果是開口半空心型材。則需要對擠壓速度快慢進(jìn)行深入分析，從而合理加強(qiáng)擠壓速度的控制，否則將會導(dǎo)致型材產(chǎn)生開收口、扭擰等問題，不利于整體鋁型材擠壓生產(chǎn)效率及成品率提升[3]。

3 結(jié)語

綜上所述，鋁型材擠壓生產(chǎn)效率提升是一項較為系統(tǒng)復(fù)雜的工作，在這一過程中，需要我們深入了解影響鋁型材擠壓生產(chǎn)效率提升的種種因素，然后再從多環(huán)節(jié)入手，采取有效措施，不斷提升鋁型材擠壓生產(chǎn)效率，降低鋁型材擠壓生產(chǎn)成本，從而推動鋁型材擠壓生產(chǎn)實現(xiàn)更好地發(fā)展。