丁 祥 章華軍 楊道明 謝士杰

（南通雙弘紡織有限公司，江蘇南通，226671）

精梳棉滌綸AB套染紗是將一根精梳棉粗紗與一根滌綸粗紗，以一定間距同時平行喂入細紗牽伸區(qū)，經(jīng)牽伸后由前羅拉輸出，形成一個三角區(qū)，通過鋼領(lǐng)、鋼絲圈、錠子加捻合并到一點，并卷繞到紗管上而成［1］。用此類紗加工成的布匹采用套染工藝，使布面中的棉染成一種顏色，滌綸染成另一種顏色，形成兩種顏色組成的布面風(fēng)格，顏色的立體感更豐滿，顏色的飽和度也高［2］。但對非等比例混和的AB紗來說，相對其他品種，其成線質(zhì)量要求更高，否則布面套染后易出現(xiàn)深色疵點和橫條、橫檔等問題。我們通過長期的生產(chǎn)實踐，探索出了一套AB套染紗生產(chǎn)的控制方法。

1 原料的優(yōu)選

1.1 原棉的選用

AB套染紗有著較高的染色質(zhì)量要求，生產(chǎn)實踐證明，原棉的主體長度不低于28.5 mm，短絨率含量不高于11%，否則在紡紗過程中的牽伸能力和握持距不能兼顧兩種混紡纖維，使短纖維在牽伸過程中無法被有效控制引導(dǎo)，部分呈游離狀態(tài)，造成混紡比例短片段不勻、條干惡化、染色后形成布面橫檔等；原棉含雜在2.4%以下，棉結(jié)在180粒/g以內(nèi)，有害疵點要少，否則使染色后布面易形成深色疵點。AB套染紗染色時對纖維的吸色要求：原棉配棉時色差小，同批配棉馬克隆值相差不超過±0.5，一致性好，以防染色不勻；原棉使用時采取同一品種、同一批號，必須要保持配棉穩(wěn)定，根據(jù)生產(chǎn)量圈定原料量，保證原料性能指標(biāo)不變，實行大批號生產(chǎn)，確保布面染色無橫檔。

1.2 滌綸的選用

根據(jù)成紗及布面質(zhì)量要求，以及我們多年的實踐經(jīng)驗，選用優(yōu)等高強棉型滌綸原料，盡可能不要選細旦滌綸原料。其質(zhì)量指標(biāo)：細度1.56 dtex，長度38 mm，斷裂強度5.60 cN/dtex，斷裂伸長率不大于25%，超長率不大于0.1%，倍長含量不大于0.2 mg/100 g，體積比電阻9.60×106Ω·cm，回潮率0.39%，含油必須均勻。

對于滌綸原料的使用，我們同樣采取大批號生產(chǎn)，即圈定的滌綸為同時間段、同批次生產(chǎn)的一定量作為該批紗線生產(chǎn)原料。同時我們又將連續(xù)生產(chǎn)的4個生產(chǎn)日期分別看作4個嘜頭，第1個日期用完后第5個日期再接替使用，以此類推接批使用，確保滌綸原料性能穩(wěn)定，有效控制布面染色橫檔的產(chǎn)生。

1.3 控制回花使用

混和條、粗紗頭、吸風(fēng)花的回用量過多，會造成成紗棉結(jié)、紗疵急劇增加，成紗條干惡化。同時回花的使用也會造成一定程度的混紡比例偏差，使布面染色后容易產(chǎn)生橫檔。

2 紡紗工藝流程

棉：FA 009型往復(fù)式抓棉機→FA 105型單軸流開棉機→FA 029型多倉混棉機→FA 106型開棉機→YQ600H型異纖機→FA 203B型梳棉機→D35型自調(diào)勻整并條機（預(yù)并）→E32型條卷機→E65型精梳機→D35型自調(diào)勻整并條機（單道）→FA 458型粗紗機。

滌綸：FA 002型圓盤抓棉機→FA 035型混棉機→FA 106型開棉機→FA 161型振動棉箱→FA 076型成卷機→FA 201B型梳棉機→FA 306型并條機→D24型自調(diào)勻整并條機→FA 458型粗紗機。

（精梳棉粗紗+滌綸粗紗）：EJM 128K型細紗機→ORION-M型絡(luò)筒機。

3 各工序主要技術(shù)措施

3.1 清棉工序

清棉工序紡棉采用清梳聯(lián)以“勤抓少取輕打擊，均勻混和，多落早落”為主，各單機的喂棉及落棉要均勻，減少臺差［3］。根據(jù)原棉品質(zhì)指標(biāo)數(shù)據(jù)均勻排包，且往復(fù)抓棉機兩端須排品質(zhì)最好的包。抓棉機打手伸出肋條隔距0 mm，打手每次下降1 mm，打手速度860 r/min，使小車運行效率達92%以上，往復(fù)式抓棉機打手運行至兩端時，一只打手空出后就須掉頭，以防止補風(fēng)量太大而增加棉結(jié)。FA 106型機打手速度540 r/min，降低纖維開松打擊力度，減少纖維損傷。調(diào)整落雜隔距，增大各單機補風(fēng)口進風(fēng)量，實現(xiàn)雜質(zhì)多落及早落。

清棉工序紡滌綸仍采用傳統(tǒng)成卷機，遵循“勤抓少抓，減少打擊”工藝原則。抓棉機打手伸出肋條隔距-2 mm，打手每次下降2 mm，同時適當(dāng)降低打手速度，提高抓棉小車運行效率。另將FA 106型機梳針打手速度調(diào)整為460 r/min，減少滌綸纖維受到的打擊損傷。對棉卷自調(diào)勻整儀參數(shù)進行優(yōu)化調(diào)試，確保滌綸棉卷重量不勻率不大于1.0%。清棉滌綸成卷質(zhì)量實測數(shù)據(jù)：定量404.7 g/m，不勻率0.73%，伸長率-2.11%。

3.2 梳棉工序

梳棉工序的紡棉工藝強調(diào)“輕定量，強分梳，低速度”的工藝原則，盡可能去除棉結(jié)、短絨、雜質(zhì)。選擇針布狀態(tài)以中等偏好的梳棉機臺為宜，梳理充分、纖維損傷小。提高蓋板速度至207 mm/min，將出條速度調(diào)整到90 m/min，減少成紗A 1、A 2、B1、B2類紗疵，防止布面深色疵點。棉生條質(zhì)量指標(biāo)：定量20.8 g/5 m，條干CV值3.7%，AFIS棉結(jié)40粒/g，AFIS短絨率（w）13.5%，內(nèi)不勻率1.2%，外不勻率1.4%。

加工滌綸時工藝重點是“輕分梳，快轉(zhuǎn)移”，盡可能減少纖維損傷，選擇較大的錫林刺輥線速比和合理的錫林與道夫隔距以及錫林與蓋板針面間的整體隔距，避免纖維在轉(zhuǎn)移過程中搓揉，從而產(chǎn)生棉結(jié)。同時盡可能去除原料中的并絲，防止后道染色產(chǎn)生差異。滌綸生條質(zhì)量指標(biāo)：定量21.2 g/5 m，條干CV值2.8%，手撿棉結(jié)1粒/g，內(nèi)不勻率1.2%，外不勻率1.4%。

3.3 并條工序

并條工序以降低熟條重量不勻率和杜絕規(guī)律性條干不勻為重點。對精梳棉條只采用一道自調(diào)勻整并條，6根并合。滌綸條采用兩道并條，頭并采用7根并合，二并同樣采用自調(diào)勻整并條機，6根并合。并合根數(shù)少，總牽伸倍數(shù)小，牽伸所帶來的意外附加不勻相應(yīng)減少，同時頭道采用較大的后區(qū)隔距和后區(qū)牽伸倍數(shù)，末道并條采用較小的后區(qū)牽伸倍數(shù)，加大主牽伸區(qū)倍數(shù)，有利于伸直后彎鉤纖維，提高熟條甚至紗線的品質(zhì)。經(jīng)過一系列措施，生產(chǎn)的棉和滌綸熟條質(zhì)量指標(biāo)：棉條定量19.7 g/5 m，滌綸條定量18.9 g/5 m，棉條重量CV值0.47%，滌綸條重量CV值0.43%，棉條條干CV值4.63%，滌綸條條干CV值2.07%。

并條工序要確保膠輥直徑、壓力兩邊一致，杜絕返花纏繞現(xiàn)象，下清潔刮皮和清潔絨套作用良好，上、下清潔裝置吸風(fēng)正常。擋車工應(yīng)做好清潔進度，保證紡紗通道光潔，以免造成偶發(fā)性紗疵。

3.4 粗紗工序

粗紗定量設(shè)計準確是關(guān)系著成紗混紡比例是否準確的決定因素。因此必須加強棉和滌綸粗紗干定量的周期檢測，必要時及時調(diào)整末并定量以保證混紡比例準確。粗紗伸長對粗紗重量不勻率有著很大影響，同時還會影響粗紗的粗細節(jié)和成形以及生產(chǎn)情況，因此必須逐錠試驗，排除異常錠位，減少意外伸長，確保粗紗伸長率在0.2%～1.2%，前后排粗紗伸長差異小于0.8%。

紡滌綸粗紗采用“大隔距，重加壓”的工藝，由于滌綸長度長，紡紗過程中牽伸力較大，因此必須放大羅拉隔距，增加搖架壓力，保證牽伸平穩(wěn)，羅拉隔距12 mm×30 mm×37 mm。滌綸粗紗捻系數(shù)不宜過大，防止與棉粗紗在細紗工序牽伸效率上產(chǎn)生差異，而引起片段混和不勻，導(dǎo)致布面染色橫檔。

紡棉粗紗工藝采用“較小的粗紗隔距，較大的粗紗捻系數(shù)”。在確保粗紗不吐“硬頭”情況下，以AFIS品質(zhì)長度為依據(jù)進行工藝設(shè)計，盡可能減少浮游區(qū)長度，確保牽伸過程中對棉纖維的有效控制，羅拉隔距9 mm×24 mm×33 mm。為防止?fàn)可爝^程中的附加不勻，宜采用較大的粗紗捻系數(shù)。兩種粗紗的質(zhì)量指標(biāo)見表1。

表1 兩種粗紗的質(zhì)量指標(biāo)

3.5 細紗工序

細紗工序的工藝、設(shè)備、操作等因素直接關(guān)系著AB套染紗的質(zhì)量指標(biāo)數(shù)據(jù)和實物外觀質(zhì)量，是生產(chǎn)賽絡(luò)紗最為關(guān)鍵的一道工序。我們以賽絡(luò)紡JC/T 60/40 18.4 tex AB套染紗品種為例，闡述采取的主要技術(shù)措施。

3.5.1 主要工藝參數(shù)

由于經(jīng)喇叭口平行喂入的兩根粗紗原料不同、捻度不同且定量差異較大，因此必須有效地握持才能確保兩根粗紗進入牽伸區(qū)后被同步牽伸。若細紗后區(qū)牽伸隔距過小，且中上羅拉壓力不足時，纖維較短的棉纖維須條握持正常，可正常牽伸，而纖維較長的滌綸則易在后區(qū)打彎，出現(xiàn)牽伸滑溜，產(chǎn)生粗細節(jié)的現(xiàn)象。對此我們采用羅拉隔距19 mm×37 mm，后區(qū)牽伸1.24倍。

合理選擇雙喇叭口的中心距和前膠輥前沖位置，這兩個工藝參數(shù)直接影響紡紗加捻三角區(qū)的大小，關(guān)系著棉與滌綸須條相互纏繞的角度和密度、吸棉笛管口散失纖維的成分和數(shù)量以及紡紗段的斷頭率。為此，我們通過大量試驗得出，當(dāng)選擇中心距4.5 mm的雙喇叭口，且前膠輥前沖量3.5 mm時，各項質(zhì)量指標(biāo)相對較優(yōu)。

3.5.2 關(guān)鍵專件器材

著重考慮前膠輥的型號、彈性硬度和抗繞性。根據(jù)AB套染紗的特性和質(zhì)量要求，經(jīng)過試驗選用LX-966型軟彈性、免處理、鋁襯套膠輥，可減少日常生產(chǎn)中返花、繞膠輥造成成紗細節(jié)而引起布面起橫現(xiàn)象。為此，為了增強抗繞性，我們?nèi)詫γ馓幚砟z輥采用雙組分涂料按1︰8的比例進行微處理，以兼顧抗繞性和成紗條干水平。鋼領(lǐng)、鋼絲圈是加捻卷繞的主要元件，對降低斷頭、減少毛羽、減少紗疵起著關(guān)鍵性作用，我們選用高品質(zhì)軸承鋼鋼領(lǐng)配TP鋼絲圈可實現(xiàn)較好的紡紗效果。管紗主要質(zhì)量指標(biāo)：條干CV值12.1%，條干CVb值1.8%，-40%細節(jié)58.1個/km，-50%細節(jié)1.2個/km，+35%粗節(jié)148.9個/km，+50%粗節(jié)14.2個/km，+140%棉結(jié)78.3個/km，+200%棉結(jié)17.8個/km，毛羽H值3.8，捻系數(shù)336。

3.5.3 基礎(chǔ)設(shè)備狀態(tài)

確保吊錠退繞靈活，防止產(chǎn)生成紗長粗、長細紗疵；鉗口平齊、搖架壓力一致、羅拉溝槽良好無污，使?fàn)可煳粘址€(wěn)定，有效控制纖維運動，提高成紗條干水平；三同心到位、清潔器隔距準確，減少成紗棉結(jié)、毛羽，改善布面染色效果；重點關(guān)注巡回吹吸風(fēng)裝置工作狀態(tài)、吹嘴位置、風(fēng)力大小，尤其吹嘴位置不能直吹三角區(qū)和絨輥，以免產(chǎn)生飛花、細小紗疵和鏈狀紗疵，造成布面深色疵點；適當(dāng)降低錠子速度，用頻閃測速儀逐錠測錠速，錠速差異控制在150 r/min范圍以內(nèi)，超過此錠速范圍的捻度差異在布面染色時就會出現(xiàn)橫檔。

3.5.4 操作運轉(zhuǎn)管理

操作是產(chǎn)品質(zhì)量的保證，首先必須做好粗紗的規(guī)律吊裝和喂入。粗紗吊裝如圖1所示，里排粗紗吊細紗吊錠外排，外排粗紗吊細紗吊錠里排，使細紗退繞與粗紗里外排的伸長互補，減少意外伸長差異，避免布面染色橫檔的產(chǎn)生。圖中，T代表滌綸粗紗，JC代表精梳棉粗紗。

圖1 粗紗吊裝示意圖

由于滌綸剛性大，當(dāng)其混紡占比為40%，紡Z捻紗，滌綸粗紗始終確保在雙喇叭口的右孔喂入時（如圖2所示），相當(dāng)于以滌綸為芯紗，實現(xiàn)精梳棉粗紗對其包纏，使得布面染色效果均勻、一致性好。

圖2 須條喂入示意圖

日常擋車工在操作過程中處理斷頭，需對搖架進行釋壓、加壓時，嚴防兩根粗紗交叉喂入或在上下膠圈中部摩擦力界內(nèi)交叉，使滌綸與精梳棉包纏形式改變，從而使精梳棉在紗條表面成分的分布減少，布面染色后表現(xiàn)為淺色橫條。

為減少單紗紡紗現(xiàn)象，我們在操作上打破常規(guī)分段換粗紗法，采取齊批、整臺、集中撤換粗紗。擋車工集中精力負責(zé)日常巡回清潔、接頭，確保機臺生產(chǎn)質(zhì)量，減少成紗紗疵。

3.6 絡(luò)筒工序

絡(luò)筒工序以優(yōu)化清紗參數(shù)，充分切除影響布面效果的A 2、B1、B2類紗疵為重點。特別關(guān)注長細以及錯號偏細參數(shù)及剪切情況，防止細紗單紗現(xiàn)象的漏切而產(chǎn)生的布面橫檔。

捻接不良會導(dǎo)致織造滑脫和染色差異，因此適當(dāng)收緊捻接切紗參數(shù)，對捻接質(zhì)量進行逐錠驗證，使結(jié)頭接近原紗質(zhì)量，確保結(jié)頭強力達到正常紗線強力的85%以上。同時減少因非必要切紗而增加的結(jié)頭，減少結(jié)頭類短粗紗疵產(chǎn)生的幾率。

4 結(jié)語

（1）加強對原料的性能檢驗，合理配棉，圈定批號及數(shù)量，努力提高半制品、成品質(zhì)量，有利于減少織物由于原料引起的疵點及布面橫擋。

（2）清棉工序?qū)崿F(xiàn)柔性開松效果，減少纖維損傷。梳棉工序確保分梳單纖化。并粗工序選擇合理工藝設(shè)計，保證通道光潔。細紗工序采用新的排列方式，減少粗紗意外伸長，優(yōu)選專輔件配置。絡(luò)筒工序優(yōu)化清紗曲線，改善清紗效果。通過上述措施控制，可有效提升成紗質(zhì)量，從而保證布面質(zhì)量。

（3）加強生產(chǎn)過程質(zhì)量管理，規(guī)范擋車人員操作規(guī)程，提高操作技能，注重全過程質(zhì)量把控。

（4）合理調(diào)節(jié)各工序的相對濕度，保證各工序生產(chǎn)正常，杜絕由于牽伸不良以及過程飛花、返花、黏纏產(chǎn)生偶發(fā)性紗疵引起的染色異常。

（5）避免AB套染紗染色橫條的關(guān)鍵在于降低半制品重量不勻率，并條工序必須采用自調(diào)勻整裝置來降低熟條重量不勻率，均勻兩種纖維的混和效果，對提高布面染色效果、杜絕橫條的產(chǎn)生起著決定性的作用。