胡聯(lián)偉，高杰宗，侯金剛，劉禮良

(1.石油化工工程質(zhì)量監(jiān)督總站寧波監(jiān)督站，寧波 315207;2.中廣核工程有限公司，深圳 518124；3.中國(guó)特種設(shè)備檢測(cè)研究院，北京 100029；4.國(guó)家市場(chǎng)監(jiān)督管理總局無(wú)損檢測(cè)與評(píng)價(jià)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，北京 100029)

VVP(主蒸汽管道)系統(tǒng)對(duì)接焊縫主要采用射線檢測(cè)方法進(jìn)行檢測(cè)[1]，但射線檢測(cè)效率較低，檢測(cè)時(shí)無(wú)法與其它工序同時(shí)開展，大大影響工程的施工進(jìn)度。近年來(lái)，超聲波衍射時(shí)差法(TOFD)與相控陣超聲檢測(cè)(PAUT)[2]技術(shù)不斷發(fā)展，并在各行業(yè)中得到應(yīng)用，均取得較好的檢測(cè)結(jié)果。此外，超聲成像[3]檢測(cè)技術(shù)對(duì)面積型危害性缺陷的檢測(cè)靈敏度較高，是一種有效的檢測(cè)手段。

對(duì)規(guī)格為839 mm×45 mm(直徑×壁厚,下同)，材料為P280GH的VVP對(duì)接焊縫進(jìn)行復(fù)合檢測(cè)工藝研究，通過(guò)仿真分析TOFD與PAUT檢測(cè)工藝，并對(duì)其進(jìn)行優(yōu)化，將優(yōu)化后的復(fù)合檢測(cè)工藝[4]應(yīng)用于模擬試塊的檢測(cè)，以驗(yàn)證復(fù)合檢測(cè)工藝的可行性。

1 超聲成像復(fù)合檢測(cè)工藝仿真分析

1.1 PAUT仿真工藝研究

1.1.1 聲場(chǎng)分析

對(duì)839 mm×45 mm的管道進(jìn)行建模，焊縫參數(shù)與實(shí)際焊縫參數(shù)一致，通過(guò)仿真分析聲束在工件中的覆蓋范圍，確定初步仿真工藝參數(shù)(見表1),在該參數(shù)下的相控陣超聲聲場(chǎng)分布 如圖1所示。

表1 初步仿真工藝參數(shù)(PAUT)

由圖1可知，在該工藝參數(shù)下，聲場(chǎng)能覆蓋焊縫及其左的側(cè)全部區(qū)域，且靠近探頭側(cè)的聲場(chǎng)能量較高，探頭對(duì)側(cè)聲場(chǎng)能量較低，但均能滿足要求。初步分析可知，該工件需采用單面雙側(cè)的掃查方式進(jìn)行檢測(cè)。

圖1 初步仿真工藝參數(shù)下的相控陣超聲聲場(chǎng)分布

1.1.2 缺陷響應(yīng)分析

根據(jù)焊接工藝特點(diǎn)，按照RCC-M-2007標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的驗(yàn)收要求，在工件模型上預(yù)制不同類型不同大小的缺陷共8個(gè)，預(yù)制缺陷的參數(shù)如表2所示。按表2要求，在CIVA軟件中建立缺陷模型，如圖2所示。

表2 預(yù)制缺陷的參數(shù)

圖2 缺陷仿真模型

將表1中的工藝參數(shù)應(yīng)用于建立的缺陷仿真模型中進(jìn)行計(jì)算分析，各缺陷的PAUT響應(yīng)結(jié)果如圖3所示。

圖3 仿真模型中各缺陷的PAUT響應(yīng)結(jié)果

由圖3可知，初步檢測(cè)工藝可有效檢出8個(gè)缺陷，但裂紋類缺陷，尤其橫向缺陷信號(hào)較弱，容易漏檢。

1.2 TOFD仿真工藝研究

1.2.1 TOFD聲場(chǎng)分析

使用CIVA軟件對(duì)TOFD檢測(cè)的關(guān)鍵工藝參數(shù)如探頭頻率、晶片尺寸、楔塊角度以及聲束交點(diǎn)深度等進(jìn)行仿真分析，確定初步的TOFD檢測(cè)仿真工藝參數(shù)(見表3,表中探頭1頻率為7.5 MHz,晶片直徑為2.5 mm；探頭2頻率為4.5 MHz，晶片直徑為6 mm)，該工藝參數(shù)下的TOFD聲場(chǎng)分布如圖4所示。

表3 仿真工藝參數(shù)(TOFD)

圖4 初步仿真工藝參數(shù)下探頭1，2的聲場(chǎng)分布(TOFD)

由仿真分析得到，聲場(chǎng)在-12 dB聲束范圍內(nèi)，可以有效覆蓋檢測(cè)區(qū)域，上表面盲區(qū)為3.4 mm(計(jì)算值)，在焊縫熱影響區(qū)附近增加一對(duì)高頻率小晶片大角度探頭進(jìn)行掃查，可以有效減小上表面盲區(qū)；聲束交點(diǎn)匯聚于工件的0.63T(T為工件厚度)位置，使得檢測(cè)區(qū)域內(nèi)的聲場(chǎng)能量得到更有效地利用。

1.2.2 TOFD缺陷響應(yīng)分析

將表3中的TOFD檢測(cè)工藝運(yùn)用到圖2建立的缺陷仿真模型中，經(jīng)計(jì)算分析，仿真結(jié)果如圖5所示。

圖5 不同探頭的TOFD檢測(cè)缺陷響應(yīng)結(jié)果

由圖5分析可知，采用表3的工藝參數(shù)進(jìn)行檢測(cè)，8個(gè)缺陷均能有效檢出，但橫向缺陷信號(hào)較弱，容易漏檢，因此考慮采用斜向掃查的方式進(jìn)行補(bǔ)充檢測(cè)。

1.2.3 TOFD橫向缺陷檢測(cè)分析

采用CIVA軟件對(duì)試件進(jìn)行斜向45°非平行掃查仿真，并與非平行掃查進(jìn)行對(duì)比。仿真參數(shù)如下，管道規(guī)格為839 mm×45 mm，焊縫寬度為35 mm，坡口形式為V型。探頭頻率為4.5 MHz,直徑為6 mm，折射角為63°，探頭中心間距設(shè)置為112 mm。缺陷尺寸為10 mm×2 mm(長(zhǎng)×寬)，深度為17 mm。設(shè)置完成后經(jīng)CIVA軟件仿真分析，得到非平行掃查與斜向非平行掃查的結(jié)果如圖6所示。

圖6 TOFD非平行掃查與斜向非平行掃查仿真結(jié)果

由圖6對(duì)比分析可知，非平行掃查檢測(cè)橫向缺陷時(shí)，衍射信號(hào)弱，并且圖譜呈微弧狀；斜向45°非平行掃查的信號(hào)較強(qiáng)，并且在水平方向上有一定長(zhǎng)度。因此，在TOFD檢測(cè)工藝中增加斜向非平行掃查有助于橫向缺陷的檢出。

1.3 超聲成像復(fù)合工藝仿真

通過(guò)分別對(duì)PAUT與TOFD檢測(cè)技術(shù)進(jìn)行仿真工藝研究，得到的復(fù)合檢測(cè)工藝參數(shù)如表4所示(表中斜向掃查角度為45°)。

表4 超聲復(fù)合成像檢測(cè)工藝參數(shù)

采用該組合方式，各種類型的缺陷均可有效檢出，并且面積型缺陷檢出效果良好，證明了其是一種良好的組合檢測(cè)方式。

2 試驗(yàn)驗(yàn)證

按照表2缺陷參數(shù)制作得到模擬試塊，其外觀如圖7所示，采用表4的復(fù)合檢測(cè)工藝，使用預(yù)定的設(shè)備和探頭在模擬試塊上進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果如表5所示。

圖7 模擬試塊外觀

表5 模擬試塊復(fù)合檢測(cè)工藝檢測(cè)結(jié)果

表5(續(xù))

由表5分析可知，采用PAUT與TOFD復(fù)合檢測(cè)工藝對(duì)管道進(jìn)行檢測(cè)，缺陷均能有效檢出，PAUT技術(shù)可對(duì)缺陷在焊縫中的分布和位置進(jìn)行初步評(píng)判，TOFD檢測(cè)技術(shù)可進(jìn)一步對(duì)缺陷的長(zhǎng)度與高度進(jìn)行測(cè)量，測(cè)量準(zhǔn)確度較高。

3 結(jié)論

(1) 采用PAUT與TOFD的超聲成像復(fù)合檢測(cè)工藝對(duì)核電主蒸汽管道進(jìn)行檢測(cè)，聲束在檢測(cè)區(qū)域內(nèi)無(wú)覆蓋盲區(qū)。

(2) 采用PAUT檢測(cè)技術(shù)對(duì)工件進(jìn)行初步掃查，對(duì)缺陷的位置進(jìn)行初步判斷，再采用TOFD檢測(cè)技術(shù)對(duì)缺陷的長(zhǎng)度與高度進(jìn)行精確測(cè)量，并采用斜向非平行掃查方式對(duì)橫向缺陷進(jìn)行補(bǔ)充檢測(cè)。

(3) 該超聲成像復(fù)合檢測(cè)工藝給核電VVP對(duì)接焊縫提供了一個(gè)有效可行的超聲檢測(cè)方案。