徐長如,李齊紅,李海平

(四川意龍科紡集團有限公司,四川 樂山 613100)

原液著色織物即是滌綸通過色母粒,經(jīng)過加熱熔融后顏料顆粒很好地分散于滌綸制品中,使顏料在制品中具有更好的分散性,得到均勻一致的顏色,然后棉或黏膠纖維通過紗線的染色后與滌綸色母粒同時紡織而成的織物面料。原液著色織物具有優(yōu)良的皂洗、汗?jié)n、日曬以及干、濕摩擦牢度,同時減輕了印染廠的負擔,因無需染色,避免了染料粉塵的污染,保持環(huán)境的潔凈,同時避免了染色污水的排放,減輕了污水處理負擔。文中就原液著色織物的紡織與染整工藝以及生產問題進行研究與試驗,并進行了大規(guī)模的生產,效果良好,降低了成本,減少了染廠污水排放,增加了企業(yè)的效益。

1 試驗部分

1.1 織物

黑色色母?？椢?T85/R15 21×15 120×60)。

1.2 染化料和助劑

寬溫退漿酶HS-380(上海開來);精煉劑DM-1306(德美);穩(wěn)定劑DM-1408(德美);螯合劑DM-8108(德美);滲透劑JFC(德美);柔軟劑DT-86(聯(lián)邦科特);增深劑ST-280(四川益欣)。

1.3 設備

Y571B摩擦色牢度儀(南通宏大);YG033A落錘式織物撕裂儀(南通宏大);YG(B)026 H-250電子織物強力儀(溫州大榮);SW-24E型耐洗色牢度儀(溫州大榮);Y902N型汗?jié)n色牢度儀(南通宏大);YG611S型日曬氣候牢度測試儀(溫州方圓);Datacolor 600測色配色儀(德塔);LTYM05-200型氣體燒毛機(泰州印機);LMH005-200型退煮漂聯(lián)合機(江蘇紅旗);TYPE5469-CY200X型定型機(邵陽紡機);LH908-200立式磨毛機(揚州盛美)。

1.4 測試方法

織物斷裂強力參照GB/T 3923.1-2013《紡織品織物拉伸性能》測定;

織物撕破強力參照GB/T 3917.1-2009《紡織品織物撕破性能》測定;

織物摩擦色牢度參照GB/T 3920-2008《紡織品色牢度試驗 耐摩擦色牢度》測定;

織物耐水洗色牢度參照GB/T 3921-2008《紡織品 色牢度試驗 耐皂洗色牢度》測定;

織物耐汗?jié)n色牢度參照GB/T 3922-2013《紡織品 色牢度試驗 耐汗?jié)n色牢度》測定;

織物耐光照色牢度參照GB/T 8427-2008《紡織品 色牢度試驗 耐人造光色牢度:氙弧》測定;

織物水洗尺寸變化率參照GB/T 8629-2017《紡織品 試驗用家庭洗滌和干燥程序》測定;

織物顏色深、淺變化用Datacolor 600測色配色儀測試L值。

1.5 試驗

1.5.1 色母粒的調色

首先確定著色織物顏色樣品,需生產的是《意龍色卡》中802黑色。本試驗為黑色母粒樣,在小樣機仿制著色滌纖維和著色黏膠纖維,確認色母粒配色配方。將均勻混合的著色母粒和PET切片置入紡絲機中熔融,或將均勻混合的著色母粒和黏膠紡絲溶液置入紡絲機中,經(jīng)過噴絲板擠出成絲,形成著色滌綸纖維或黏膠纖維,再紡織成T85/R15 21×15 120×60黑色色母粒織物[3]。

1.5.2 紡織

色母粒T85/R15 21×15/120×60面料紡紗、織造工藝:清花→梳棉→并條→一道預并、二道并合→粗紗→細紗→自動絡筒→整經(jīng)→漿紗→穿筘→噴氣織布→驗布打卷。

清花采用“多松、多梳、少打、低速”工藝;梳棉采取較緊的梳理隔距且放慢速度以保證梳棉的工藝正常;粗紗采取合理的牽伸工藝,保證粗紗的條干均勻;細紗步驟:要經(jīng)細紗架積極退繞,經(jīng)羅拉牽伸、導紗鉤、鋼領、鋼絲圈加捻后成紗;絡筒時適度降低絡筒的轉速以降低斷頭率;整經(jīng)時前中后排張力均勻,車速合理,保證百根萬米斷頭率;漿紗以減伸、增強、提高紗線耐磨為目的,訂制合理上漿、回潮工藝;織造采取小開口,高后梁,保證布面紋路豐滿清晰,提高織造效率。采取紗線選用、整漿工藝設計、設備技改等方法,防止紡織過程中的沾色現(xiàn)象。

1.5.3 退漿試驗

T85/R15 21×15 120×60色母粒坯布使用淀粉漿。退漿試驗有以下幾種:軋酶堆置、軋堿堆置、軋堿氧堆置、軋酶蒸洗、軋堿蒸洗、軋堿氧蒸洗、軋堿煮漂,具體工藝見表1,處方見表2。

表1 工藝

表2 處方

從表3各工藝測試數(shù)據(jù)來看,軋堿氧煮漂毛效最好,且得色深,但煮漂時有掉色現(xiàn)象,強力損失比其他工藝大,生產過程中可能會因蒸箱堆置而產生堆置印。軋堿及堿液堆置或短蒸工藝退漿效果較差,毛效很低,且手感硬;堿氧堆置工藝效果可以,干、濕摩牢度比酶工藝低了半級;軋酶工藝較理想,堆置及短蒸工藝強力和毛效以及干、濕摩牢度都好,為了盡量降低成本,減短工藝流程,大生產選軋酶短蒸工藝。

表3 試驗結果

1.5.4 定型試驗

定型溫度:215、200、190、180℃。定型時間:1 min。試驗結果見表4。

表4 定型溫度對織物強力、摩擦牢度及手感的影響

定型溫度越高,手感越硬。經(jīng)Datacolor 600測色配色儀測試L值,顏色深度也稍低,定型溫度升高,黑色耐濕摩擦色牢度慢慢下降。為保持較好的手感及定型效果,選190℃定型。

2 大生產

2.1 坯布

T85/R15 21×15 120×60色母粒黑色織物。

2.2 坯布測試

坯布測試數(shù)據(jù)見表5。

表5 坯布數(shù)據(jù)測試

2.3 工藝流程

根據(jù)大樣試驗,設定以下工藝流程:

翻布→縫頭→軋酶緊式短蒸→熱水洗→皂洗→水洗→烘干→燒毛→刷毛、吸花毛→拉幅定型→成品。

2.4 工藝參數(shù)

2.4.1 軋酶緊式蒸洗

軋酶液(軋余率100%、寬溫退漿酶6 g、滲透劑5 g/L、溫度80℃)→100℃緊式汽蒸5 min→熱水洗→皂洗→水洗→烘干→落布上卷。

2.4.2 燒毛

為了盡量減少布面晶點,采取一正燒毛。

2.4.3 刷毛、吸花毛

采取磨毛機上的刷毛、吸塵裝置對布面進行輕刷、吸塵,去除布面沾的花毛,同時也吸去布面一些晶點。

2.4.4 拉幅定型

為節(jié)約成本,減少工序,將后整和定型同時進行。

拉幅定型溫度:190℃,車速:60 m/min。

后整理處方:柔軟劑DT-86為5 g,增深劑ST-280為10 g,檸檬酸為2.5 g/L。

2.5 成品

成品測試結果見表6。

表6 黑色成品測試結果

3 大生產出現(xiàn)問題及解決方案

3.1 壓皺印

大生產過程中布面出現(xiàn)不規(guī)則的壓皺印。分析原因為:(1)坯布因是打包包裝,折疊以及壓印較多,織物生產過程中,因沒有絲光,壓印去除不干凈,產生壓印;(2)生產過程中,因用布車裝布,也可能產生壓印。解決方法:一是打包坯布增加一道定型工藝;二是紡織廠改成打卷包裝;三是生產過程中全部打大卷,防止壓皺。通過試驗,問題得以解決。

3.2 布面花毛

生產布面有較多各種形狀的白色花毛點。分析原因為:前處理基本上都是生產白色半制品,所以在生產色母粒黑色布時易在色布面沾上白色花毛。解決辦法:一是做搞好機臺衛(wèi)生;二是在前處理后增加一道刷吸花毛工藝。

3.3 布面晶點

生產結束后,黑色布面上有許多發(fā)亮的晶點,在陽光下看更為明顯,亮晶點是附著在布面上的,手輕輕一刮,就去除掉了。

分析產生的原因:經(jīng)過倒檢方式,最后檢查到坯布上就有晶點,只是因坯布上漿和布面毛羽較多而不容易發(fā)現(xiàn),可能是在紡織時黏膠的剝皮現(xiàn)象或車間、機臺白色飛花。

解決方法:如何在生產過程中,使布面晶點盡量脫落,是解決問題的關鍵,對每道工序進行試驗。

(1)退漿 對1.5.1退漿后的布面進行觀察,發(fā)現(xiàn)冷堆的晶點多于煮漂的,煮漂的晶點多于緊式短蒸的晶點。

(2)燒毛 對織物進行以下試驗:不燒毛、燒毛一正、燒毛一正一反、燒毛二正一反、燒毛二正二反。觀察燒毛的布面晶點情況,結論是燒毛道數(shù)越多,晶點越多。

(3)刷吸毛 通過磨毛機刷毛、吸塵裝置,可去除織物表面花毛,同時布面的晶點也減少。

通過對3個工序的優(yōu)選以及3個工序的處理,晶點基本去除。

4 結論

(1)通過對T85/R15 21×15 120×60色母粒黑色織物的大生產,證明了此技術簡化了染色加工流程,與常規(guī)染制深色滌棉或滌黏產品相比,減少了分散-還原清洗工序流程。節(jié)約染色生產成本,或無需染色,大幅減少染色污水排放,并且使熱熔染色機組染制深色滌棉產品提高了約1倍的生產效率,同時還可提高滌棉混紡深色產品和滌黏混紡深色產品的色牢度,特別是耐水洗色牢度。大幅度減少了染整加工的天然氣、蒸汽、燒堿、染料消耗,節(jié)能降耗;同時降低排放廢水中所含廢燒堿、廢染料數(shù)量,減少了COD排放,減排環(huán)保。符合國家倡導的節(jié)能減排、綠色環(huán)保的發(fā)展政策,體現(xiàn)了企業(yè)對社會的責任心。

(2)通過紡織廠改打卷包裝,染廠生產過程中全程采取緊式生產和落布不裝箱打大卷方式,成功解決了布面壓皺印的問題。

(3)通過輕燒毛以及軋酶緊式蒸洗和吸塵方式解決了布面晶點及布面沾花毛的問題。此品種已生產了上百萬米,得到了客戶的好評。目前將繼續(xù)開發(fā)T85/R15 32×32 130×70等色母粒產品,更好地為企業(yè)和客戶服務。