王 棟，張錦濤，林洪旭，張銀霞，劉治華

(鄭州大學 a.機械與動力工程學院；b.河南省資源與材料工業(yè)技術研究院，鄭州 450001)

0 引言

磨削作為精密加工過程中的最后一道工序，不僅能夠保證工件所需的尺寸精度，還能在其表層引入新的殘余應力。機械加工引入的殘余應力主要通過防止、延遲或加速裂紋的生長來增加或減少工件的疲勞壽命[1]。磨削加工產(chǎn)生的殘余應力主要有三個來源：機械變形、熱塑性變形和組織相變，其中，熱塑性變形是產(chǎn)生殘余拉應力的最重要因素[2]。

在磨削過程中，砂輪表面的磨粒微刃以極高的速度在被加工工件表面進行劃擦、耕犁、切削3個階段，使得工件表面產(chǎn)生很大的塑性變形，所消耗的機械功幾乎全部轉化為熱量集聚在磨削區(qū)內(nèi)，導致磨削區(qū)內(nèi)的溫度急劇升高，工件表層形成較大的溫度梯度，其結果將會導致零件的抗磨損性能降低、應力銹蝕的靈敏性增加、抗疲勞性變差，從而降低零件的使用壽命和工作性能[3]。

一般來說，在淬硬鋼的磨削過程中，殘余拉應力的產(chǎn)生取決于工件表面溫度是否超過某一溫度閾值[4]。溫俊等[5]使用COMSOL有限元軟件進行熱-彈塑性多物理場耦合計算，得到了磨削區(qū)域的溫度場分布和不同磨削參數(shù)對工件表層產(chǎn)生初始塑性應變的影響，從而定量分析磨削溫度與磨削殘余應力間的相互關系。McCormack D F等[6]建立了磨削過程中工件溫度和殘余拉應力之間的直接關系，并提出了殘余拉應力開始的臨界轉變溫度，從而將控制殘余應力的問題轉化為控制磨削溫度的問題。

磨削溫度的測量是基于導熱或熱輻射來實現(xiàn)的。目前，常用的測溫方法有接觸式的熱電偶法和非接觸式的紅外測溫法。朱濤等[7]提出一種自耗式熱電偶結點連接測溫方法，可以獲得工件表面較為精確的磨削溫度；Sven K等[4]采用熱電偶多點測溫方法測試鈦合金高速外圓磨削弧區(qū)的溫度，分析不同工藝參數(shù)對磨削溫度的影響規(guī)律；Nathan R D等[8]使用紅外熱像儀測量外圓磨削過程中接近接觸弧區(qū)處的火花溫度，發(fā)現(xiàn)火花溫度隨著砂輪圓周速度的增加而增加；Brinksmeier E等[9]使用集成于砂輪上的光纖紅外感應技術對磨削弧區(qū)的溫度進行測量。

紅外熱像儀根據(jù)輻射與物體表面溫度成一函數(shù)的關系，可對物體表面溫度進行測量。然而，測量結果的準確性與物體表面的輻射率值有很大關系。因此在使用紅外熱像儀時，需要正確設定一個最重要的物體參數(shù)是輻射率，否則會造成較大的溫度測量誤差。

本文采用紅外熱像儀對磨削過程中工件表面的溫度進行檢測。雖然大部分材料的輻射率值都可以通過紅外手冊獲得，但由于實際情況不同，無法確定外圓磨削過程中工件表面的輻射率值。因此，試驗前需對工件表面的輻射率值進行實測，以減小由于輻射率值的不準確而帶來的溫度測量誤差。

1 磨削溫度的測量試驗

1.1 樣塊輻射率值的測定

樣塊所用材料同磨削試驗的材料保持一致，并通過用砂紙將每個樣塊的待測表面打磨至Sa=0.3 ～ 0.5 μm，以減小粗糙度對輻射率值的影響。

輻射率值測定步驟如下：

步驟1:將KJ-M1200-12LZ快速升溫箱式電阻爐加熱至各個設定溫度并進行保溫；

步驟2:將樣塊放入爐內(nèi)，使待測面與FLIR A655sc紅外熱像儀相垂直，關閉爐門，保溫5 min；

步驟3:迅速打開爐門，將紅外熱像儀自動聚焦于待測表面，進行圖像拍攝。

測定過程中，每個樣塊只用于一個設定溫度，避免加熱時間過長，待測表面出現(xiàn)碳化。

使用FLIR-ResearchIR軟件對拍攝的圖像進行分析，記錄各個設定溫度下的輻射溫度，并通過軟件內(nèi)輻射率值計算模塊得到各個設定溫度下的輻射率值。

圖1中，爐內(nèi)溫度低于450 ℃時，樣塊表面的輻射率值在0.1附近浮動。當設置溫度高于450 ℃后，樣塊表面的輻射率值隨著溫度升高而增大，這是因為樣塊表面的成分發(fā)生了變化，氧化層變厚；表面微觀形貌發(fā)生了變化，隨著溫度的升高，表面變得粗糙，表面氧化物褶皺程度增大等[10]。在磨削過程中，試樣已加工表面呈現(xiàn)光潔狀態(tài)，結合紅外手冊資料[11]，將磨削過程中工件表面的輻射率值設置為0.1。

圖1 不同溫度下樣塊的輻射率

1.2 外圓磨削測溫試驗平臺

外圓磨削溫度測量試驗平臺如圖2所示，主要包括數(shù)控外圓端面磨床、FLIR紅外熱像儀、Kistler外圓測力儀以及數(shù)據(jù)記錄設備。數(shù)控端面外圓磨床的型號是MKE1620A，磨床使用鉻剛玉砂輪，砂輪直徑為410 mm，砂輪主軸轉速為1488 rpm，采用單顆粒金剛石筆進行修整。

圖2 外圓磨削測溫試驗平臺

1.3 試驗條件

試驗所用試樣材料為18CrNiMo7-6鋼，是一種優(yōu)質(zhì)合金鋼，經(jīng)滲碳淬火后表面硬度為HRC 56 ～ 60，磨削方式為干式外圓橫向磨削，磨削寬度為20 mm。本文設計單因素試驗方法，研究不同工件每轉的橫向進給量和工件轉速對磨削溫度的影響規(guī)律，磨削試驗條件如表1所示。為保證磨削試驗起始條件的一致性，試驗前將滲碳淬火后的試樣精磨至同一尺寸φ27.65 mm。

表1 磨削試驗條件

為保證材料去除量一定，設置單邊磨削余量為0.2 mm。工件每轉的橫向進給量fa與工件轉速nw、砂輪橫向進給速率fr之間的關系如下：

2 外圓磨削試驗結果與分析

2.1 單因素磨削測溫試驗數(shù)據(jù)處理與分析

紅外熱像儀鏡頭檢測的目標位置是工件磨削弧區(qū)的出口處，選取檢測目標區(qū)域內(nèi)的最高溫度作為磨削溫度。探索不同工件每轉的橫向進給量、工件轉速對磨削溫度的影響，得到不同磨削工藝參數(shù)下的磨削溫度變化曲線，如圖3所示。

(vs=32 m/s,nw=80 r/min)(a) 工件每轉的橫向進給量的影響

(vs=32 m/s,fa=2.5 μm)(b) 工件轉速的影響

由圖3可以看出，與工件轉速相比，工件每轉的橫向進給量對磨削溫度的影響較大。由圖3a知，當砂輪線速度vs和工件轉速nw不變時，隨著工件每轉的橫向進給量fa的增大，工件表面的溫升比較明顯，這是因為隨著fa的增大，磨削功率增大，同時磨削弧區(qū)的弧長也隨之變長，弧區(qū)內(nèi)集聚的熱量增多且不易散失，使得工件表面的溫度升高明顯，但是隨著fa的繼續(xù)增大，溫升有明顯減緩的趨勢，這是因為此時材料去除率增大，磨屑帶走大量熱量，使得工件溫升趨勢變得緩慢。由圖3b知，當砂輪線速度vs和工件每轉的橫向進給量fa不變時，隨著工件轉速nw的增大，磨削時間縮短，對應的材料去除率增大，磨削帶走的熱量也會增大，傳遞到已加工表面的熱量變少，但是由于采用的干磨方式，僅在砂輪風冷的作用下，工件表面的溫降不是十分明顯。

2.2 磨削表層殘余應力的變化

利用X射線殘余應力分析儀、電解剖層設備，對磨削后的試樣進行表層殘余應力的測試，結果如圖4所示。其中，σxx為軸向應力，σyy為切向應力。

(a) 磨削前后表層殘余應力場的變化

(vs=32 m/s,nw=80 r/min)(b) 工件每轉的橫向進給量對表層殘余應力場的影響

由圖4a知，試驗前工件表層的殘余應力σxx、σyy整體上表現(xiàn)為壓應力，表面50 μm以下應力穩(wěn)定在-200 MPa左右。不同的干磨參數(shù)下，工件表層的殘余應力相差很大。當vs=32 m/s，nw=80 r/min，fa=20 μm時，工件表面溫度為653.44 ℃，表層殘余應力σxx、σyy表現(xiàn)為拉應力，在距表面50 μm處達到最大值，約為+873.15 MPa，拉應力影響深度約為350 μm；當vs=32 m/s，nw=80 r/min，fa=1 μm時，工件表面溫度為262.4 ℃，表層殘余應力σxx、σyy表現(xiàn)為壓應力，并且應力水平與試驗前工件的應力水平大致相等。試驗后工件表層的殘余應力相差很大，其主要源于磨削過程中的熱效應。由圖4b知，在砂輪線速度vs和工件轉速nw不變時，相鄰工件每轉的橫向進給量對工件表層殘余應力產(chǎn)生了不同的影響。當fa= 5.0 μm時，工件表面溫度為449.6 ℃，表層σxx、σyy均表現(xiàn)為拉應力，表面σyy拉應力最大，約為+230.63 MPa，表面30 μm以下的區(qū)域殘余應力接近于零；當fa=2.5 μm時，工件表面溫度為333 ℃，工件表面表現(xiàn)為壓應力，在距表面10～30 μm的范圍內(nèi)出現(xiàn)小的拉應力，隨后又轉變?yōu)閴簯Γ藭r的磨削熱效應還不足以完全抵消工件表層的機械效應。

(vs=32 m/s,nw=80 r/min)(a) 工件每轉的橫向進給量的影響

(vs=32 m/s,fa=2.5 μm)(b) 工件轉速的影響

由圖5a知，隨著工件每轉的橫向進給量的增加，磨削溫度升高，熱效應作用越來越大，表面殘余應力σxx、σyy由壓應力轉變成拉應力，并且在幅值上兩者也趨于相近。在常規(guī)加工中，工件表層的殘余應力通常是由刀具的機械載荷產(chǎn)生的，在各個方向上也是不同的，并且在平行于刀具運動的方向上具有最大值。然而，在干磨的過程中，由于磨削弧區(qū)集聚的熱量較多，工件溫升顯著，熱效應在殘余應力形成因素中占主導作用，并且在各個方向上的效果大致相等。由圖4b知，當砂輪線速度vs和工件每轉的橫向進給量fa不變時，隨著工件轉速的增加，磨削溫度略微降低，熱效應作用減弱，機械效應增強，表面殘余應力由拉應力轉變?yōu)閴簯?，并且σxx、σyy在幅值上也開始區(qū)分開來。

磨削(干磨)過程通常被認為工件表面存在殘余拉應力的來源，同時也存在一個拉應力起始溫度水平。當工件溫度超過該水平后，殘余拉應力就開始產(chǎn)生了[12]。結合圖3磨削溫度的變化和圖5磨削表面殘余應力的變化進行分析，預測本試驗中工件表面出現(xiàn)拉應力的溫度閥值約為340 ℃。

2.3 磨削表面粗糙度的變化

由圖6a可以看出，在砂輪線速度和工件轉速不變的情況下，隨著工件每轉的橫向進給量fa的增大，表面粗糙度Sa的值先急劇增大后趨于平緩。隨著工件每轉的橫向進給量fa的增大，工件表面去除材料的體積增大，磨削過程中產(chǎn)生的熱量增多，工件表面溫度升高，磨粒側邊的材料熱塑性流動加大。當溫度繼續(xù)升高時，工件表面的切屑和砂輪表面發(fā)生粘結，在砂輪表面產(chǎn)生一層切屑膜，使得加工表面的粗糙度趨于平緩[13]。圖6b所示，在砂輪線速度和工件每轉的橫向進給量不變的情況下，隨著工件轉速的增大，單位時間內(nèi)砂輪磨粒與工件接觸的次數(shù)增多，工件表面的粗糙度減小，當工件轉速在100～120 r/min時，工件表面的粗糙度值較小。

(vs=32 m/s,nw=80 r/min)(a) 工件每轉的橫向進給量的影響

(vs=32 m/s,fa=2.5 μm)(b) 工件轉速的影響

3 結論

通過開展18CrNiMo7-6外圓磨削單因素測溫試驗，可以得出結論：

(1)通過對樣塊表面(Sa=0.3～0.5 μm)進行輻射率值的測定試驗，將工件表面的輻射率值設置為0.1是合理的。

(2)在干磨的條件下，保持砂輪線速度和工件轉速不變，工件表面的溫升隨著工件每轉的橫向進給量的增大先快后慢；保持砂輪線速度和工件每轉的橫向進給量不變，工件轉速對表面溫度的影響不是十分明顯。

(3)在磨削過程中存在溫度閾值，當工件溫度超過該值(約340 ℃)后，表面會出現(xiàn)殘余拉應力。表面溫度越高，產(chǎn)生的殘余拉應力越大。當工件溫度處于該閾值以下時，磨削的熱效應也在抵消著機械效應，使得工件表面的壓應力減小。

(4)干式磨削可用于小進給精加工，不僅能夠在工件表層引入殘余壓應力，還能夠獲得較低的表面粗糙度值。