張曉東 張顯輝 王興華 陳為斌

摘要： 在模擬試驗基礎(chǔ)上，采用CO2雙面雙弧氣體保護焊進行了轉(zhuǎn)爐三點球面支撐耳軸的焊接。對焊接接頭進行了拉伸、彎曲及沖擊試驗，試驗結(jié)果滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。介紹了轉(zhuǎn)爐耳軸支撐厚板的焊接工藝流程。對比了單弧焊與雙弧焊的焊接時間與焊接變形，采用雙面雙弧焊方法顯著提高了焊接生產(chǎn)效率，并使焊接變形控制在0.5 mm的有效范圍內(nèi)。該焊接案例為雙面雙弧焊技術(shù)在冶金行業(yè)厚板焊接上應(yīng)用提供了實踐經(jīng)驗。

關(guān)鍵詞： 轉(zhuǎn)爐三點支撐; 軸耳; 雙面雙弧焊; 焊接變形

中圖分類號： TG 444

Abstract： Based on the simulation test， the welding of threepoint spherical support trunnion of converter was carried out by CO2 doublesided doublearc gas shielded welding. The tensile， bending and impact tests of welded joints were carried out， and the test results met the requirements of relevant standards. The welding process of thick plates in support trunnion of converter was introduced. The welding time and welding deformation between single arc welding and double arc welding were compared. The welding efficiency was significantly improved by doublesided double arc welding， and the welding deformation was controlled within the effective range of 0.5 mm. The welding case provided practical experience for the application of doublesided double arc welding technology in thick plate welding in metallurgical industry.

Key words： ?threepoint support of converter; trunnion; doublesided double arc welding; welding deformation

0 前言

轉(zhuǎn)爐三點球面支撐軸耳是吊掛轉(zhuǎn)爐本體的關(guān)鍵部件，其更換是轉(zhuǎn)爐三點支撐檢修中的關(guān)鍵節(jié)點。以往三點球面支撐大厚度軸耳焊接通常采用雙面坡口常規(guī)焊條電弧焊或氣體保護焊，焊接順序是：預(yù)熱、單面打底焊、背面碳弧氣刨清根、打磨、磁粉探傷、再預(yù)熱后進行背面根焊、反正面交替焊接后進行焊后消除應(yīng)力熱處理，最后進行焊后無損檢驗。由于軸耳超厚板焊接工序復(fù)雜，厚板封底焊時，由于受軸耳鋼板厚度的影響，對焊縫缺陷及焊縫反面清根氣刨后表面硬化層無法采用普通的角向磨光機進行打磨，使氣刨后的坡口氧化皮及氣刨形成的滲碳層無法徹底清理干凈，只能采用內(nèi)磨機進行打磨，勞動強度大、焊接生產(chǎn)效率低，而且很容易出現(xiàn)因打磨不干凈而造成的一次探傷合格率低、返工量大等問題;另外，由于三點球面軸孔與銷軸間的間隙僅為0.4 mm，按安裝要求，軸耳孔應(yīng)該在焊接完成后進行機械加工，但由于現(xiàn)場位置狹窄，無法在焊接完成后進行機械加工，軸耳的機械加工只能在焊接前完成。因此，要求三點球面支撐在焊接安裝時，安裝精度必須控制在1.0 mm以內(nèi)。如果焊接變形超出標(biāo)準(zhǔn)，則螺栓銷軸將無法安裝。因此控制軸耳焊接變形是取得成功的關(guān)鍵。

雙面雙弧焊是采用兩把焊槍在工件正反兩側(cè)同時實施焊接的工藝，包括雙面雙弧打底和雙面雙弧填充兩個部分。采用該項技術(shù)可以減少反面氣刨清根、打磨清理、磁粉檢測、再預(yù)熱等工序，由此可以顯著降低工人的勞動強度[1];另外，采用雙面雙弧同步焊接可以使焊接熱量平衡分布，利于控制焊接變形，而且，由于前后兩焊道具有預(yù)熱和后熱作用，焊接后的根部熔合良好，焊道組織發(fā)生細化，因此可以改善焊接接頭的力學(xué)性能[2-5]。

該項目針對轉(zhuǎn)爐三點球面軸耳的材料及結(jié)構(gòu)特點，借鑒其他行業(yè)的經(jīng)驗，采用雙面雙弧焊接技術(shù)進行了轉(zhuǎn)爐三點球面支撐軸耳的現(xiàn)場焊接，結(jié)果表明采用該技術(shù)焊接轉(zhuǎn)爐三點球面支撐軸耳可在保證焊縫質(zhì)量前提下，顯著提高焊接效率、同時在控制焊接變形方面也具有較大的優(yōu)勢。

1 軸耳的結(jié)構(gòu)尺寸及材料成分、性能

轉(zhuǎn)爐三點球面支撐結(jié)構(gòu)示意圖如圖1所示。軸耳形狀及坡口尺寸如圖2所示。支撐軸耳厚度220 mm，材質(zhì)為Q345B，軸耳的化學(xué)成分及力學(xué)性能分別見表1和表2。

2 模擬焊接試驗

2.1 焊接工藝

在轉(zhuǎn)爐軸耳現(xiàn)場焊接實施前，首先采用和轉(zhuǎn)爐三點支撐軸耳材質(zhì)一致的40 mm厚Q345B鋼板進行模擬焊接試驗，以確定軸耳現(xiàn)場雙面雙弧焊接工藝參數(shù)，并對焊接質(zhì)量進行評定。

焊接采用CO2氣體保護焊，焊機型號為OTC-CPVE-500，焊絲采用ER50-6，焊絲直徑1.2 mm。

模擬轉(zhuǎn)爐三點支撐現(xiàn)場更換工況，采用橫焊位置施焊，坡口形式如圖3所示。

由于現(xiàn)場轉(zhuǎn)爐軸耳支撐鋼板厚度為220 mm，球面支撐鋼板開設(shè)雙面坡口，模擬現(xiàn)場情況以40 mm厚度鋼板進行橫焊全熔透的方式進行了無反變形雙弧焊模擬焊接。通過多次摸索試驗，確定橫焊位置雙面雙弧CO2氣體保護焊工藝參數(shù)，見表3。模擬打底焊正反面焊縫成形情況如圖4所示。

2.2 模擬試板焊接接頭力學(xué)性能

焊接完成24 h后，對40 mm厚焊接試板橫向切割后對焊縫根部進行檢查，檢查結(jié)果表明采用雙面雙弧焊接焊縫根部熔合情況良好。按照GB/T 2650～GB/T 2654，對采用雙面雙弧焊接的40 mm厚Q345B鋼板焊接接頭力學(xué)性能進行了測試，拉伸、側(cè)彎沿材料面以焊縫為中心厚度20 mm、長度81 mm進行取樣。沖擊焊縫表面沿焊縫熔合線1 mm，3 mm處進行試驗，結(jié)果分別見表4和表5，可見，采用雙面雙弧焊接的Q345B鋼板焊接接頭綜合力學(xué)性能優(yōu)良、均達到母材標(biāo)準(zhǔn)要求。

3 轉(zhuǎn)爐軸耳支撐厚板的焊接

3.1 軸耳加固

如圖5所示，在軸耳定位安裝中，為保證軸耳找正后的位置固定，在軸耳的內(nèi)側(cè)靠爐體側(cè)安裝定位板，定位板厚度30 mm，長寬尺寸300 mm×400 mm。定位板與托圈及軸耳焊接焊縫長度為150 mm，焊腳高度為25 mm的焊縫進行固定，然后拆除為保證二軸耳同心度使用的假軸。

3.2 焊前預(yù)熱

軸耳定位完成后由專業(yè)熱處理工用加熱片對焊縫進行全覆蓋。加熱寬度為板厚的2倍，采用熱電偶進行溫度監(jiān)控，溫度設(shè)定為120 ℃并保溫2 h。

3.3 軸耳焊接質(zhì)量控制措施

在焊接前，應(yīng)對二片的軸耳重新進行尺寸復(fù)核，經(jīng)確認無誤后以一片軸耳為基準(zhǔn)尺寸作為另一片軸耳在焊接過程中的尺寸復(fù)核點。

采用CO2氣體保護焊進行雙弧焊接，整個焊接過程一次完成，在焊接過程中嚴格控制層間溫度在200 ℃左右。

打底焊接時，第一道是關(guān)鍵，要保證第一道與母材熔合良好，同時又要防止出現(xiàn)焊接缺陷，考慮到對熱輸入的要求，雙電弧保持一定弧間距，若弧間距過大，雙面熔池保護氣體不夠，易出現(xiàn)根部氧化，并且弧間距過大熱輸入過小，會增大淬硬傾向，但弧間距過小，易產(chǎn)生過熱，熔池容易坍塌，焊縫組織粗大，并且弧間距過小，雙電弧之間易發(fā)生干擾，因此，前后焊槍保持一定的弧間距，同時打底采用小熱輸入焊接，弧間距為2～3 mm為宜。此外，在打底焊接中必須要對接頭進行打磨處理，未經(jīng)處理的接頭容易出現(xiàn)未熔合現(xiàn)象;在填充和蓋面過程中，必須對上一層焊縫進行清理，避免氧化物、飛濺及焊縫與坡口的夾角存在，以免出現(xiàn)夾雜和未熔合等缺陷產(chǎn)生。

焊工在焊接過程中，要嚴格進行自檢，發(fā)現(xiàn)缺陷，必須及時進行打磨處理。嚴禁對發(fā)現(xiàn)的缺陷采用融熔的方式進行處理。

在焊接時，焊工應(yīng)在焊縫二端加設(shè)引弧板，待正面焊接完成后進行割除并打磨焊接。

焊接過程控制層間溫度時，采用風(fēng)鏟對焊縫的飛濺物或氧化物等雜物進行鏟除，敲擊焊縫使焊縫的應(yīng)力盡量能得到均布。

在更換導(dǎo)電嘴時，應(yīng)該盡量采用加長型，以滿足大電流及短弧焊的工藝要求。

焊絲伸出長度宜控制在15～18 mm，焊絲過長時容易出現(xiàn)熔池保護不佳，從而導(dǎo)致出現(xiàn)氣孔。

協(xié)助配合工種在焊工焊接過程中應(yīng)該及時用千分尺掌握軸耳的垂直度及變形情況，如發(fā)現(xiàn)變形超過0.5 mm及時向焊接技術(shù)人員進行匯報變形情況，由技術(shù)人員進行處理。切勿采用錘擊或強力矯正的方式進行矯正。

3.4 焊后熱處理

在焊接完成后馬上使用Z120型加熱器對焊縫進行覆蓋加熱，采用保溫棉將加熱片嚴密覆蓋，架設(shè)好熱電偶，進行焊后熱處理。升溫速度不超過120 ℃/h，加熱至620 ℃，保溫3 h，然后按100 ℃/h速度降溫，至300 ℃時維持保溫棉，關(guān)機后自然冷卻。冷卻至室溫后拆除加熱裝置，對焊縫進行打磨清理。

3.5 焊后無損檢測

熱處理完成24 h后由第三方進行無損檢測，結(jié)果磁粉探傷“MT”I級和超聲波“UT”II級一次探傷全部合格，滿足JB/T 6061—2018及GB 11345—2013檢測標(biāo)準(zhǔn)要求。

4 焊接效果

表6為采用單弧與雙弧焊節(jié)轉(zhuǎn)爐軸耳支撐厚板的焊接時間與焊接變形對比。采用單弧焊方法完成全部焊縫時間為32 h，采用雙面雙弧焊接僅需要26.2 h，可節(jié)省5.8 h，特別是打底焊完成時間有原來3 h縮短至0.6 h;焊后對轉(zhuǎn)爐支撐軸耳支撐鋼板進行尺寸復(fù)核，通過使用千分尺對軸耳與爐體參照物測量，3組支撐軸耳焊后尺寸和原始安裝尺寸誤差在0.20～0.5 mm以內(nèi)，較單弧焊顯著提高焊接變形精度。

5 結(jié)論

采用采用CO2雙面雙弧氣體保護焊焊接轉(zhuǎn)爐三點球面支撐超厚板，可以顯著提高焊接生產(chǎn)效率和焊接質(zhì)量，而且還有利于控制焊接變形。該焊接案例為雙面雙弧焊技術(shù)在冶金行業(yè)厚板焊接上應(yīng)用提供了實踐經(jīng)驗。

參考文獻

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