（湖南科技大學(xué)智能制造研究院難加工材料高效精密加工湖南省重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，湘潭 411201）

0 引言

磨削是利用磨料去除材料獲得高質(zhì)量要求的精密零件的加工方法［1］，出刃磨粒協(xié)同進(jìn)行切削。構(gòu)成砂輪的細(xì)小磨粒的切削作用是金屬磨削的基礎(chǔ)，集成磨削區(qū)域的單顆磨粒切削結(jié)果就可以解釋磨削過程中的各種物理現(xiàn)象［2］，而材料的去除機(jī)理、磨削力、磨削熱等物理特性對(duì)提高加工精度與效率十分重要，因此國內(nèi)外學(xué)者從單顆磨粒角度開展了相關(guān)的研究。

實(shí)驗(yàn)和仿真是研究單顆磨粒磨削特性的重要手段，國內(nèi)外學(xué)者設(shè)置不同的工藝條件來研究單顆磨粒的磨削性能及剖析磨削過程的磨削力、磨削熱。其中，實(shí)驗(yàn)是通過單顆磨粒磨削加工獲得磨削力、磨削熱的變化情況，仿真則是用單顆磨粒模型對(duì)磨削加工過程進(jìn)行模擬的過程，研究者通過仿真、實(shí)驗(yàn)來預(yù)測(cè)實(shí)驗(yàn)結(jié)果、優(yōu)化磨削工藝條件進(jìn)而控制磨削過程［3］。

本文從磨粒形狀和單顆磨粒的磨削過程闡述了磨削基礎(chǔ)理論，以單顆磨粒為基礎(chǔ)，對(duì)單顆磨粒的磨削研究進(jìn)展進(jìn)行綜述，闡述了國內(nèi)外學(xué)者設(shè)置鐘擺式、球-盤滑擦式、直線滑擦等單顆磨粒實(shí)驗(yàn)來研究單顆磨粒的磨削力、不同材料的成屑機(jī)理、磨粒磨損，通過有限元仿真技術(shù)來研究單顆磨粒不同工藝參數(shù)下磨削力、磨削溫度、工件表面質(zhì)量的變化規(guī)律。最后，本文對(duì)于單顆磨粒的實(shí)驗(yàn)及數(shù)值模擬工作做了總結(jié)和展望。

1 單顆磨粒磨削的基礎(chǔ)模型

1.1 磨削的物理模型

普蘭德曾就圓頭沖頭壓入金屬體的情況繪制了滑移線場(chǎng)，湯姆來諾夫作了進(jìn)一步數(shù)學(xué)分析［4］。通過系統(tǒng)一端的磨粒相對(duì)于另一端的固定中心定位，并繞著固定中心旋轉(zhuǎn)，根據(jù)普蘭德曾的滑移線場(chǎng)理論模型，可以看到滑擦、犁耕、切削等磨削過程，如圖1所示。

圖1 磨削過程示意圖Fig.1 Grinding process diagram

王德祥［5］通過磨粒、工件接觸機(jī)制，統(tǒng)計(jì)計(jì)算了滑擦、耕犁以及切削磨粒在磨削弧區(qū)的磨粒數(shù)，分析了不同磨削工藝的耕犁、切削磨粒占比，并基于磨粒接觸分析，建立了單顆磨粒磨削力模型。范梓良［6］認(rèn)為摩擦造成彈性滑擦；材料的變形力和摩擦力組成塑性耕犁過程；切削過程中被切離的磨屑對(duì)磨粒產(chǎn)生接觸應(yīng)力、滑擦力。通過分析滑擦、犁耕、切削三個(gè)依次遞進(jìn)的過程即可建立磨削力理論模型，研究磨粒的出刃情況。在磨削過程中，切削深度、砂輪轉(zhuǎn)速等工藝參數(shù)決定了工件表面產(chǎn)生滑擦、耕犁、切削的數(shù)量及比例，形成切屑的形狀。磨削過程的三階段與磨削厚度有關(guān)，通過磨粒臨界磨削厚度，可以得到連續(xù)磨削的磨刃間距及磨削條件，探究磨削過程及磨削機(jī)理。

1.2 磨粒形狀

單顆磨粒形狀不規(guī)則，尺寸大小不一，且磨削過程中磨粒會(huì)因磨損和修整而變化，因此磨粒的形狀、尺寸、出刃高度難以實(shí)時(shí)確定［4］。為了簡(jiǎn)單直接研究磨削過程，通常根據(jù)磨粒的運(yùn)動(dòng)及不同的工藝條件簡(jiǎn)化砂輪表面的磨粒形狀并建立如圖2所示的簡(jiǎn)化模型。

圖2 磨粒的形狀Fig.2 Grain shape

（1）棱錐形與圓錐形：宿崇［7］、李巾錠［8］等將磨粒簡(jiǎn)化為三棱錐，H.N.LI［9］、全俊奎［10］將磨粒簡(jiǎn)化為圓錐形，如圖2（a）所示，在進(jìn)行粗修整或砂輪硬度較低時(shí)，易形成這種形狀。錐形磨粒鋒銳性較好，磨粒的錐頂角隨著磨削加工增大，磨削過程中法向力大于切向力，磨削力隨切削速度增大而減小。

（2）尖端圓角或平頂?shù)膱A錐、棱錐形：W.Y.LIU等［11］將磨粒簡(jiǎn)化成尖端呈圓角的圓錐形，如圖2（b）所示；磨粒鋒銳性次于錐形磨粒，其切削作用隨切削深度變小而變?nèi)酰咝钅ハ碌韧趫A錐形磨粒。另外，P.ZHANG 等［12］將磨粒簡(jiǎn)化成平頂圓錐形，如圖2（c）所示，范梓良［6］將磨粒簡(jiǎn)化為平頂棱錐形，此類磨粒更接近于磨損后的磨粒形狀，砂輪硬修整導(dǎo)程小時(shí)易形成這種形狀，此磨粒鋒銳性較差。

（3）球形：何玉輝［13］、Y.GONG 等［14］將磨粒近似為球形［15］，如圖2（d）所示，為避免不同形狀磨粒的相互干涉，將磨粒簡(jiǎn)化為球形，利于建模計(jì)算，磨粒鋒銳性最差。

（4）多面體狀：劉偉［16］將磨粒簡(jiǎn)化為截角八面體，趙小雨［17］將磨粒簡(jiǎn)化為無規(guī)則球切多面體，如圖2（e）所示，多面體與實(shí)際的磨粒形狀更加接近，因而建模、仿真結(jié)果更加接近于現(xiàn)實(shí)，但磨粒鋒銳性較差，磨削時(shí)產(chǎn)生的磨削力較大。

磨粒前角、頂錐角2θ和刃圓半徑rg及容屑槽的微織結(jié)構(gòu)等參數(shù)影響砂輪鋒銳程度、切削能力和容屑能力。目前的單顆磨粒研究中，若研究磨粒大的負(fù)前角加工特性，可采用球體形狀；如果為了模擬磨粒的切削頂尖形狀，可用圓錐體形狀；其中多棱錐體則在形狀上與實(shí)際磨粒較為接近［16］。根據(jù)不同的研究目標(biāo)、不同的磨削環(huán)境選擇合適的磨粒形狀，是磨削過程研究的重要內(nèi)容。

2 單顆磨粒磨削的實(shí)驗(yàn)研究

目前主要以恒切深式［18］和變切深式［19］進(jìn)行單顆磨粒磨削實(shí)驗(yàn)研究，剖析實(shí)驗(yàn)過程中的材料去除、切削力、磨粒磨損等行為。其中恒切深式有球-盤回轉(zhuǎn)式和直線式兩種，變切深式有鐘擺式和楔形式兩種，各種方法的實(shí)驗(yàn)原理如圖3所示。

圖3 單顆磨粒切削加工實(shí)驗(yàn)原理圖Fig.3 Experimental principle of single abrasive particle cutting

2.1 材料去除

由于金屬切削加工中各種物理現(xiàn)象，如磨削力、磨削熱、刀具磨損以及已加工表面質(zhì)量等，都以切屑的形成過程為基礎(chǔ)，因此從微觀角度分析磨削力、磨削溫度的變化，觀察成屑過程中單顆磨粒的運(yùn)動(dòng)情況，優(yōu)化工藝參數(shù)，探究材料去除過程。

Y.KITA［20］為研究磨粒切削引起的加工硬化設(shè)置了鐘擺式單顆磨粒切削實(shí)驗(yàn)，然后又設(shè)置急停，發(fā)現(xiàn)停滯尖端的初始位置決定切屑的產(chǎn)生及其尺寸；余劍武等［21］采用單顆磨粒鐘擺式磨削實(shí)驗(yàn)來研究單顆磨粒材料去除過程，發(fā)現(xiàn)磨削深度對(duì)滑擦階段影響較大，磨削速度對(duì)耕犁階段影響較大。兩位學(xué)者設(shè)置鐘擺式單顆磨粒實(shí)驗(yàn)，在變切深下發(fā)現(xiàn)，增加切削速度及切屑厚度，單顆磨粒臨界切削深度減小，耕犁階段占比減小，切屑增多，可以獲得極高的材料去除率，較好的表面質(zhì)量。

T.T.?P?Z 等［22］為了研究材料的去除過程，以單顆CBN 磨粒進(jìn)行En24T 鋼楔形劃擦，發(fā)現(xiàn)磨粒的切削能力隨磨刃形狀（鋒銳性）的變化而變化，切屑的去除強(qiáng)度隨切削深度呈拋物線增加，沿著單個(gè)劃痕發(fā)現(xiàn)出口側(cè)的磨粒比入口側(cè)的磨粒劃痕更加明顯。為探究材料的去除過程，劉智康等［23］用直線型實(shí)驗(yàn)裝置來研究單顆磨粒滑擦實(shí)驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)隨著切削深度增加，耕犁占比先增加后趨于平緩，工件材料隆起高度不再增加，繼而產(chǎn)生切屑。

臨界磨削深度agmin是產(chǎn)生切削作用的最小切入量，因此基于磨粒軌跡分析和磨粒接觸分析，設(shè)置單顆磨粒滑擦實(shí)驗(yàn)，以agmin來研究磨粒劃痕及材料的去除、磨屑的產(chǎn)生情況及磨粒的切削能力，研究各種復(fù)雜的磨削過程。

2.2 磨削力

磨削力是磨削過程中表征磨削中的基本特征和規(guī)律的主要參數(shù)，幾乎與所有磨削參數(shù)都存在聯(lián)系，是磨削過程中造成磨削能量消耗、產(chǎn)生磨削熱量及磨削振動(dòng)的重要原因［24］。因此國內(nèi)外學(xué)者針對(duì)磨粒形狀、砂輪速度、切削深度等工藝參數(shù)，從單顆磨粒的角度來研究磨削力的變化規(guī)律，控制磨削力，進(jìn)而分析磨削過程中的各種現(xiàn)象。

D.ANDERSON 等［25］為了研究?jī)煞N不同形狀磨粒對(duì)磨削性能的影響設(shè)置了鐘擺式單顆磨粒磨削實(shí)驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)在磨削過程中球形磨粒的磨粒負(fù)前角特性高于截錐磨粒，截錐形磨粒能更有效的減少切削堆積高度，改善應(yīng)力分布。林永亮等［26］通過鐘擺式單顆磨粒滑擦實(shí)驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)了單顆磨粒磨削力隨磨削速度的增大呈減小趨勢(shì)，隨著切深的增大，切向磨削力和法向磨削力都變大；磨削速度對(duì)磨削力比的影響不大。賀勇［27］分別選取頂錐角為90°、120°的金剛石磨粒研究不同工藝參數(shù)對(duì)磨削力的影響，對(duì)SiC 陶瓷和單晶SiC 在不同的砂輪轉(zhuǎn)速、切削深度下進(jìn)行單顆磨粒的球盤劃擦實(shí)驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)磨削力隨磨粒與工件接觸角度的增大而增大，單晶SiC的磨削力要大于陶瓷SiC。

由于磨削的復(fù)雜性，單顆磨粒磨削實(shí)驗(yàn)受到學(xué)者的廣泛關(guān)注，研究發(fā)現(xiàn)磨粒形狀對(duì)磨削力有較大的影響，隨著磨粒頂錐角的增大，磨粒越鋒銳，磨削力越大。但由于實(shí)驗(yàn)條件以及技術(shù)的限制，單顆磨粒實(shí)驗(yàn)研究存在一定的不足：?jiǎn)晤w磨粒磨削實(shí)驗(yàn)速度不能達(dá)到實(shí)際速度，溫度、應(yīng)力應(yīng)變等物理量不易測(cè)量。

3 單顆磨粒數(shù)值模擬技術(shù)的研究

利用試驗(yàn)來研究磨削過程，不僅耗時(shí)、耗力、耗成本，同時(shí)還不易對(duì)磨削溫度以及磨料磨損進(jìn)行檢測(cè)和預(yù)測(cè)，因此有限元數(shù)值模擬成為仿真磨削加工的重要輔助方法。單顆磨粒數(shù)值模擬大多選用球體、圓錐體、球頭圓錐體等幾何體建立有限元模型，進(jìn)行磨削力、熱、表面質(zhì)量的數(shù)值分析，研究磨削過程中磨削力、磨削溫度及表面質(zhì)量的變化規(guī)律。單顆磨粒實(shí)驗(yàn)可驗(yàn)證數(shù)值模擬，數(shù)值模擬仿真可預(yù)測(cè)磨削實(shí)驗(yàn)結(jié)果。

3.1 磨削力

與單顆磨粒磨削實(shí)驗(yàn)相比，單顆磨粒磨削仿真通過簡(jiǎn)化磨粒模型，在仿真軟件平臺(tái)，添加磨削工藝參數(shù)，即可獲得實(shí)時(shí)磨削狀態(tài)數(shù)據(jù)。通過有限元模擬，分析磨削力與磨削參數(shù)之間的關(guān)系、預(yù)測(cè)磨削參數(shù)對(duì)磨削力的影響趨勢(shì)，在實(shí)際磨削加工中不僅具有重要的指導(dǎo)意義，還能減少生產(chǎn)周期、縮減成本。

劉偉等［16］運(yùn)用Deform 軟件對(duì)單顆金剛石磨粒切削氮化硅陶瓷的過程進(jìn)行了磨削力分析，將磨粒簡(jiǎn)化為截角八面體，選用Johnson-Holmquist ceramic（JH-2）的本構(gòu)模型，仿真磨削力如圖4所示，磨粒的切削力從零逐漸增大，穩(wěn)定后在一定范圍內(nèi)波動(dòng)，最后減小為零。為了研究單顆粒磨削力以及亞表面損傷深度與磨削參數(shù)之間的定量關(guān)系，全俊奎［10］基于Abaqus/Explicit，假設(shè)磨粒為理想的圓錐形，基于脆性玻璃BK7 的材料屬性，建立了單顆磨粒對(duì)脆性玻璃材料BK7 磨削力的模型，分析了磨削力隨切削深度、工件進(jìn)給速度、砂輪線速度的變化情況。劉曉初等［28］為了實(shí)現(xiàn)對(duì)磨削力的預(yù)測(cè)，便于仿真及計(jì)算模擬，將單顆磨粒簡(jiǎn)化成圓錐形，用數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法，計(jì)算帶狀區(qū)域內(nèi)磨粒數(shù)總數(shù)，選擇Deform-3D 有限元軟件，由磨粒出刃高度及等效半徑建立單顆磨粒模型，通過仿真求解單顆磨粒磨削力的大小。

不同的材料組成產(chǎn)生不同的材料物理屬性，不同的實(shí)驗(yàn)環(huán)境下材料的物理屬性亦不相同。國內(nèi)外學(xué)者通常于文獻(xiàn)中查找試件的本構(gòu)材料參數(shù)，然后在一定的范圍內(nèi)主觀選取數(shù)值建立不精確的本構(gòu)模型；此外，模型的假設(shè)和簡(jiǎn)化、磨削試驗(yàn)的局限性、復(fù)合材料本構(gòu)的未知性都將產(chǎn)生不同的本構(gòu)參數(shù)，因而不同的試驗(yàn)環(huán)境、實(shí)驗(yàn)材料，需要設(shè)置不同試驗(yàn)環(huán)境下的彈塑性試驗(yàn)，直接獲取材料本構(gòu)方程的相關(guān)參數(shù)。只有導(dǎo)入準(zhǔn)確的本構(gòu)參數(shù)，才能有效的模擬計(jì)算。目前的單顆磨粒磨削力模型大多將磨粒形狀簡(jiǎn)化并做剛性處理，未考慮磨粒的變形，且忽略了應(yīng)變率和溫度對(duì)磨削力的影響。

圖4 單顆金剛石磨粒切削SiN仿真的切削力曲線Fig.4 Cutting force curve of single diamond abrasive grain cutting SiN simulation

3.2 磨削溫度

磨削熱和磨削溫度的產(chǎn)生及變化規(guī)律是研究磨削過程的重要方面。在磨削加工過程中溫度的準(zhǔn)確測(cè)量十分困難，且實(shí)驗(yàn)研究昂貴又費(fèi)時(shí)，因此國內(nèi)外學(xué)者多采用有限元軟件建立各種各樣的磨削熱模型，以單顆磨粒來研究磨削過程的溫度變化情況。

表1是近年來磨削溫度場(chǎng)數(shù)值模擬研究的部分情況，研究者們建立單顆磨粒磨削的有限元模型，加載呈矩形、三角形、拋物線等形狀分布的熱源，有限元模擬的磨削區(qū)域的熱源分布越來越精確，模擬越來越符合實(shí)際磨削過程。

表1 磨削溫度場(chǎng)的數(shù)值模擬模型Tab.1 Numerical simulation model of grinding temperature field

此外，易軍等［36］忽略較小的切削深度對(duì)溫度場(chǎng)的影響建立超音速火焰噴涂WC-10Co4Cr 涂層材料二維有限元模型，利用ANSYS 參數(shù)化語言加載了呈三角形分布的移動(dòng)熱源模型，得到某一時(shí)刻的磨削溫度分布如圖5所示，發(fā)現(xiàn)磨削溫度從熱源中心向工件邊緣及深度方向逐漸下降。劉寅等［37］為了預(yù)測(cè)非晶表面晶化現(xiàn)象，建立了簡(jiǎn)化為梯形單顆磨粒磨削模型，以Deform-2D 自行定義金屬玻璃的本構(gòu)方程，進(jìn)行磨削加工的溫度場(chǎng)仿真，分析磨削過程溫度分布。

磨削產(chǎn)生的溫度大多傳入工件，部分傳散在切屑、空氣、磨削液中，目前關(guān)于磨削溫度分配情況研究不夠。部分學(xué)者忽略了磨削弧區(qū)的磨削溫度分配情況，將磨削產(chǎn)生的熱全部計(jì)入工件分析；也有學(xué)者將不同工況下的熱量分配統(tǒng)一處理；另外研究者們建立的單顆磨粒熱源模型對(duì)磨粒的形狀、切屑厚度、切削弧長(zhǎng)等條件做了過多的假設(shè)，導(dǎo)致理論模型偏離實(shí)際磨削情況，仿真預(yù)測(cè)度低。

圖5 磨削溫度分布Figu.5 Grinding temperature distribution

3.3 工件表面質(zhì)量

通過數(shù)值模擬來研究磨削表面質(zhì)量，可以控制工件性能、預(yù)測(cè)工件的基本額定壽命，優(yōu)化磨削工藝來減少失效。S.M.SHAH［38］等為了研究相變對(duì)工件表面完整性的影響，假設(shè)傳入工件的熱流密度為半橢圓形，建立有限元模型模擬平面磨削溫度場(chǎng)，轉(zhuǎn)變分析類型，加載磨削力，進(jìn)行磨削力熱耦合分析，發(fā)現(xiàn)考慮相變下，工件表面殘余應(yīng)力仿真得到壓應(yīng)力，下層不受影響；不考慮相變，得到殘余拉應(yīng)力，因此模擬殘余應(yīng)力不能忽略相變。D.H.ZHU 等［39］仿真單顆金剛石磨粒對(duì)于工程陶瓷的磨削過程來研究磨削參數(shù)與瓷裂紋的關(guān)系，發(fā)現(xiàn)隨著切削增加，磨削從塑性變形，到脆性去除，逐漸產(chǎn)生橫向裂紋、縱向裂紋。于盟［40］分析了不同的磨削深度、砂輪轉(zhuǎn)速、磨粒尺寸和表面凹坑缺陷對(duì)磨削力及殘余應(yīng)力的影響，進(jìn)行了多晶氟化鎂的單顆粒磨削殘余應(yīng)力研究，發(fā)現(xiàn)較小的磨削深度和磨粒尺寸將會(huì)獲得良好性能的表面。江京亮等［41］基于單顆磨粒切削的有限元模擬，分析了磨削白層的產(chǎn)生機(jī)理，發(fā)現(xiàn)白層組織在工件表面的分布隨機(jī)且不連續(xù)。

大多學(xué)者未考慮工件材料相變，只考慮了磨削力、磨削熱對(duì)工件表面殘余應(yīng)力的影響，得到了片面的分析結(jié)果。研究者通過模擬仿真，對(duì)工件的裂紋、白層、暗層，表面及亞表面損傷等做了一些定性分析，比如磨削工件變質(zhì)層白層的深度等未做定量分析。

4 展望

實(shí)驗(yàn)方法和有限元數(shù)值模擬方法都是研究磨削加工的重要方法。設(shè)置單顆磨粒試驗(yàn)可以直觀觀察磨削過程中的現(xiàn)象，研究分析磨削過程的磨削機(jī)理，驗(yàn)證有限元模型的預(yù)測(cè)結(jié)果。但實(shí)驗(yàn)具有破壞性，高速或復(fù)雜磨削方式下磨削實(shí)驗(yàn)平臺(tái)難以搭建，而數(shù)值模擬通過建立有限元模型，即可得到磨削力、熱、表面質(zhì)量的分布情況。數(shù)值模擬在磨削過程中可綜合分析多種磨削參數(shù)，通過簡(jiǎn)化模型建立材料本構(gòu)修正網(wǎng)格劃分，就能有效預(yù)測(cè)磨削過程中的現(xiàn)象，但有限元數(shù)值模擬對(duì)實(shí)驗(yàn)結(jié)果的有較大程度的依賴性?？傊?，數(shù)值模擬和實(shí)驗(yàn)相輔相成，可更清晰、準(zhǔn)確地研究磨削機(jī)理。

綜上，基于單顆磨粒切削模型進(jìn)行試驗(yàn)并進(jìn)行有限元仿真模擬分析，可有效探索磨削區(qū)域的微觀磨削機(jī)理，具有廣泛的應(yīng)用前景。目前，單顆磨粒磨削的數(shù)值模擬和實(shí)驗(yàn)研究方面都取得了一定的進(jìn)展。但關(guān)于磨粒形狀建模分析、單顆磨?；剞D(zhuǎn)類磨削以及高速磨削試驗(yàn)等方面還存在著許多不足之處，尤其在以下幾個(gè)方面值得進(jìn)行更深入的分析與研究。

（1）基于各種不規(guī)則形狀磨粒的統(tǒng)計(jì)和分析，建立不同類型磨粒的有效形狀模型并構(gòu)建不同工況下磨粒幾何形狀數(shù)據(jù)庫，以實(shí)現(xiàn)不同工況下磨粒形狀模型的快速選用，是進(jìn)行單顆磨粒磨削實(shí)驗(yàn)及有限元模擬研究的有效途徑。

（2）過去常將外圓、內(nèi)圓、曲面磨削簡(jiǎn)化、等價(jià)轉(zhuǎn)化為平面磨削進(jìn)行分析，這樣的研究方式難以準(zhǔn)確揭示其磨削機(jī)理。因此有必要在平面磨削的研究基礎(chǔ)上，大力開展外圓、內(nèi)圓、非圓等磨削方式的單顆磨粒的實(shí)驗(yàn)及有限元數(shù)值模擬分析。

（3）有限元仿真技術(shù)可以低成本、高效率的完成高溫、高壓、超高速條件下磨削模擬實(shí)驗(yàn)并預(yù)測(cè)不同磨削條件下的磨削結(jié)果，但由于材料組成的復(fù)雜性，本構(gòu)參數(shù)選擇的主觀性及本構(gòu)試驗(yàn)的局限性，加之模型的簡(jiǎn)化與假設(shè)，可能會(huì)導(dǎo)致磨削仿真的結(jié)果與實(shí)際結(jié)果有所偏離。因此只有深入剖析材料本構(gòu)，通過實(shí)驗(yàn)獲得試件材料的本構(gòu)模型參數(shù)，建立一個(gè)準(zhǔn)確的材料本構(gòu)模型，才能使數(shù)值模擬結(jié)果更加符合實(shí)際的磨削過程。

（4）由于實(shí)驗(yàn)裝置及檢測(cè)手段的限制，難以開展單顆磨粒高速磨削實(shí)驗(yàn)，且由于單顆磨粒磨削試驗(yàn)裝置粘結(jié)的磨粒易脫落，磨削力、磨削熱、應(yīng)力應(yīng)變檢測(cè)等問題導(dǎo)致單顆磨粒磨削難以達(dá)到試驗(yàn)預(yù)期效果，因此改進(jìn)單顆磨粒實(shí)驗(yàn)裝置，研發(fā)適用于單顆磨粒高速磨削檢測(cè)裝置將成為單顆磨粒高速磨削加工的一個(gè)重要研究方向。