蔡鑫燕,肖雯雯,劉青山,許艷艷,雷 云,于鵬飛,彭浩平,3

(1.常州大學(xué) 江蘇省油氣儲(chǔ)運(yùn)技術(shù)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，常州 213164；2.中國(guó)石油化工股份有限公司西北油田分公司，烏魯木齊 830011；3.常州大學(xué) 江蘇省材料表面科學(xué)與技術(shù)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，常州 213164)

在空氣中，鋼鐵表面易受氧氣、水分等作用而發(fā)生銹蝕[1]，疏松的鐵銹導(dǎo)致涂層在鋼鐵基體表面的附著力下降。每年全世界因腐蝕造成的經(jīng)濟(jì)損失高達(dá)7 000～10 000億美元，約是地震、水災(zāi)、臺(tái)風(fēng)等自然災(zāi)害造成的經(jīng)濟(jì)損失總和的6倍，占各國(guó)國(guó)民生產(chǎn)總值的2%～4%[2]。針對(duì)鋼鐵腐蝕問(wèn)題，目前國(guó)內(nèi)外常用的方法是在鋼鐵等金屬表面涂覆若干層具有特定功能的涂層，該方法具有成本低、易維修和防護(hù)效果好等特點(diǎn)[3]。一般在涂層涂裝前，需要對(duì)金屬表面進(jìn)行徹底的除銹處理并達(dá)到較低的表面粗糙度，施工周期長(zhǎng)、時(shí)效低，且在除銹過(guò)程中易導(dǎo)致壁厚減薄進(jìn)而使零件變形[4]。此外，設(shè)備在設(shè)計(jì)上存在諸多“死角”，常規(guī)的除銹設(shè)備無(wú)法到達(dá)這些部位開(kāi)展除銹工作，除銹成本較高[5]。

帶銹涂料可以直接涂刷在銹蝕鋼鐵表面，而無(wú)需進(jìn)行除銹處理，有利于提高涂層的涂裝效率、降低涂裝成本。目前，根據(jù)作用原理不同，帶銹涂料可分為滲透型、穩(wěn)定型、轉(zhuǎn)化型3種主要類型[6-8]。穩(wěn)定型和滲透型帶銹涂料防銹能力有限，只適用于銹層較薄的鋼鐵表面；轉(zhuǎn)化型帶銹涂料的防銹效果相對(duì)較好，但銹層的轉(zhuǎn)化能力也受到銹層厚度、均勻性及施工環(huán)境的影響[9]，附著力不佳，且易造成過(guò)度腐蝕[10]。綜合上述三類帶銹涂料的優(yōu)缺點(diǎn)，目前轉(zhuǎn)化型帶銹涂料(也稱銹轉(zhuǎn)化涂料)是國(guó)內(nèi)外研究的熱點(diǎn)，而其重點(diǎn)就在于銹轉(zhuǎn)化劑的選擇。

目前，銹轉(zhuǎn)化劑多以單寧酸、磷酸為主[11]，雖然磷酸-有機(jī)酸轉(zhuǎn)化體系涂裝易行，但同時(shí)也存在諸多問(wèn)題[12]，比如：原料價(jià)格高，對(duì)銹層厚度有嚴(yán)格要求且對(duì)環(huán)境不友好[13-14]，涂膜耐水性及附著力差等[15]。FAVRE等[16]發(fā)現(xiàn)，單寧酸的種類及添加量等因素與銹轉(zhuǎn)化劑的轉(zhuǎn)化效果息息相關(guān)，添加量過(guò)高或過(guò)低都不能達(dá)到較好的防腐蝕效果；ALMEIDA等[17]也發(fā)現(xiàn)，涂層的防腐蝕效果受到銹轉(zhuǎn)化體系中酸含量影響較大；COLLAZO等[18]發(fā)現(xiàn)，若銹轉(zhuǎn)化后依然有殘余的磷酸存在，磷酸是一種強(qiáng)無(wú)機(jī)酸，殘余的磷酸會(huì)滲入到基材內(nèi)部，造成內(nèi)部金屬腐蝕，從而影響涂層的防腐蝕效果。

綜合上述問(wèn)題，本工作以沒(méi)食子酸替代磷酸、單寧酸轉(zhuǎn)銹體系，由于其屬于弱有機(jī)酸，即使存在殘留，也會(huì)顯著降低對(duì)金屬的腐蝕[19]。同時(shí)，沒(méi)食子酸價(jià)格低廉，且對(duì)環(huán)境友好。使用二元醇或多元醇與沒(méi)食子酸直接酯化合成具有羥基的沒(méi)食子酸單酯，賦予沒(méi)食子酸單酯羥基官能團(tuán)[20-24]，使其可以作為一種中間體繼續(xù)參加后續(xù)反應(yīng)。在此基礎(chǔ)上，結(jié)合環(huán)氧樹(shù)脂E-51、丁基縮水甘油醚、硅烷偶聯(lián)劑(3-氨丙基三乙氧基硅烷)、固化劑T-31、對(duì)甲苯磺酸和消泡劑YL-868等，合成了一種施工性能和防腐蝕效果都較好的一體化銹轉(zhuǎn)化涂料。

1 試驗(yàn)

1.1 主要原料

環(huán)氧樹(shù)脂E-51、丁基縮水甘油醚、硅烷偶聯(lián)劑(3-氨丙基三乙氧基硅烷)、固化劑T-31、2,3丁二醇、沒(méi)食子酸、對(duì)甲苯磺酸和消泡劑YL-868。

其中，環(huán)氧樹(shù)脂E-51是一類熱固性高分子合成材料，具有黏結(jié)良好、耐腐蝕、絕緣、強(qiáng)度高等優(yōu)點(diǎn)。丁基縮水甘油醚用來(lái)稀釋環(huán)氧樹(shù)脂，其分子內(nèi)含醚鍵和環(huán)氧基，固化時(shí)參與反應(yīng)，形成均一體系，降低環(huán)氧樹(shù)脂的黏度。硅烷偶聯(lián)劑用于增強(qiáng)環(huán)氧樹(shù)脂的黏合性。固化劑T-31是一種綜合性能優(yōu)良的酚醛胺類固化劑，由于具有羥基、胺基和仲胺基等活性基結(jié)構(gòu)，其反應(yīng)活性優(yōu)良，又因?yàn)樗鼛в蟹尤┕羌芙Y(jié)構(gòu)，所以在與環(huán)氧樹(shù)脂交聯(lián)后能進(jìn)一步改善環(huán)氧樹(shù)脂本身耐熱性和耐蝕性不足的問(wèn)題。2,3丁二醇、沒(méi)食子酸和對(duì)甲苯磺酸為銹轉(zhuǎn)化劑的原料。沒(méi)食子酸的結(jié)構(gòu)中含有1個(gè)羧基和3個(gè)酚羥基，如圖1所示。酚羥基與Fe2+和Fe3+具有較強(qiáng)的螯合能力，可以與鐵離子形成Fe-O-C結(jié)構(gòu)的絡(luò)合物，從而形成穩(wěn)定的沒(méi)食子酸-鐵絡(luò)合物。消泡劑YL-868為抑制泡沫產(chǎn)生或消除已產(chǎn)生泡沫的添加劑。

圖1 沒(méi)食子酸的分子結(jié)構(gòu)

1.2 涂料的制備

1.2.1 銹轉(zhuǎn)化劑的制備

銹轉(zhuǎn)化劑中2,3丁二醇、沒(méi)食子酸和對(duì)甲苯磺酸的配比為75∶5∶3(物質(zhì)的量比)。準(zhǔn)確稱量各原料并置于不同的燒杯中。將對(duì)甲苯磺酸倒入裝有2，3丁二醇的燒杯中進(jìn)行水浴加熱，邊攪拌邊緩慢加入沒(méi)食子酸，水浴溫度控制在70～75 ℃，待固體物質(zhì)完全溶解后，降溫至25 ℃，混合溶液密封靜置24 h，確保2,3丁二醇與沒(méi)食子酸完全反應(yīng)。

1.2.2 銹轉(zhuǎn)化涂料的制備

將質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為49.5%的環(huán)氧樹(shù)脂(E-51)、24.0%的稀釋劑(丁基縮水甘油醚)、4.0%的銹轉(zhuǎn)化劑和0.5%的硅烷偶聯(lián)劑(3-氨丙基三乙氧基硅烷)攪拌均勻，接著添加1.0%的消泡劑(YL-868)和21.0%的固化劑(T-31)以轉(zhuǎn)速300 r/min 攪拌均勻，防止氣泡產(chǎn)生，即得到銹轉(zhuǎn)化涂料。另外，為了對(duì)比研究，制備了不同固化劑含量的銹轉(zhuǎn)化涂料(其中固化劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別調(diào)整為18.5%和28.0%，并相應(yīng)調(diào)整環(huán)氧樹(shù)脂及稀釋劑的比例)。

1.3 性能測(cè)試

將120 mm×50 mm×0.3 mm的20鋼片在室溫下淋水儲(chǔ)存3 d使其生銹，用鋼刷簡(jiǎn)單清除表面浮銹后備用。取5 mL銹轉(zhuǎn)化涂料涂覆于已處理的鋼片上，室溫下待涂料完全干燥后形成涂層，測(cè)量涂層厚度。

1.3.1 銹轉(zhuǎn)化涂層干燥時(shí)間測(cè)定

涂層干燥時(shí)間分為表干時(shí)間和實(shí)干時(shí)間，本試驗(yàn)測(cè)試的涂層固化時(shí)間為實(shí)干時(shí)間，測(cè)試時(shí)具體操作如下：在涂層上放一片標(biāo)重75 g/cm2,15 cm×15 cm的定性濾紙, 30 s后，將試片翻轉(zhuǎn)，若濾紙能自由落下，表示涂層已實(shí)干。

1.3.2 銹轉(zhuǎn)化涂層附著力測(cè)定

選用QFD型電動(dòng)漆膜附著力試驗(yàn)儀測(cè)試涂層的附著力。測(cè)試時(shí)具體操作如下：涂層實(shí)干后，將試片固定在試驗(yàn)臺(tái)上，轉(zhuǎn)針的尖端刺透涂層，形成閉合回路,指示燈亮起，進(jìn)行圓滾劃線，期間確保轉(zhuǎn)針針尖一直刺透涂層。劃線結(jié)束后，用軟毛刷去除漆屑，用放大鏡觀察劃痕并評(píng)級(jí)。

1.3.3 銹轉(zhuǎn)化涂層耐沖擊性能測(cè)定

選用TCJ-II型彈性沖擊器測(cè)試涂層的耐沖擊性能。測(cè)試具體操作如下：將試片(涂層朝上)平放到試驗(yàn)臺(tái)，提升重錘(1 kg)至滑筒的某一高度后松開(kāi)，重錘自由落于沖頭上；提起重錘，取出試片，用放大鏡觀察判斷涂層有無(wú)損壞。以涂層未損壞時(shí)，重錘下落的最大高度為涂層的耐沖擊性能。

1.3.4 銹轉(zhuǎn)化涂層鹽霧試驗(yàn)

選用YWX-60型鹽霧箱測(cè)試涂層的耐中性鹽霧腐蝕性能。試驗(yàn)溶液為5%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))NaCl溶液，鹽霧箱內(nèi)的溫度設(shè)置為35 ℃，裝填水的溫度設(shè)置為40 ℃，鹽霧沉降量為12 mL/h，間歇噴霧(噴霧5 s停15 s)，試驗(yàn)結(jié)束后，將試片用清水沖洗、烘干后，檢查其表面氣泡、生銹以及銹蝕的蔓延程度。

1.3.5 銹層的XRD和SEM分析

采用日本理學(xué)smartlab9型X射線衍射儀(XRD)測(cè)試銹轉(zhuǎn)化劑處理前后鐵銹成分的變化，測(cè)試范圍為0°～90°，掃描速率為5(°)/min；采用JSM-6510型掃描電鏡(SEM)觀察鐵銹及銹轉(zhuǎn)化層的表面形貌。

1.3.6 銹轉(zhuǎn)化涂層的電化學(xué)測(cè)試

選用CHI920D型電化學(xué)工作站測(cè)試涂層的電化學(xué)阻抗譜和極化曲線。將20號(hào)鋼片分割成1 cm2的正方形電極試樣，將導(dǎo)線焊接在電極試樣的一面(背面)，用AB膠密封導(dǎo)線裸露位置以及背面。在電極試樣正面涂覆制備的涂料。測(cè)試采用三電極體系：工作電極為制備的電極試樣；輔助電極為鉑電極；參比電極為Ag/AgCl電極。腐蝕介質(zhì)為3.5%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))NaCl溶液。

2 結(jié)果與討論

2.1 銹轉(zhuǎn)化涂層的物理性能

表1為不同固化劑含量銹轉(zhuǎn)化涂層的物理性能。在3種固化劑含量的銹轉(zhuǎn)化涂層中，固化劑質(zhì)量分?jǐn)?shù)為21.0%銹轉(zhuǎn)化涂層的各方面性能都較其他兩種優(yōu)異。其中，附著力等級(jí)達(dá)到I級(jí)，耐沖擊功為5.39 J，說(shuō)明其具有較好的附著力和耐沖擊性能。同時(shí)，該銹轉(zhuǎn)化涂層厚度適中，為(180±10)μm，能夠適應(yīng)較多工業(yè)場(chǎng)合；此外，該銹轉(zhuǎn)化涂層的實(shí)干時(shí)間為7 h，相對(duì)而言較為適中，在一定程度上節(jié)省了現(xiàn)場(chǎng)施工時(shí)間。

表1 不同固化劑含量銹轉(zhuǎn)化涂層的物理性能

銹轉(zhuǎn)化涂料中固化劑質(zhì)量分?jǐn)?shù)為21.0%時(shí)，固化劑含量適中，所以整個(gè)銹轉(zhuǎn)化涂層的實(shí)干時(shí)間較短。同時(shí)，涂層也不會(huì)因?yàn)楣袒瘎┖刻喽憩F(xiàn)出脆性，涂層與鋼片間黏結(jié)較為完好，使涂層具有較好的黏附性。此外，銹轉(zhuǎn)化劑中的酚羥基和活性C=C基團(tuán)，是一種親水性可聚合單體，具有柔韌的長(zhǎng)鏈，使銹轉(zhuǎn)化涂層能夠牢牢地與銹層或基體緊緊黏合在一起，表現(xiàn)出較為優(yōu)異的性能。進(jìn)一步分析發(fā)現(xiàn)，銹轉(zhuǎn)化涂料和鐵銹通過(guò)形成Fe-O-C鍵與鐵氧化物螯合并產(chǎn)生大分子鐵化合物，使得多孔銹蝕的表面變得平整致密，防止腐蝕性介質(zhì)從表面擴(kuò)散到金屬基體。也正是大分子結(jié)構(gòu)中這種螯合鍵的存在，為銹轉(zhuǎn)化涂料和鐵銹或基材界面提供了更好的黏附性。綜合而言，該銹轉(zhuǎn)化涂料具有實(shí)干時(shí)間短，附著力強(qiáng)、耐沖擊性良好的特點(diǎn)，可大大縮短工期，提高涂裝效率。

2.2 銹轉(zhuǎn)化涂層的鹽霧試驗(yàn)

鹽霧試驗(yàn)除了以現(xiàn)象作為評(píng)判標(biāo)準(zhǔn)外，時(shí)間也是評(píng)判失效的標(biāo)準(zhǔn)之一，起泡或起皺的現(xiàn)象出現(xiàn)得越晚，說(shuō)明涂層質(zhì)量越好。鹽霧腐蝕不同時(shí)間后無(wú)銹轉(zhuǎn)化涂層和帶銹轉(zhuǎn)化涂層20鋼表面宏觀形貌分別見(jiàn)圖2和圖3。

(a) 24 h (b) 48 h (c) 72 h

(a) 24 h (b) 168 h (c) 336 h

由圖2可以發(fā)現(xiàn)，對(duì)于未涂覆銹轉(zhuǎn)化涂料的20鋼試片而言，在經(jīng)過(guò)24、48、72 h短時(shí)間的鹽霧腐蝕后，試片表面就已經(jīng)被鹽霧嚴(yán)重腐蝕，銹跡嚴(yán)重，生銹紋路明顯。鹽霧腐蝕24 h時(shí)，鋼片表面銹層較薄，尚有一小部分鋼片未被腐蝕；鹽霧腐蝕48 h時(shí)，肉眼可見(jiàn)鋼片表面基本全部被腐蝕，紋路加深較為明顯；鹽霧腐蝕72 h時(shí)，鋼片表面已經(jīng)完全腐蝕生銹，紋路凸起，且鐵銹較為脆弱。

由圖3可見(jiàn)，對(duì)于涂覆銹轉(zhuǎn)化涂料的20鋼試片而言，在經(jīng)過(guò)24 h鹽霧腐蝕后，涂層表面并無(wú)起泡，也無(wú)脫皮和返銹現(xiàn)象；鹽霧腐蝕168 h后，涂層表面才出現(xiàn)細(xì)微的起泡現(xiàn)象，且發(fā)現(xiàn)些許銹跡；鹽霧腐蝕336 h時(shí)，涂層表面的起泡現(xiàn)象進(jìn)一步加劇，也出現(xiàn)了返銹跡象，但相比于未涂覆銹轉(zhuǎn)化涂料的試片，腐蝕程度較輕，耐腐蝕性能顯著增強(qiáng)。

涂覆銹轉(zhuǎn)化涂料后，20鋼試片的耐腐蝕性能顯著增強(qiáng)，其主要原因在于銹轉(zhuǎn)化涂層與鋼片間結(jié)合得較為完好,使得涂層具有較好的黏附性。正是因?yàn)殇P轉(zhuǎn)化涂層合適的厚度及較好的黏附性，銹轉(zhuǎn)化涂層才不會(huì)輕易被腐蝕介質(zhì)腐蝕或者自鋼片表面脫落。在此前提下，銹轉(zhuǎn)化劑中的酚羥基能夠通過(guò)Fe-O-C鍵與鐵氧化物螯合并產(chǎn)生大分子鐵化合物，使得多孔銹蝕結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)化為平面結(jié)構(gòu)化合物，防止腐蝕性介質(zhì)從涂層表面擴(kuò)散到金屬基體。也就是說(shuō)，銹轉(zhuǎn)化劑大分子結(jié)構(gòu)中的螯合鍵為界面提供了更好的黏附性和耐腐蝕性能。

2.3 銹層的XRD、SEM測(cè)試

為了從內(nèi)部結(jié)構(gòu)角度說(shuō)明銹轉(zhuǎn)化涂層的作用，進(jìn)一步從XRD、SEM及電化學(xué)角度闡明該銹轉(zhuǎn)化涂料的性能。

對(duì)20鋼表面進(jìn)行銹轉(zhuǎn)化劑處理，即將銹轉(zhuǎn)化劑涂刷在銹蝕的20鋼表面，原本棕黃色的鐵銹變成了黑色，如圖4所示。這說(shuō)明銹轉(zhuǎn)化劑與鐵銹發(fā)生反應(yīng)。圖5為銹轉(zhuǎn)化劑處理前后銹蝕20鋼表面XRD譜。從圖5中可以看出：銹轉(zhuǎn)化劑處理前，鐵銹峰形比較尖銳，出峰強(qiáng)度較強(qiáng)，鐵銹中含有大量的γ-FeOOH；經(jīng)銹轉(zhuǎn)化劑處理后，峰位都有明顯的降低，部分峰位甚至消失，其含量明顯減小。通過(guò)對(duì)比發(fā)現(xiàn)，正是由于銹轉(zhuǎn)化劑的存在，使得鐵銹與銹轉(zhuǎn)化劑發(fā)生反應(yīng)，鐵銹實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)化。

(a) 處理前 (b) 處理后

(a) 處理前

圖6為銹轉(zhuǎn)化涂料涂覆前后銹蝕20鋼表面SEM形貌。從圖6(a)可以看出，銹轉(zhuǎn)化涂料涂覆前，鐵銹主要呈塊狀形態(tài)，而塊狀形態(tài)對(duì)應(yīng)于γ-FeOOH，且銹層表面粗糙不平，存在雜質(zhì)且有較多裂紋，整個(gè)銹層呈多孔結(jié)構(gòu)。從圖6(b)可以看出，當(dāng)銹轉(zhuǎn)化涂料涂覆在銹蝕鋼板表面后，由于銹轉(zhuǎn)化涂層本身無(wú)太多孔洞，表面平整致密，這種結(jié)構(gòu)使涂層具有很好的防腐蝕隔離作用。

(a) 涂覆前

FAVRE等[16,25]發(fā)現(xiàn)酚羥基與Fe2+和Fe3+具有較強(qiáng)的螯合能力，可以與鐵離子形成Fe-O-C結(jié)構(gòu)的絡(luò)合物，形成穩(wěn)定的沒(méi)食子酸-鐵絡(luò)合物。試驗(yàn)中采用的沒(méi)食子酸含有1個(gè)羧基和3個(gè)酚羥基，因此沒(méi)食子酸與2,3-丁二醇反應(yīng)生成的沒(méi)食子酸酯包含若干酚羥基，它們可以與Fe2+和Fe3+進(jìn)行螯合反應(yīng)，形成Fe-O-C結(jié)構(gòu)的絡(luò)合物。

由表2可以發(fā)現(xiàn)：銹層和銹轉(zhuǎn)化涂層的元素組成主要為碳、氧和鐵；銹層表面涂覆銹轉(zhuǎn)化涂料后，鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)從77.48%降至41.27%，而碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)則由5.24%增至41.67%。銹轉(zhuǎn)化涂層增加的碳由Fe-O-C鍵提供。

表2 銹層與銹轉(zhuǎn)化涂層的化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù))

2.4 銹轉(zhuǎn)化涂層的電化學(xué)性能

圖7為在3.5% NaCl溶液浸泡不同時(shí)間后銹轉(zhuǎn)化涂層的極化曲線和電化學(xué)阻抗譜，極化曲線參數(shù)見(jiàn)表3。結(jié)果表明：隨著浸泡時(shí)間的延長(zhǎng)，自腐蝕電位Ecorr增大，由-0.787 V增大為-0.650 V，腐蝕電流密度Jcorr減小，由5.552×10-5A/cm2降低為5.009×10-7A/cm2；隨著浸泡時(shí)間的延長(zhǎng)，容抗弧直徑不斷變大，這表明涂層電阻在逐步變大。隨著浸泡時(shí)間延長(zhǎng)，腐蝕電流密度減小和涂層電阻逐步增大都說(shuō)明銹轉(zhuǎn)化涂層的耐蝕性增強(qiáng)。這是因?yàn)殡S著涂層浸泡時(shí)間的延長(zhǎng)，銹轉(zhuǎn)化劑及其他試劑不斷滲入銹層及基材，附著力不斷增大，涂層的防腐蝕能力也不斷增強(qiáng)。

(a) 極化曲線

表3 銹轉(zhuǎn)化涂層極化曲線的參數(shù)

3 結(jié)論

(1)采用物質(zhì)的量比為75∶5∶3的2,3丁二醇、沒(méi)食子酸和對(duì)甲苯磺酸進(jìn)行酯化反應(yīng)合成了一種新型的銹轉(zhuǎn)化劑，該銹轉(zhuǎn)化劑具有優(yōu)良的轉(zhuǎn)銹性能。

(2)采用該銹轉(zhuǎn)化涂料涂覆生銹20鋼，得到的涂層表面光滑，且涂層和鋼基體接觸部位較為密實(shí)，表現(xiàn)出較強(qiáng)的黏附性；在鹽霧試驗(yàn)和電化學(xué)測(cè)試中，該涂層表現(xiàn)出較好的耐蝕性。

(3)通過(guò)涂覆銹轉(zhuǎn)化涂料使多孔的銹層轉(zhuǎn)化為平面結(jié)構(gòu)化合物，防止腐蝕性介質(zhì)從表面擴(kuò)散到金屬基體，且沒(méi)食子酸與2,3-丁二醇反應(yīng)生成的沒(méi)食子酸酯包含有若干酚羥基，是一種親水性可聚合單體，具有柔韌的長(zhǎng)鏈，銹轉(zhuǎn)化劑及其他試劑不斷滲入銹層及基材，與Fe2+和Fe3+進(jìn)行螯合反應(yīng)，提高了涂層的耐蝕性及附著力。銹轉(zhuǎn)化劑將原始銹變?yōu)榉€(wěn)定的Fe2O3和Fe3O4，且銹轉(zhuǎn)化劑和基體表面的銹通過(guò)Fe-O-C鍵螯合，改善了黏附性，具有良好的防腐蝕性能。