王偉剛， 劉亞軍

（山東鋼鐵集團萊蕪分公司型鋼煉鐵廠， 山東 濟南 271104）

山東鋼鐵集團萊蕪分公司（全文簡稱萊鋼）銀山型鋼煉鐵廠于2004 年7 月建成投產(chǎn)，265 混勻料配料系統(tǒng)承擔著為2 臺265 m2燒結(jié)機、2 座1 880 m3高爐配制混勻料的任務。原設計265 混勻料配料系統(tǒng)供1 臺265 m2燒結(jié)機混勻料，現(xiàn)在要同時供應2臺265 m2燒結(jié)機，其混勻料日產(chǎn)量/日需求量=1：1，生產(chǎn)能力偏低，造成265 配料線生產(chǎn)壓力大、無檢修時間、拼設備等，如此情況隨時可能因混勻料供不上料而造成燒結(jié)機、高爐待料停產(chǎn)。隨著高爐燒結(jié)的提產(chǎn)，舊的配料系統(tǒng)工藝流程已無法滿足生產(chǎn)的需要，需對混勻料配料系統(tǒng)工藝技術進行優(yōu)化與改進。

1 混勻料配料系統(tǒng)生產(chǎn)工藝技術缺陷分析

1.1 主要工藝技術缺陷

265 混勻料系統(tǒng)生產(chǎn)工藝流程：一次料場存放各種不同的礦粉→一次取料機→HY1 皮帶→HY2皮帶→混勻配料礦槽→配料室10 臺Φ2 m 定量圓盤給料機→混勻堆料機→混勻料料場

1）混勻料配料系統(tǒng)上料線能力為800 t/h，且為單線設備，2 臺一次取料機需輪流取料，設備利用率低，生產(chǎn)效率低。

2）配料室10 個配料礦槽容積為200 m3/個，儲存料的能力偏低。

3）配料室10 臺Φ2 m 定量圓盤給料機設計生產(chǎn)能力為200 t/（h·個），但因設備老化、出料口變形等因素影響，生產(chǎn)能力變小，電子皮帶秤稱量精度下降。

4）配料線生產(chǎn)能力800 t/h，生產(chǎn)能力偏低。

5）除塵灰在料場平鋪，影響混勻料成分的穩(wěn)定性，且不符合環(huán)保要求。

1.2 主要生產(chǎn)技術指標

1）混勻料產(chǎn)量日產(chǎn)15 000 t，偏低。

2）TFe 中值±0.5 和SiO2中值±0.3 平均合格率85%，單堆合格率有時達不到要求。

2 優(yōu)化與改進措施

2.1 優(yōu)化與改進思路

通過對配料系統(tǒng)工藝流程優(yōu)化，配料礦槽存儲能力提升，配料室配料能力提升，除塵灰倉的應用，上料線雙料線雙小車打料工藝優(yōu)化，混勻堆料機和HY6 膠帶機與新配料系統(tǒng)能力匹配提升，增加新系統(tǒng)向兩個混勻料場配料生產(chǎn)的補充功能；直線振動篩的應用；干霧抑塵技術的應用，從而達到混勻料產(chǎn)能和環(huán)保雙提升的目標，如圖1 所示。

圖1 新舊配料系統(tǒng)工藝圖

2.2 新建配料室的工藝技術優(yōu)化

2.2.1 配料礦槽存儲能力提升

占用混勻料場C 跨作為配料系統(tǒng)優(yōu)化的位置。在混勻料場C 跨西端新建一套混勻配料槽，設有14個大槽，每個大槽容積約500 m3，可有效容納礦料800 t/倉。倉體分為上下兩部分，之間采用軟連接，下部對稱位置裝有兩部振動電機，在物料下料不暢時振打輔助下料。倉頂按照工藝要求蓋有間隔為18 cm的篦子，倉體內(nèi)壁采用微晶襯板，倉內(nèi)裝有雷達料位計，可通過電腦時時監(jiān)控倉內(nèi)物料情況，為裝料提供了可靠依據(jù)。

2.2.2 配料室配料能力的提升

混勻料配料采用帶式定量給料裝置，裝置主要由帶式給料機、配料皮帶秤和配料儀表裝置等組成。給料機采用變頻調(diào)速，皮帶秤不變頻?？刂葡到y(tǒng)根據(jù)皮帶秤數(shù)據(jù)與事先設定的給料量進行對比，實時調(diào)整給料機帶速，使各種物料按照要求進行定量配料。其中1-4 號倉帶式給料機給料能力為20~200 t/h，主要配制配比小于10%的料種，5-14 號倉帶式給料機給料能力為50~500 t/h，主要配制配比大于10%的料種。各倉物料由帶式定量給料裝置按照要求進行定量配料，物料匯入下方一配料皮帶，皮帶帶寬1 200 mm，帶速v=2 m/s，轉(zhuǎn)運能力Q=1 200 t/h。即配料能力提升至1 200 t/h，且?guī)蕉拷o料裝置較之圓盤給料裝置下料更加均勻、穩(wěn)定，提高了混勻料配料準確率。

2.1.3 除塵灰倉的應用

除塵灰一直是各廠難于解決的問題，大部分返回原料場作為鋪底料進行處理，隨著環(huán)保壓力的增大，此種工藝已不再適合，新建灰倉的應用正好能解決。與混勻配料槽相鄰，新建5 個全密封除塵灰用小槽，每個小槽容積約250 m3，槽上設粉塵接收裝置，罐車通過配料室灰倉外鋪設的輸灰管道利壓縮空氣作為卸車動力，將除塵灰卸入灰倉?；覀}出口處設有卸灰閥和螺旋給料機，放灰同時開啟加水裝置，使除塵灰加濕后均勻的參與配料。

2.3 新舊配料系統(tǒng)能力匹配優(yōu)化升級

2.3.1 上料線雙料線雙小車打料工藝優(yōu)化

改造265 一次料場輸出的YC7、YC8 取料膠帶機，將其頭部向北延長至混勻料場C 跨西端，增加轉(zhuǎn)運站并行與2 臺振篩、新建混勻配料槽上膠帶機相通，膠帶機轉(zhuǎn)運能力800 t/h。通過兩臺移動卸礦車向新建混勻配料槽供料，卸料車作業(yè)時需定位卸料，采用安全滑觸線供電，并采用行程開關定位。小車選倉打料由原來人工現(xiàn)場操作轉(zhuǎn)變?yōu)殡娔X遠程操作。

2.3.2 混勻堆料機和HY6 膠帶機與新配料系統(tǒng)能力匹配提升

混勻堆料機和HY6 膠帶機在原有設備基礎上更換皮帶驅(qū)動系統(tǒng)，將其轉(zhuǎn)運能力由800 t/h 提升至1 200 t/h，帶寬帶速不變。堆料機大車行走驅(qū)動裝置由雙驅(qū)改為四驅(qū)，更換堆料機行走變頻，徹底解決堆料機“飛車”故障，堆料機平均速度由原來9.6 m/min提高到15.3 m/min，布料層數(shù)由原來每堆220 層提高到352 層，大大提高了混勻料的混勻效果。

2.3.3 新系統(tǒng)向兩個混勻料場配料生產(chǎn)的補充功能

新配料系統(tǒng)與老系統(tǒng)連接的皮帶為可逆皮帶，逆向運轉(zhuǎn)時可往原料一車間混勻料場輸送物料，正向運轉(zhuǎn)時可往原料二車間混勻料場輸送物料，實現(xiàn)了新系統(tǒng)向兩個混勻料場配料生產(chǎn)的補充功能。

2.4 直線振動篩的應用

物料中存在很多的大塊雜物，極有可能對下一工序產(chǎn)生影響，因此在物料進入配料室礦槽倉之前，加裝兩套直線振動篩。直線振動篩利用振動電機激振作為振動源，使物料在篩網(wǎng)上被拋起，同時向前從規(guī)格為120 mm×200 mm 的“II”型棒條篩作直線運動，篩下物作為正常物料進入下一道工序，大塊雜物等篩上物經(jīng)旁通從出口排出，定期進行清理。

2.5 干霧抑塵技術的應用

為保證新配料系統(tǒng)運行過程中無揚塵，達到環(huán)保要求，在配料系統(tǒng)中設置兩套干霧抑塵裝置，安裝于各轉(zhuǎn)運站，用于新建各轉(zhuǎn)運站膠帶機轉(zhuǎn)運點處的抑塵。干霧抑塵裝置主要由干霧抑塵機、末端霧化系統(tǒng)、小型空壓機、增壓泵、配電箱、自動反沖洗過濾器以及水、電、氣連接管線和自動控制系統(tǒng)、電伴熱保溫系統(tǒng)等組成。噴霧抑塵裝置利用壓縮空氣與水混合產(chǎn)生的微水霧顆粒，對膠帶機轉(zhuǎn)運作業(yè)時懸浮在空氣中的粉塵進行有效吸附，使粉塵凝聚并在自身重力作用下沉降，從而達到抑塵目的。

3 應用效果

1）配料系統(tǒng)工藝技術優(yōu)化后，兩臺一次取料機實現(xiàn)上料線采用雙料線雙小車打料，上料能力由原來800 t/h 提升至1 600 t/h，混勻堆料機和HY6 膠帶機，轉(zhuǎn)運能力由800 t/h 提升至1 200 t/h 混勻料配料生產(chǎn)能力由15 000 t/d 提升至18 000 t/d。

2）配料系統(tǒng)工藝技術優(yōu)化與改進后，所生產(chǎn)的混勻料單堆SiO2±0.3 合格率基本達到計劃要求，且平均合格率由85.21%提升至86.37%。

3）直線振動篩的應用，混勻料中的大塊雜物明顯減少，降低對下道工序的影響。

4）干霧抑塵技術的應用，使配料系統(tǒng)沿線揚塵得到有效抑制，保證了現(xiàn)場環(huán)境的整潔，達到了環(huán)保要求。

4 結(jié)語

通過對混勻料配料系統(tǒng)工藝技術的優(yōu)化與改進，使配料系統(tǒng)日產(chǎn)混勻料能力由15 000 t 提高到了18 000 t，配料能力提高了20%，解決了混勻料配料緊張的問題，為下一步配料系統(tǒng)日常檢修提供了時間，同時為燒結(jié)提產(chǎn)創(chuàng)造了前提條件，配料系統(tǒng)沿線揚塵得到有效抑制。實現(xiàn)了混勻料環(huán)保、生產(chǎn)雙提升的目標。