王 宇，劉 江

(北京中冶設(shè)備研究設(shè)計總院有限公司，北京100029)

鋼鐵產(chǎn)業(yè)作為我國能耗大戶，其耗能量約占全國總能耗的15%，其中余熱資源約占37%[1]。目前，國內(nèi)鋼鐵行業(yè)高溫、中溫余熱資源利用率高達(dá)44%、30%，而低溫余熱資源利用率僅為0.6%[2]。因此，大力推動鋼鐵行業(yè)低溫余熱資源回收利用技術(shù)的發(fā)展具有重要意義。

在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中會產(chǎn)生高溫煤氣，為達(dá)到除塵器運行條件，高溫煤氣會經(jīng)冷卻水冷卻到適合溫度，冷卻水受熱將汽化成低壓飽和蒸汽。據(jù)統(tǒng)計，轉(zhuǎn)爐噸鋼產(chǎn)汽量為70~100 kg?！段覈姞t煉鋼發(fā)展趨勢》表明，2017年我國轉(zhuǎn)爐鋼產(chǎn)量為73 798萬t，且轉(zhuǎn)爐煉鋼在今后相當(dāng)長的時間里，仍是我國主要的煉鋼方法。轉(zhuǎn)爐蒸汽溫度一般在200~250℃，轉(zhuǎn)爐蒸汽余熱回收具有很大的節(jié)能潛力與經(jīng)濟價值。但由于轉(zhuǎn)爐蒸汽為低壓飽和蒸汽，濕度較大，易冷凝，現(xiàn)有的轉(zhuǎn)爐蒸汽余熱利用系統(tǒng)存在發(fā)電效率低、機組汽蝕嚴(yán)重等問題，因此轉(zhuǎn)爐蒸汽余熱利用系統(tǒng)需要一種加熱轉(zhuǎn)爐蒸汽成微過熱蒸汽的自過熱器裝置。

1 煉鋼蒸汽余熱回收技術(shù)

現(xiàn)有的煉鋼蒸汽余熱回收利用系統(tǒng)包含轉(zhuǎn)爐汽包、蒸汽蓄熱器、汽輪機組等，轉(zhuǎn)爐汽包產(chǎn)生低壓飽和蒸汽，經(jīng)由蒸汽蓄熱器進(jìn)行儲存，蒸汽蓄熱器持續(xù)輸出低壓飽和蒸汽供給汽輪機組進(jìn)行余熱發(fā)電。轉(zhuǎn)爐蒸汽具有波動性與間歇性，經(jīng)過蒸汽蓄熱器存儲，可以穩(wěn)定輸出1~1.6 MPa的低壓飽和蒸汽，防止蒸汽波動對蒸汽管網(wǎng)與汽輪機組造成沖擊。

目前，國內(nèi)已經(jīng)有多家煉鋼廠采用了上述低壓飽和蒸汽余熱回收系統(tǒng)。濟鋼第一煉鋼廠4×45 t轉(zhuǎn)爐蒸汽余熱發(fā)電系統(tǒng)是國內(nèi)首例利用轉(zhuǎn)爐煙道汽化冷卻蒸汽進(jìn)行發(fā)電的節(jié)能減排項目，2010年前11個月蒸汽發(fā)電量達(dá)到9.81 kWh/t.G[3]。唐山東海特鋼3×120 t轉(zhuǎn)爐可產(chǎn)生約36 t/h低壓飽和蒸汽，采用低壓飽和蒸汽余熱發(fā)電技術(shù)，年發(fā)電量為4 872萬kWh。

現(xiàn)有的煉鋼蒸汽余熱回收系統(tǒng)，雖然可以解決轉(zhuǎn)爐蒸汽波動性的問題，但轉(zhuǎn)爐蒸汽從蒸汽蓄熱器輸出到汽輪機組這一過程中會存在散熱損失與阻力損失，轉(zhuǎn)爐蒸汽冷凝成的疏水經(jīng)汽輪機組前的汽水分離器被分離掉，且進(jìn)入汽輪機組的飽和蒸汽濕度大，因此利用現(xiàn)有飽和蒸汽汽輪機組進(jìn)行發(fā)電，會存在發(fā)電效率低、機組汽蝕嚴(yán)重、設(shè)備易損壞等問題。而加裝有自過熱器的煉鋼蒸汽余熱回收系統(tǒng)，即在蒸汽蓄熱器與汽輪機組之間安裝自過熱器裝置，充分利用轉(zhuǎn)爐蒸汽的熱能對蒸汽蓄熱器輸出的飽和蒸汽進(jìn)行加熱，將低壓飽和蒸汽加熱成微過熱蒸汽，可有效提高蒸汽利用率以及系統(tǒng)的使用壽命。

2 煉鋼蒸汽自過熱技術(shù)簡介

煉鋼蒸汽自過熱技術(shù)是利用高溫段轉(zhuǎn)爐蒸汽加熱蒸汽蓄熱器出口端低壓飽和蒸汽，充分利用轉(zhuǎn)爐蒸汽余熱的技術(shù)。將自過熱裝置放置在蒸汽蓄熱器與汽輪機組之間，轉(zhuǎn)爐蒸汽從轉(zhuǎn)爐汽包中流出后直接進(jìn)入自過熱器熱源入口端，在自過熱裝置中進(jìn)行放熱后流進(jìn)蒸汽蓄熱器中進(jìn)行儲存，自過熱器里存儲有中溫蓄熱材質(zhì)，如導(dǎo)熱油、硝酸熔鹽等，可將這部分熱量儲存起來，待從蒸汽蓄熱器出口端流出的低壓飽和蒸汽進(jìn)入到自過熱裝置時，蓄熱材質(zhì)將這部分熱量釋放給冷源流體，將低壓飽和蒸汽加熱成微過熱蒸汽，微過熱蒸汽從自過熱器冷源出口端流出后進(jìn)入汽輪機中進(jìn)行做功，做功后的蒸汽在凝汽器中被來自冷卻塔的循環(huán)水冷卻成凝結(jié)水，后經(jīng)轉(zhuǎn)爐給水泵加壓打進(jìn)轉(zhuǎn)爐冷卻系統(tǒng)中與轉(zhuǎn)爐煙氣進(jìn)行熱交換，生成轉(zhuǎn)爐蒸汽。工藝流程見圖1。

圖1 煉鋼蒸汽自過熱系統(tǒng)工藝流程圖

煉鋼蒸汽自過熱技術(shù)可提高轉(zhuǎn)爐蒸汽的利用率，將蒸汽蓄熱器輸出的低壓飽和蒸汽加熱成微過熱蒸汽，避免蒸汽因能量損失生成的疏水被分離，且能減弱汽輪機組汽蝕，提高設(shè)備及系統(tǒng)的使用壽命，推動冶金事業(yè)節(jié)能發(fā)展。

3 自過熱裝置簡介

目前，常見的大中型轉(zhuǎn)爐，其煉鋼周期一般為30 min，吹氧過程一般占據(jù)12~15 min，在一個周期內(nèi)轉(zhuǎn)爐蒸汽的最大壓力為4 MPa，最小壓力為2 MPa，蒸汽蓄熱器輸出的低壓飽和蒸汽壓力一般為1.6 MPa。自過熱裝置可利用高溫段轉(zhuǎn)爐蒸汽對低壓飽和蒸汽進(jìn)行加熱。由于轉(zhuǎn)爐蒸汽具有波動性與間歇性，因此需要用蓄熱材料對高溫段蒸汽熱量進(jìn)行存儲，使得自過熱裝置在熱蒸汽停止供應(yīng)時依然能夠?qū)Φ蛪猴柡驼羝M(jìn)行加熱。但因為自過熱裝置采用蓄熱材質(zhì)以及裝置內(nèi)冷熱源流體為蒸汽，所以該裝置仍具有幾個問題需要解決。

常用的中高溫蓄熱材料為導(dǎo)熱油和熔鹽類材料。熔鹽類材料一般為硝酸熔鹽、碳酸熔鹽等，造價偏高，受熱易分解，相對導(dǎo)熱油來講，導(dǎo)熱系數(shù)較大，傳熱效果更好。導(dǎo)熱油比熱容較大，儲存或釋放同樣的熱量，相對熔鹽材料的溫度變化小且造價便宜，但導(dǎo)熱油導(dǎo)熱系數(shù)小，熱阻相對較大，會對加熱冷源流體造成阻礙。

自過熱裝置進(jìn)口端冷熱流體均為蒸汽，蒸汽在管道內(nèi)的流速較大，為保證冷熱蒸汽在自過熱器內(nèi)有足夠的換熱時間，就需要增長冷熱流體管道長度。

本文對自過熱裝置進(jìn)行了初步設(shè)計。對于導(dǎo)熱油導(dǎo)熱能力不足的問題，可通過以下3種解決辦法。

1）將導(dǎo)熱油與砂礫進(jìn)行混合，該混合物的蓄熱效率能夠提高18.5個百分點[4]。

2）在自過熱裝置外設(shè)置油泵，油泵啟動，可將自過熱裝置內(nèi)部儲存的導(dǎo)熱油形成油循環(huán)，使原本的導(dǎo)熱變?yōu)閷α鲹Q熱。

3）在自過熱裝置內(nèi)部加裝肋片且將冷熱管道設(shè)計成盤管結(jié)構(gòu)，延長冷熱流體的換熱時間，確保低溫蒸汽能夠得到有效溫升?？蓪⒗錈崃黧w盤管分成多束，在冷熱流體管道總橫截面積一定的情況下，管束越多，冷熱流體的受熱面積越大。圖2為自過熱裝置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2 自過熱裝置結(jié)構(gòu)示意圖

4 結(jié)語

煉鋼蒸汽自過熱技術(shù)能夠有效利用轉(zhuǎn)爐蒸汽顯熱，將低壓飽和蒸汽加熱成微過熱蒸汽，提高蒸汽品質(zhì)，不僅有效地提高汽輪機組的發(fā)電效率，創(chuàng)造了經(jīng)濟效益，而且減輕機組汽蝕，提高了汽輪機組及系統(tǒng)的使用壽命，推動冶金事業(yè)節(jié)能發(fā)展。