□ 孫 傲 □ 李培培 □ 石 波

寧波遠景汽車零部件有限公司 浙江慈溪 315336

1 研究背景

汽車行業(yè)在經(jīng)歷持續(xù)20年的增長之后,自2018年起顯出頹勢。隨著國際形勢的變化、尾氣排放政策的推行、二手車市場的活躍,國內(nèi)的新車市場逐漸趨于飽和,汽車企業(yè)的寒冬已經(jīng)到來。當(dāng)前,業(yè)內(nèi)更為關(guān)注提質(zhì)降本。

基于實際的工作經(jīng)驗和對質(zhì)量檢驗問題的分析,筆者構(gòu)建一種適用于大多數(shù)行業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量問題量化系統(tǒng),以數(shù)值的形式多維度量化體現(xiàn)質(zhì)量檢驗項目在不同條件下應(yīng)受的關(guān)注度,并反饋生產(chǎn)現(xiàn)場,以此達到保證產(chǎn)品檢驗質(zhì)量,降低檢驗項目重復(fù)率,優(yōu)化檢驗架構(gòu),降低質(zhì)量成本的目的。

2 體系構(gòu)建原因

質(zhì)量檢驗是產(chǎn)品出廠至客戶前最為直接的質(zhì)量保證手段,隨著市場環(huán)境和顧客關(guān)注度的變化,質(zhì)量檢驗?zāi)K也必須根據(jù)實際情況做出相應(yīng)的調(diào)整[1]。以整車檢驗為例,相較于早期對性能和配置的看重,如今的顧客對車身外觀造型和油漆品質(zhì)的關(guān)注度越來越高,任何微小顆粒、漆渣都有可能導(dǎo)致顧客的不滿。另一方面,油漆外觀類問題發(fā)生的位置和頻次均不固定,檢驗難度大,流出風(fēng)險高,歷史反饋外觀類問題數(shù)量遠多于性能類問題。

當(dāng)前筆者公司共設(shè)六道檢驗線體,生產(chǎn)節(jié)拍為38臺/h,檢驗線體配置見表1。

表1 檢驗線體配置

由表1可知,包含性能檢驗的線體共有三道,即總裝下線檢驗、整車入庫檢驗、發(fā)運前檢驗,包含外觀檢驗的線體只有兩道,即整車入庫檢驗和發(fā)運前檢驗。在實際工作中,執(zhí)行性能檢驗的人數(shù)比執(zhí)行外觀檢驗的人數(shù)多50%,性能檢驗所花費的工時遠長于外觀檢驗,且性能檢驗檢出問題數(shù)隨檢驗人數(shù)的增多變化不明顯,檢驗重復(fù)率高,人員成本浪費嚴(yán)重[2]。

可見,需要針對質(zhì)量檢驗的內(nèi)容主動進行變革,強化問題檢出能力,保證顧客滿意度。

3 體系構(gòu)建意義

質(zhì)量檢驗是必要非增值項目,常規(guī)的強化手段離不開人、機、料、法、環(huán)五方面,直接增加檢驗人員或購置檢驗設(shè)備均會提高質(zhì)量控制成本。在保證產(chǎn)品檢驗項目的同時,有計劃地側(cè)重檢驗重點,這樣既能穩(wěn)定員工的勞動負(fù)荷率,又能減少質(zhì)量問題的流出[3]。如何判斷檢驗項目的重要程度,怎樣將措施落實于實際生產(chǎn)現(xiàn)場,是構(gòu)建質(zhì)量問題量化體系的意義。

4 體系推進流程

質(zhì)量問題量化體系作為一個項目,推進流程主要分為六部分:數(shù)據(jù)收集、現(xiàn)狀分析、體系組成、變更執(zhí)行、效果驗證、持續(xù)改善。筆者基于實際案例,介紹質(zhì)量問題量化體系的推進流程。

4.1 數(shù)據(jù)收集

項目先期所收集數(shù)據(jù)的真實有效性在很大程度上決定了項目開展過程的難易程度,信息的收集和選取必須基于實際,并且具有代表性,這樣才能充分暴露問題。以整車出廠檢驗?zāi)K量化體系建立為例,為體現(xiàn)整車檢驗流出問題的變化趨勢,收集2019年全年度發(fā)運前檢驗復(fù)查反饋的問題共計5 000多項,按照性能類和外觀類對問題失效模式進行分類匯總,分析2019年度性能外觀類問題增減趨勢。

4.2 現(xiàn)狀分析

只有對當(dāng)前存在的問題有足夠認(rèn)知,才能更好地制訂項目的計劃和目標(biāo)。根據(jù)問題增減趨勢分析,外觀類問題的反饋占比呈增長趨勢,導(dǎo)致外觀類問題數(shù)量已經(jīng)超過性能類問題。所以,強化對油漆外觀類問題的檢驗手段可以有效控制問題流出率。

4.3 體系組成

質(zhì)量問題量化體系中最關(guān)鍵的部分是將質(zhì)量檢驗的項目對應(yīng)先期收集到的數(shù)據(jù),導(dǎo)入質(zhì)量問題量化系統(tǒng),根據(jù)各檢驗項目的實際情況量化項目所需的關(guān)注度[4]。性能檢測質(zhì)量問題量化體系如圖1所示。

質(zhì)量問題量化體系主要由十二個部分組成。

▲圖1 性能檢測質(zhì)量問題量化體系

(1) 檢測要求。不同的產(chǎn)品有不同的質(zhì)量檢驗項目,檢驗項目的類別眾多。整車的質(zhì)量檢驗項目一般可分為靜態(tài)性能檢驗、靜態(tài)外觀檢驗、動態(tài)路試等,檢驗的內(nèi)容及要求可根據(jù)檢驗作業(yè)指導(dǎo)書及操作要素表內(nèi)容進行設(shè)置,如表面質(zhì)量、裝配到位、尺寸公差、異響噪聲等。

(2) 關(guān)鍵等級。這是檢驗項目的重要程度,整車檢驗項目的關(guān)鍵等級一般分為S、A、B、C四個等級[5]。

S 等級與安全性或法規(guī)相關(guān),指檢驗項目不符合國家安全性法律法規(guī),涉及人身傷亡、人身安全。

A 等級指檢驗項目受安全性法律法規(guī)影響,因車輛存在安全隱患或發(fā)生故障,導(dǎo)致車輛拋錨無法行駛。

B 等級指造成整車商品性損失,產(chǎn)生非拋錨類的功能喪失,引起顧客重大抱怨。

C 等級指因駕駛舒適度功能喪失引起客戶抱怨。

(3) 問題流出后果。指檢驗項目漏檢或發(fā)生故障可能導(dǎo)致的后果,可以根據(jù)實際情況進行優(yōu)化。

(4) 嚴(yán)重程度。由檢驗項目的關(guān)鍵等級與問題流出后果判定,共分為十級。

10 級為不符合安全或法規(guī)要求,可能在沒有預(yù)警的情況下危害乘員安全。

9 級為不符合安全或法規(guī)要求,可能在預(yù)警下危害乘員安全。

8 級為大規(guī)模召回,可能導(dǎo)致產(chǎn)品100%召回。

7 級為部分召回,可能導(dǎo)致部分產(chǎn)品召回。

6 級為全額賠償,顧客要求退車,問題無法被顧客接受。

5 級為部分賠償,問題需要維修賠償后才可被顧客接受。

4 級為批量維修,100%產(chǎn)品需要維修后才可被顧客接受。

3 級為部分維修,部分顧客可接受,或需要維修后才可被顧客接受。

2 級為微小影響,顧客使用時可接受。

1 級為沒有影響。

(5) 前序質(zhì)量保證手段。指為防止問題流出,產(chǎn)品在設(shè)計及制造階段的管控措施。

(6) 流出等級。由檢驗項目的前序質(zhì)量保證手段及檢驗難度判定,共分為十級。

10 級為過程無管控措施,且后續(xù)無法被檢驗。

9 級為只經(jīng)過人工檢測,并且為生產(chǎn)過程檢查點,非100%檢查。

8 級為100%通過員工目視、觸摸等感知評價方式確認(rèn)產(chǎn)品合格。

7 級為100%由員工使用測量工具或設(shè)備確認(rèn)產(chǎn)品合格。

6 級為現(xiàn)場有明確的防錯工具輔助員工操作。

5 級為問題產(chǎn)生后生產(chǎn)工位會發(fā)出報警提示員工注意。

4 級為后道工序有自動防錯控制,問題不會出廠。

3 級為本崗位有自動防錯控制,問題不會流出工位。

2 級為由全自動化設(shè)備控制,防止問題產(chǎn)生。

1 級為在產(chǎn)品設(shè)計中規(guī)避問題。

(7) 發(fā)生率。指在確定時間段內(nèi)問題發(fā)生的概率,在數(shù)據(jù)收集階段得到的信息中體現(xiàn),跨度可根據(jù)產(chǎn)量進行調(diào)整,共分為十級。

10級為非常高,每10輛問題發(fā)生次數(shù)不少于1次。

9級為高,每50輛問題發(fā)生次數(shù)為1次。

8級為高,每200輛問題發(fā)生次數(shù)為1次。

7級為高,每500輛問題發(fā)生次數(shù)為1次。

6級為中等,每1 000輛問題發(fā)生次數(shù)為1次。

5級為中等,每5 000輛問題發(fā)生次數(shù)為1次。

4級為中等,每10 000輛問題發(fā)生次數(shù)為1次。

3級為低,每100 000輛問題發(fā)生次數(shù)為1次。

2級為低,每300 000輛問題發(fā)生次數(shù)為1次。

1級為非常低,通過預(yù)防控制可以消除失效問題的發(fā)生。

(8) 其它因素。指影響檢驗項目問題發(fā)生或流出的其它因素。

(9) 綜合檢測因數(shù)[6]。綜合檢測因數(shù)由嚴(yán)重程度、流出等級、發(fā)生率決定,數(shù)值越大,代表檢驗項目風(fēng)險越高。綜合檢測因數(shù)等于嚴(yán)重程度、流出等級、發(fā)生率的乘積,不大于70時,檢測次數(shù)不多于2次;大于70、不大于250時,檢測次數(shù)為3次;大于250, 不大于600時,檢測次數(shù)為4次;大于600時,檢測次數(shù)為5次。論綜合檢測因數(shù)為多少,當(dāng)嚴(yán)重程度、流出等級、發(fā)生率三項中任意一項不小于9時,檢測次數(shù)都不少于2次。

(10) 檢測頻率。檢測頻率表征檢驗過程中檢驗項目為全檢還是抽檢,由其它因素及綜合檢測因數(shù)判定。若為抽檢,則需明確抽檢比例,如抽檢當(dāng)天產(chǎn)量的5%等。

(11) 檢測次數(shù)。指檢驗過程中檢驗項目實際所經(jīng)歷的檢驗次數(shù),由其它因素及綜合檢測因數(shù)判定。檢測次數(shù)受總檢驗工序數(shù)量及線體影響,可基于實際對檢測次數(shù)進行調(diào)整。

(12) 檢測班組。指檢驗過程中實際檢驗項目的工序或班組,由檢測次數(shù)及實際情況決定。

4.4 變更執(zhí)行

結(jié)合自身實際生產(chǎn)及檢驗現(xiàn)狀,根據(jù)檢測頻率、檢測次數(shù)、檢測班組對檢驗內(nèi)容進行精簡,以及對整體檢驗布局架構(gòu)進行變更[7]。變更過程中可以應(yīng)用方法-時間-測量通用分析系統(tǒng),在保證項目有效檢驗的同時降低檢驗重復(fù)率,平衡人員崗位負(fù)荷率,最終達到精簡人員、提質(zhì)降本的目的[8]。

以圖1檢驗內(nèi)容為例,變更執(zhí)行前車門線束護套檢測次數(shù)為4次,檢測班組為廠部檢驗、總裝下線檢驗、整車入庫檢驗、發(fā)運前檢驗。車門線束護套的檢測要求為裝配到位,線束無外露,護套無松脫,關(guān)鍵等級為B級。問題流出輕則為護套松脫,不美觀,造成顧客抱怨,重則為線束干涉,車門部分功能喪失。根據(jù)關(guān)鍵等級及問題流出后果判斷嚴(yán)重程度為5級,前序質(zhì)量保證手段為廠部自互檢,裝配后色標(biāo)筆確認(rèn)。流出等級根據(jù)前序質(zhì)量保證手段及實際生產(chǎn)現(xiàn)狀確認(rèn)為4級,發(fā)生率通過數(shù)據(jù)收集信息確認(rèn)為5級,最終計算得到綜合檢測因數(shù)為100。結(jié)合檢測班組及關(guān)聯(lián)檢驗內(nèi)容,最終確認(rèn)檢測次數(shù)為3次。因此,將檢測次數(shù)由4次變更為3次,檢測班組為廠部檢驗、整車入庫檢驗及發(fā)運前檢驗。相較于變更前的4次檢測,取消總裝下線檢驗的重復(fù)檢驗內(nèi)容。變更執(zhí)行后性能檢測質(zhì)量問題量化體系如圖2所示。

4.5 效果驗證

為保證產(chǎn)品質(zhì)量受控,需要在變更執(zhí)行后三個月內(nèi)持續(xù)開展流出問題統(tǒng)計收集,根據(jù)數(shù)據(jù)反饋從人、機、料、法、環(huán)五方面進行變更調(diào)整,確認(rèn)變更執(zhí)行后質(zhì)量問題管控到位。驗證結(jié)束后,需及時更新作業(yè)指導(dǎo)書、操作要素表等作業(yè)文件,保證作業(yè)文件與實際操作相符[9]。

經(jīng)過質(zhì)量問題量化體系的持續(xù)開展,2020年1月至3月,發(fā)運前檢驗復(fù)查問題數(shù)據(jù)相較于2019年同期下降20%,新增檢驗工具三件,減少重復(fù)檢驗作業(yè)時間47 s,提升檢驗效率17%,且檢驗組織架構(gòu)減少人員編制12.8%,節(jié)省人員成本115.2萬元/a,達到了提質(zhì)降本的目標(biāo)。

▲圖2 變更執(zhí)行后性能檢測質(zhì)量問題量化體系

4.6 持續(xù)改善

產(chǎn)品不可能一直是一成不變的,必須根據(jù)市場和顧客的需求進行升級,相應(yīng)的改善也是無止境的,總會有更出色的提升方向。產(chǎn)品的質(zhì)量不是依靠檢驗保障,而是依靠生產(chǎn)保障,但是檢驗可以有效發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品問題。通過質(zhì)量檢驗與生產(chǎn)過程管控相結(jié)合來提升產(chǎn)品質(zhì)量,使生產(chǎn)質(zhì)量信息可視化,可以更直觀地管控產(chǎn)品質(zhì)量[10]。

強化質(zhì)量檢驗問題檢出率,包括三個方面。

(1) 定期進行故障設(shè)置。故障設(shè)置是評估檢驗員檢出能力的有效手段,通過對后續(xù)反饋或過程流出問題實車設(shè)置故障,使檢驗員對檢出的及漏檢的問題形成深刻印象,以此杜絕重復(fù)問題流出。

(2) 落實實名制。對檢驗員流出的問題進行實名制追責(zé),將流出的問題自上而下三級落實至車間、班組、個人,強化檢驗員的質(zhì)量意識,以及對問題的重視程度。

(3) 建立績效考評機制。實行積分制管理,將故障設(shè)置與日常檢驗流出問題記入實名制積分,檢出問題進行相應(yīng)的績效激勵,提升檢驗員的積極性。

進行生產(chǎn)過程管控,將檢驗中發(fā)現(xiàn)的問題反饋至制造過程,在生產(chǎn)過程中完成對質(zhì)量的管控,做到不合格品不接受、不制造、不傳遞。

確保實時更新,定期完成對質(zhì)量問題量化體系的升級,保證其在生產(chǎn)檢驗過程中的實用性。

通過以上持續(xù)改善形成完整的質(zhì)量問題量化體系,持續(xù)不斷地提升產(chǎn)品的質(zhì)量和效益。

5 結(jié)束語

筆者通過對整車質(zhì)量檢驗?zāi)K的管理模式進行分析,提出構(gòu)建質(zhì)量問題量化體系,根據(jù)實際流出問題調(diào)整檢驗內(nèi)容,優(yōu)化檢驗布局及人員排布,并將問題反饋至生產(chǎn)現(xiàn)場,形成計劃-執(zhí)行-檢查-處理的循環(huán),達到提質(zhì)降本的目的。

質(zhì)量、成本是企業(yè)發(fā)展的永恒主題,為了能夠更好地適應(yīng)當(dāng)前市場經(jīng)濟的發(fā)展,管理者在進行汽車企業(yè)內(nèi)部管理時,必須保持對當(dāng)前管理理念的不斷創(chuàng)新,結(jié)合企業(yè)自身實際,提升企業(yè)的管理水平。