陳一，代可

（一汽?大眾汽車有限公司成都分公司，四川 成都 610100）

中國汽車工業(yè)協(xié)會發(fā)布的《2018年汽車工業(yè)經(jīng)濟運行情況》指出，2018年汽車產(chǎn)量和銷量較上一年分別下降4.2%和2.8%，自1991年以來首次出現(xiàn)負(fù)增長。2019年這一趨勢還在延續(xù)，1 ~ 6月產(chǎn)量和銷量分別較2018年同期下降13.7%和6.8%。由于受市場產(chǎn)銷空間壓縮的影響，車企間的競爭持續(xù)加劇，合資品牌與自主品牌在各細(xì)分市場的全面競爭態(tài)勢已經(jīng)形成，激烈的市場競爭導(dǎo)致各車企不得不采取以價格換取銷量的被動措施。受各種不利因素影響，行業(yè)營收和利潤雙雙呈現(xiàn)下滑趨勢。國家統(tǒng)計局的數(shù)據(jù)顯示，2018年汽車制造業(yè)的營業(yè)總收入同比下降5.68%，利潤總額下降10.85%。

綜上，中國汽車市場在經(jīng)歷了長達(dá)近30年的井噴式高速發(fā)展后逐漸步入調(diào)整轉(zhuǎn)型期，市場需求放緩、行業(yè)競爭加劇、利潤空間收窄已然成為各大汽車企業(yè)不得不面臨的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。為應(yīng)對這一形勢，降低成本、提高效益成為各車企現(xiàn)階段的中心工作。

作為整車四大生產(chǎn)工藝之一，涂裝車間一次交檢合格率與“降本增效”緊密相關(guān)。

1 涂裝車間一次交檢合格率

涂裝車間一般分為前處理、電泳、PVC密封、漆前準(zhǔn)備、中涂/面漆噴涂、修飾等六大工藝過程。修飾是車身離開涂裝車間發(fā)往總裝車間的最后一道工序。在修飾線，漆面檢查及打磨拋光崗位員工會對車身面漆的缺陷進(jìn)行檢查，并通過打磨/拋光、鈑金修復(fù)等操作對臟點、流掛、坑、包等缺陷進(jìn)行在線返修。如果經(jīng)過上述處理后缺陷狀態(tài)符合質(zhì)量放行標(biāo)準(zhǔn)，則車身直接發(fā)往總裝車間。若缺陷在線返修后的狀態(tài)無法滿足質(zhì)量放行標(biāo)準(zhǔn)或因缺陷較嚴(yán)重而超出在線修復(fù)工藝范圍，則車身需要發(fā)往修飾點修補間，由專門的員工對其進(jìn)行較長時間的離線返修。若某些缺陷在點修補后仍然無法修復(fù)，則車身需返回至面漆準(zhǔn)備工序，重新進(jìn)行面漆噴涂。綜上所述，在修飾線上經(jīng)過在線返修后合格而直接發(fā)往總裝車間的車身數(shù)除以修飾線當(dāng)班次產(chǎn)量即為涂裝車間一次交檢合格率(簡稱DLQ)。目前，整車制造廠涂裝車間的平均DLQ可以達(dá)到75%，20%需進(jìn)行點修補，5%需要進(jìn)行整車重新噴涂[1]。DLQ車身流向如圖1所示。

圖1 合格車身及返修車身的工藝流程 Figure 1 Process flow of conforming and nonconforming car bodies

2 涂裝車間一次交檢合格率對整車生產(chǎn)的影響

一次交檢合格率代表了車間合格產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，是車間體系建設(shè)能力和產(chǎn)品質(zhì)量過程控制能力的綜合體現(xiàn)。工業(yè)產(chǎn)品只有高質(zhì)量、低成本才能獲得市場競爭的優(yōu)勢，優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本是靠經(jīng)濟規(guī)?；a(chǎn)實現(xiàn)的[2]。涂裝車間的經(jīng)濟規(guī)?；a(chǎn)可理解為：單位時間內(nèi)產(chǎn)出合格品達(dá)到能力極限，并且運行成本維持在最低水平。一次交檢合格率越高，即經(jīng)濟規(guī)?；綇?，市場競爭力就越大。因此，提升一次交檢合格率是涂裝車間的核心工作之一。

結(jié)合筆者所在公司的實際情況分析，DLQ對生產(chǎn)的影響主要體現(xiàn)在3個方面。首先是對車序管理的影響。DLQ越低代表需要進(jìn)行返修的車身越多，這些車身需要在返修區(qū)不同程度地滯留，在生產(chǎn)管理系統(tǒng)中產(chǎn)生滯留訂單，嚴(yán)重時影響整車交付時間。同時，大量的離線返修破壞了車序的完整性，違背“先進(jìn)先出”的車序組織原則。由于本工廠在涂裝車間后不具備車序還原功能，因此大量的離線返修嚴(yán)重干擾了總裝車身的順利上線，導(dǎo)致物流配送計劃頻繁更改，總裝需要大量的線旁儲備來緩沖、稀釋這種車身亂序所帶來的影響，物流成本大幅增加。其次是對生產(chǎn)效率的影響。DLQ越低代表車身缺陷越多，往往需要投入更多的返檢人員才能完成額定的工作任務(wù)，量份工時升高，生產(chǎn)效率降低。由于需要進(jìn)行離線返修，因此單位時間內(nèi)發(fā)往總裝車間的車數(shù)隨之減少，小時產(chǎn)出(JPH)相應(yīng)降低，無法滿足高產(chǎn)的要求。其三是對單車成本的影響。對于進(jìn)行點修補返修的車身需要進(jìn)行局部噴涂處理，包含遮蔽、噴涂、烘烤、打磨、拋光等過程，增加了生產(chǎn)材料及能源的消耗。而需要整車重噴處理的車身由于重新經(jīng)歷了完整的漆前準(zhǔn)備、面漆噴涂和修飾工序，在產(chǎn)生更嚴(yán)重的成本浪費的同時還會導(dǎo)致危險廢棄物(包括面漆廢漆、廢溶劑、廢氣等)排放量的增加。

3 涂裝車間提升一次交檢合格率的方法

3.1 識別與分析影響一次交檢合格率的問題

統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示本車間2017年12月一次交檢合格率為65%，整車重噴返修率為6.3%。

為厘清真因，找準(zhǔn)對策，首先對缺陷類型進(jìn)行分析。車間臟點分析小組(下文簡稱PDCS小組)運用顯微鏡目視比對、顯微鏡切片分析及金相顯微分析等技術(shù)對返修車身的缺陷進(jìn)行定性分析，鎖定影響一次交檢合格率的具體缺陷類型。按5M1E(即人、機、料、法、環(huán)、測)原則對匯總的大數(shù)據(jù)歸類分組，針對每類問題采用帕累托圖分析法進(jìn)行問題解決優(yōu)先級排序和篩選。篩選后的重點問題逐一運用豐田問題解決法(TBP)進(jìn)行真因查找、措施制定等過程。計劃通過為期一年的持續(xù)改進(jìn)，將一次交檢合格率提升至85%，同時實現(xiàn)整車重噴返修率下降至1%。

3.2 車間生產(chǎn)環(huán)境清潔度的改善

一般情況下，大氣中含有微粒的數(shù)量約為1 000 ~ 4 000萬個/m3，對于一個年產(chǎn)15萬輛乘用車的涂裝車間，相當(dāng)于它的空間內(nèi)微?？倲?shù)可達(dá)到30 ~ 120億個左右[3]。而涂裝車間對環(huán)境清潔度要求苛刻，因為任何來自環(huán)境中的臟物在成膜過程中附著在車身表面都可能導(dǎo)致車身返修，影響一次交檢合格率。以面漆噴漆室體為例，要求環(huán)境中粒徑大于5 μm的顆粒數(shù)量為零。因此，涂裝車間環(huán)境清潔度是保證產(chǎn)出質(zhì)量的基礎(chǔ)，為此進(jìn)行了多項改進(jìn)。

3.2.1 控制輔料清潔度

輔料一般是由外部供應(yīng)商直接經(jīng)物流配送至生產(chǎn)現(xiàn)場，各生產(chǎn)區(qū)域按需使用。由于更多地考慮輔料的功能性應(yīng)用，因此往往缺乏對其與清潔度相關(guān)的質(zhì)量要求。以PVC工序使用的瀝青墊片為例，其主要質(zhì)量檢查項只是包括有無破損、能否完全與鈑金貼合、有無氣味等，未關(guān)注其清潔度。如圖2所示，改進(jìn)前現(xiàn)場使用的墊片表面會附著許多瀝青殘渣顆粒，墊片邊緣存在很多毛刺，抱怨頻次100%。這些顆粒和毛刺在員工拿取安裝過程中極易脫落，墊片殘渣會隨機附著在車身各處，面漆噴涂后形成臟點缺陷。由于墊片為黑色，這類臟點缺陷在修飾線打磨后目視與漆面異色，需要進(jìn)行點修補處理，這就影響了一次交檢合格率。針對此問題，對瀝青墊片的出廠清潔度和物流配送過程進(jìn)行以下管控：對墊片供應(yīng)商進(jìn)行過程審核，監(jiān)督其提升過程質(zhì)量；協(xié)助供應(yīng)商優(yōu)化墊片切割工藝，消除邊緣毛刺問題；與生產(chǎn)管理部協(xié)作，定制專用轉(zhuǎn)運器具以及器具保潔方案，消除污染隱患。通過優(yōu)化，實現(xiàn)成本節(jié)約70萬元/年，缺陷完全被消除。

圖2 改進(jìn)前(a)、后(b)PVC墊片的清潔度 Figure 2 Cleanliness of PVC gasket before (a) and after (b) improvement

3.2.2 提升空氣/液體過濾能力

涂裝車間大量使用空調(diào)過濾棉、輸漆系統(tǒng)濾網(wǎng)、懸液分離器等各類空氣和液體過濾器材來保證清潔度。這類材料過濾效能的提升有助于提高車身質(zhì)量。例如通過優(yōu)化空調(diào)過濾棉，使其更好地適配現(xiàn)場的空調(diào)系統(tǒng)，提升廠房循環(huán)風(fēng)的潔凈度，顯著降低纖維毛缺陷，返修率因此由5%下降至2%。另外通過增加磁棒、優(yōu)化維護(hù)保潔方案等措施來提升懸液分離器的效能，使得前處理槽液含渣量由48.2 g降低至30 g。

3.2.3 提升保潔能力

保潔工作是維持車間清潔度的重要保障。由于涂裝車間對清潔度有特殊要求，這項工作有別于其他車間，是一種技術(shù)性和專業(yè)性要求都很強的特殊清潔工作。本車間的保潔工作主要分為日常室體保潔、工位保潔以及特殊設(shè)施(包括設(shè)備、器具、滑撬等)保潔。對于日常保潔，識別與車身質(zhì)量相關(guān)的重點工位，優(yōu)化保潔方法，提升清潔效率。例如，通過落塵監(jiān)控發(fā)現(xiàn)電泳打磨線的清潔度較差，采用傳統(tǒng)拖布清擦的方式保潔效果不理想，改用大功率吸塵器對工位進(jìn)行清潔后清潔度提升顯著。特殊設(shè)施的清潔程度往往與車身質(zhì)量直接相關(guān)，通過恰當(dāng)?shù)谋嵎椒梢源蠓档桶l(fā)生質(zhì)量問題的概率。本車間通過改進(jìn)噴涂機器人的保潔操作規(guī)程，降低了漆渣缺陷率；通過優(yōu)化烘干爐保潔方法，令爐灰缺陷由單車0.7個降至0.02個；通過改進(jìn)滑撬清洗方法以及在機械化輸送鏈上加裝自制清潔毛刷，完全消除了滑撬漆渣缺陷。

除上述三方面外，車間還通過員工素養(yǎng)提升(開展5S專項工作)、設(shè)備改造(面漆前準(zhǔn)備線及儲備區(qū)加裝水霧噴淋裝置，利用廢料開發(fā)車身吹凈裝置等)、勞保穿戴標(biāo)準(zhǔn)改進(jìn)(如PVC、準(zhǔn)備、面漆上下線換鞋制度)等措施來提升車間清潔度，為提升一次交檢合格率創(chuàng)造有利條件。

3.3 生產(chǎn)過程中的缺陷控制

當(dāng)前市場競爭愈發(fā)激烈，客戶在購買汽車時除了考慮品牌和性能，越來越看重漆面裝飾性，而臟點是影響漆面外觀質(zhì)量最棘手的問題[4]。實際生產(chǎn)過程中，各工序均存在眾多導(dǎo)致臟點缺陷的因素，且難以避免。因此，過程管理的有效性直接決定了噴涂面漆后車身臟點缺陷的返修量。

3.3.1 建立高效的臟點管理機制

臟點缺陷成因復(fù)雜，涉及面廣。在實際生產(chǎn)過程中，一個缺陷可能由多方原因共同造成，但難以界定孰輕孰重，各責(zé)任方常出現(xiàn)避重就輕、相互推諉等情況，臟點優(yōu)化工作推進(jìn)困難。因此需要建立高效的管理機制，一個健全的質(zhì)量管理體系一定是要有專門的機構(gòu)和人員來組織和實施相應(yīng)的質(zhì)量管理活動[5]。針對此問題，本車間推行了臟點責(zé)任認(rèn)養(yǎng)制，如圖3所示。

圖3 臟點責(zé)任認(rèn)養(yǎng)制問題促進(jìn)工作任務(wù)分解圖 Figure 3 Work breakdown structure of dirty point analysis based on the proactive taking responsibility system

將影響車身質(zhì)量的主要臟點缺陷按工藝相關(guān)程度進(jìn)行責(zé)任分配，使責(zé)任方單一化，由工藝相關(guān)性最大的工段承擔(dān)該類缺陷的分析、匯報和促進(jìn)工作，缺陷分析由被動等待變?yōu)橹鲃訝款^，提升消除缺陷的效率。

為更好地跟蹤和促進(jìn)臟點優(yōu)化效果，車間建立了可靠的缺陷大數(shù)據(jù)系統(tǒng)，在修飾線引入德國大眾康采恩FIS-EQS缺陷錄入與分析系統(tǒng)。員工利用在線終端設(shè)備將車身編號、顏色、缺陷類型、缺陷部位等信息錄入到數(shù)據(jù)系統(tǒng)中，通過數(shù)據(jù)編譯可實時在生產(chǎn)現(xiàn)場目視化輸出各類統(tǒng)計和分析信息，從而有效指導(dǎo)現(xiàn)場的實際生產(chǎn)。

該管理機制經(jīng)過一年的有效運行，車間內(nèi)電泳車身臟點數(shù)由47個/輛下降至20個/輛，面漆車身臟點數(shù)由17個/車降至8個/車。

3.3.2 優(yōu)化工藝，解決質(zhì)量痛點

3.3.2.1 電泳流淌缺陷

電泳流淌是電泳車身常見多發(fā)缺陷，其成因與車身結(jié)構(gòu)、焊裝壓合工藝、涂裝電泳后瀝水時間等多個因素有關(guān)，優(yōu)化難度大，是各主機廠面臨的共性問題。為保證面漆噴涂后漆膜的外觀質(zhì)量，需要在噴涂前對電泳流淌缺陷進(jìn)行打磨處理，由于打磨量大，會產(chǎn)生大量打磨碎屑，因此易形成面漆后臟點缺陷。

在車身設(shè)計結(jié)構(gòu)無法改變，焊裝壓合工藝難以精確控制的背景下，本車間通過設(shè)備技改增加了瀝水時間，從而消除電泳流淌缺陷。如圖4所示，本改造合理利用了在正常生產(chǎn)過程中不會使用的緊急儲備鏈，對緊急儲備鏈的運行方式和邏輯進(jìn)行改進(jìn)。在原模式下，電泳車身完成電泳后直接進(jìn)入烘干爐，由于瀝干時間不足，車身夾縫中殘留的電泳液在烘干過程中會噴濺，產(chǎn)生大量電泳流淌缺陷。改造后， 充分利用緊急儲備鏈資源，車身電泳后進(jìn)入儲備鏈繞行，此舉可將瀝干時間由10 min延長至40 min，增幅300%，使夾縫中的電泳殘液充分排出。經(jīng)過充分瀝干的電泳車身進(jìn)入烘干爐后，殘液噴濺情況大幅減少，流淌缺陷由35%降低至7%。通過此項改進(jìn)，電泳車身打磨量下降明顯，減少返檢人員4名，提質(zhì)降本效果顯著。

圖4 改進(jìn)前(a)、后(b)的前處理緊急儲備鏈?zhǔn)疽鈭D Figure 4 Schematic diagrams of emergency backup chain for pretreatment before (a) and after (b) improvement

實施上述改進(jìn)是由于涂裝車間的空間限制而無法在電泳后加入斜拉瀝水等瀝干設(shè)備。這無疑為利用現(xiàn)有空間或設(shè)備來增加電泳瀝干、減少黃色流淌缺陷提供了一種新的思路。

3.3.2.2 面漆漆渣缺陷

隨著客戶對多樣化、個性化需求的不斷增長，各主機廠的面漆噴涂線會噴涂多種顏色，生產(chǎn)過程中頻繁換色會導(dǎo)致異色漆渣缺陷風(fēng)險增大，同時由于頻繁切換不同供應(yīng)商的不同顏色、不同體系的材料，機器人霧化器、空氣帽、旋杯等關(guān)鍵噴涂部件易出現(xiàn)清洗不凈、積漆等情況，導(dǎo)致漆渣缺陷。這類缺陷一般需要進(jìn)行點修補處理。

在生產(chǎn)工藝以及硬件設(shè)備短時間無法更有效改變和提升的前提下，車間另辟蹊徑，將提升同色連噴率作為重要的突破口。不同顏色車身無序排列、換色頻繁將會增加機器人的清洗難度，導(dǎo)致異色漆渣、油漆結(jié)塊等缺陷產(chǎn)生頻次增加。反之，若同色編組率越高，相同顏色車身越集中，換色率就越低，越有利于針對同種油漆進(jìn)行有效清洗，降低漆渣類缺陷的產(chǎn)生概率?；谏鲜龇治?，車間會同生產(chǎn)管理部進(jìn)行車序編組管理。如圖5所示，根據(jù)訂單情況，對車身顏色進(jìn)行編組，每種顏色集中批次上線，千臺車換色率從管理前的45%降低至10%，降幅達(dá)76%。換色后連噴車數(shù)從平均4臺/次增加至16臺/次。此項措施執(zhí)行后，漆渣缺陷得到明顯控制，每日減少36臺需點修補返修的車(以日常平均1 200臺計算)。

圖5 改進(jìn)前(a)、后(b)的生產(chǎn)訂單顏色排序圖 Figure 5 Order sorting by color before (a) and after (b) improvement

該措施不但有效提升了車身質(zhì)量，同時可以大幅節(jié)約清洗溶劑材料及危廢處理成本。由于同色連噴率增加，減少了換色頻次，機器人無需再頻繁執(zhí)行換色時所需的各類管路及霧化裝置的清洗，每年可節(jié)約材料及危廢處理費用270萬元。

該項經(jīng)驗可供無實體顏色編組站或編組站規(guī)模不足的涂裝車間參考。

3.3.2.3 工裝衍生缺陷

工裝是涂裝車間生產(chǎn)線廣泛使用的一種生產(chǎn)輔具。一般情況下，工裝的設(shè)計主要考慮其是否能滿足特定的功能，例如前處理電泳生產(chǎn)過程中用于前后蓋支撐與定型的工裝，由于前后門未裝配限位器而為避免漆面粘連所使用的四門限位工裝，等等。

工裝設(shè)計在重視功能實現(xiàn)的同時往往忽略其對質(zhì)量的影響，不合理的設(shè)計往往會衍生質(zhì)量缺陷，影響一次交檢合格率。以本車間為例，改進(jìn)前使用的四門限位工裝就存在諸多弊端：首先其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，與車身存在多達(dá)5處接觸摩擦點，在安裝、拆卸及車身機械化轉(zhuǎn)運過程中，工裝表面的積漆由于摩擦作用變?yōu)樗樾嫉袈湓谲嚿砩?，成為臟點缺陷產(chǎn)生源；其次，改進(jìn)前工裝材質(zhì)為合金，在線使用后經(jīng)脫漆清洗，再循環(huán)使用，此過程會出現(xiàn)清洗不凈、工裝變形等情況，重新上線后存在質(zhì)量風(fēng)險；再次，各車型間工裝不通用，管理難度大，會出現(xiàn)由于疏漏而造成的工裝超期未清洗等問題。針對上述問題，車間會同工藝規(guī)劃部門，對四門限位工裝進(jìn)行了重新設(shè)計(如圖6所示)，充分兼顧功能性與生產(chǎn)質(zhì)量要求。經(jīng)過改進(jìn)后，工裝結(jié)構(gòu)大幅簡化，100%消除摩擦點，徹底杜絕工裝積漆碾碎掉落的情況。工裝材質(zhì)由合金更改為塑料，無需清洗，達(dá)到規(guī)定循環(huán)次數(shù)后直接報廢換新，并且實現(xiàn)5款車型工裝通用，降低了管理難度，極大減輕了工裝全壽命過程中不穩(wěn)定因素的影響。此項改進(jìn)令一次交檢合格率提升了2個百分點，單個工裝的成本節(jié)約55元。

Figure 6 Previous (a) and modified (b) door tools 圖6 改進(jìn)前(a)后(b)的四門工裝

3.3.3 崗位變革

如前所述，涂裝車間分為多道工序，從作用角度主要分為工藝生產(chǎn)和質(zhì)量返修。部分工藝的生產(chǎn)工序內(nèi)還含有專職質(zhì)量檢查和返修人員。批量規(guī)?；a(chǎn)的涂裝車間崗位布局一般由工業(yè)工程部門的工程師根據(jù)工作內(nèi)容及工時節(jié)拍進(jìn)行排定，編制后相對固定，其與質(zhì)量提升的相關(guān)性往往被忽視。

本車間從崗位布局方面入手，發(fā)掘質(zhì)量優(yōu)化潛力點。通過分析發(fā)現(xiàn)：單純以生產(chǎn)和返修功能劃分工段會使質(zhì)量控制點過于集中，易產(chǎn)生漏處理或處理不凈而導(dǎo)致二次衍生缺陷；工段內(nèi)各工位分工未達(dá)到最精益，行走浪費占據(jù)大量本職工作時間；部分工序靠返檢人員消除生產(chǎn)過程中的缺陷，人工檢查容錯率較低。針對以上問題，車間采取了多項改進(jìn)措施。例如，改進(jìn)前所有電泳缺陷(如焊渣、電泳顆粒等)全部集中在漆前準(zhǔn)備工段處理。由于準(zhǔn)備工段節(jié)拍緊、工位短，因此質(zhì)量控制壓力大，缺陷消除不徹底將直接影響面漆噴涂質(zhì)量，進(jìn)而影響一次交檢合格率。改進(jìn)后，在員工數(shù)量不變的情況下，將前處理電泳工段和準(zhǔn)備工段人員整合重排，于電泳后增加打磨工位，車身內(nèi)表面缺陷前移處理。如圖7所示，調(diào)整后分散了工段質(zhì)量壓力，促進(jìn)責(zé)任工段更快速地解決缺陷，從源頭端到控制端成體系地提升產(chǎn)品質(zhì)量。另外，改進(jìn)前修飾線檢查、打磨、拋光崗位的工作內(nèi)容按車身部位劃分，不同崗位員工負(fù)責(zé)車身某一部位缺陷檢查和打磨拋光操作。在此模式下，員工需頻繁來往于車身與線旁工具架之間，拿取缺陷記錄卡、打磨機、拋光機等物品，產(chǎn)生大量行走浪費，擠壓了作業(yè)時間，易出現(xiàn)缺陷漏檢、處理不良(如拋光不凈、打磨露底)等情況。改進(jìn)后，將檢查和打磨拋光進(jìn)行分離，獨立分工，一方面消除了員工反復(fù)行走所造成的時間浪費，他們有更充足的時間投入到創(chuàng)造價值的工作中，另一方面由于良品率提高，修飾終檢崗位可用取消復(fù)檢環(huán)節(jié)，將工時分配到缺陷在線修復(fù)工作中，減少了點修補車身數(shù)量。還有，改進(jìn)前PVC安排專職返檢人員清擦機器人過噴膠霧和殘膠，漏檢或擦凈不到位將直接導(dǎo)致面漆后有臟點缺陷。改進(jìn)后，取消人工擦凈，通過不斷調(diào)整優(yōu)化機器人仿形軌跡和涂膠參數(shù)，消除不符合放行標(biāo)準(zhǔn)的殘膠和膠霧。

圖7 改進(jìn)前(a)、后(b)修飾線崗位的布局 Figure 7 Job layout of finish line before (a) and after (b) improvement

通過崗位調(diào)整，產(chǎn)品質(zhì)量顯著改善，DLQ提升了4個百分點，同時實現(xiàn)單班次減少返檢人員12名，生產(chǎn)工具和材料方面每年節(jié)約9.6萬元。

3.3.4 建立具有實際指導(dǎo)意義的質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)

修飾作為涂裝車間表面質(zhì)量控制的最后一關(guān)，線體終檢員工對于缺陷是否需要進(jìn)行點修補返修的判定直接決定了DLQ的高低。如果缺乏明確、可量化、具有生產(chǎn)指導(dǎo)意義的缺陷等級判定標(biāo)準(zhǔn)，終檢人員為保險起見，會采用寧高勿低的做法，將導(dǎo)致大量過度返修的情況出現(xiàn)，DLQ低則返修成本高[6]。

針對上述問題，將大眾康采恩質(zhì)量手冊與以用戶體驗為中心的感知質(zhì)量理念[7]相結(jié)合，建立適用于本車間，可指導(dǎo)終檢員工操作的質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。制作并向每名終檢員工配發(fā)臟點缺陷放行比對卡，按車身分區(qū)直觀量化每個區(qū)域的缺陷放行標(biāo)準(zhǔn)，變主觀判定為客觀標(biāo)準(zhǔn)比對，降低誤判率，減少過度返修。同時，工段建立專項培訓(xùn)間，間內(nèi)有車體分區(qū)標(biāo)準(zhǔn)車身，與放行比對卡標(biāo)準(zhǔn)一致的各級缺陷極限樣件，以及客戶重點抱怨的缺陷樣件，用實物展示的方式將各項標(biāo)準(zhǔn)目視化，便于員工對標(biāo)準(zhǔn)的掌握和理解。通過建立定量化的判定放行標(biāo)準(zhǔn)以及更有效的目視培訓(xùn)方案，降低了過返修率，令DLQ提升了4個百分點。

4 結(jié)語

通過各項改進(jìn)工作的開展，車間最終實現(xiàn)DLQ提升至93%，整車返修率降低至1%以下。

汽車行業(yè)面對日益嚴(yán)峻的市場環(huán)境，開源節(jié)流、提質(zhì)增效將是各企業(yè)在今后相當(dāng)長一段時間面臨的共同難題和挑戰(zhàn)。提升車間一次交檢合格率作為一項系統(tǒng)性工作，涉及質(zhì)量、成本、效率、環(huán)保等各個方面。各車間綜合能力的提升對更好地適應(yīng)未來發(fā)展大有裨益。