孫洪民,葉 歡
(1.高效清潔燃煤電站鍋爐國家重點實驗室(哈爾濱鍋爐廠有限責任公司),哈爾濱 150046;2.哈爾濱鍋爐廠有限責任公司,哈爾濱 150046)
引進技術1 000 MW超超臨界鍋爐過熱器有分隔屏和后屏,在開發(fā)1 000 MW高效超超臨界鍋爐時,將過熱器改為三級布置取消了后屏,分隔屏占據(jù)了整個上爐膛深度,首臺1 000 MW高效超超臨界鍋爐投運后,出現(xiàn)了分隔屏溫度偏差大的問題,經(jīng)分析是由于分隔屏深度增加吸熱量變大,對煙氣側偏差體現(xiàn)更加突出所致,通過分析提出了三維立體優(yōu)化方案。
分隔屏沿爐膛寬度方向共12片大屏,從爐左向爐右編號1至12,每片大屏沿爐膛深度方向又分為6片小屏,從爐前向爐后編號A至F,每片小屏有15根管。鍋爐投運后發(fā)現(xiàn)分隔屏壁溫偏差很大,局部容易超溫,限制了主汽溫度,通過大量的運行數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)分隔屏壁溫分布呈現(xiàn)一定的規(guī)律性,不同號管雖然溫度不同,但整體溫度分布趨勢基本相似,以壁溫較高的9號管為例,圖1為爐寬方向壁溫曲線,靠兩側的#1屏、#2屏、#11屏、#12屏整體壁溫較低,中間#3屏至#10屏壁溫較高,#6屏、#7屏壁溫明顯偏高。圖2為爐深方向壁溫曲線,C屏、D屏壁溫比A屏、B屏、E屏、F屏要高,爐膛寬度方向和爐膛深度方向都是中間溫度高,兩側溫度低。
首先分析分隔屏壁溫偏差是否為流量偏差引起,分隔屏連接管結構比較復雜,寬度方向每三片屏共用一個進出口集箱,同一個集箱下的各屏管接頭長度不同,各集箱的進出口連接管長度也略有不同,圖3示意了部分分隔屏管接頭和集箱連接管結構。經(jīng)過分析,不同集箱進出口連接管道阻力差小于1%,顯然不是造成寬度方向中間管屏壁溫高的原因。對集箱內(nèi)流動靜壓特性進行分析,結果如圖4所示,由此引起的流量偏差基本小于2%,并且趨勢線明顯和壁溫趨勢線不同,可見壁溫偏差也不是由此引起。各大屏管接頭長度存在一定差異,按實際長度計算阻力平衡后各屏流量偏差見表1,該表可以看出流量偏差總體趨勢仍然與壁溫大趨勢不一致,但可以說明局部壁溫分布差異的原因,如6屏和7屏流量小,壁溫最高,5屏和8屏流量大,壁溫低于相鄰的4屏、6屏、7屏、9屏。
表1 各大屏流量偏差
通過分析表明流量偏差不是引起壁溫偏差的主因,壁溫偏差應是由爐內(nèi)熱負荷分布不均勻造成。相關的爐膛煙氣溫度場模擬也證實了煙氣側偏差的存在,分隔屏占據(jù)整個爐膛深度后,對于煙氣溫度偏差體現(xiàn)更加突出。收集了近一年運行數(shù)據(jù),對幾十個典型工況進行壁溫統(tǒng)計和分析,根據(jù)運行壁溫模擬出各管的吸熱量和熱負荷,并對每個小屏各管熱負荷進行加權平均,得出每小屏熱負荷,再將小屏按深度和寬度方向分別進行平均,分別繪出寬度和深度兩個方向熱負荷曲線,最后將各工況熱負荷曲線進行平均,形成了圖5和圖6典型的分隔屏熱負荷曲線。寬度方向熱負荷曲線呈拋物線型,中間#6、#7屏最高,向兩側遞減,深度方向熱負荷呈屋脊型,D屏最高,C屏次之。實際運行容易超溫的管屏均處于熱負荷高的區(qū)域,所以容易超溫,并且超溫時間較長。
傳統(tǒng)的設計方法是所有管屏均采用相同的結構,所有偏差均包含在壁溫計算偏差系數(shù)中,這種方法可以保證選材的安全性,但并不能改變運行偏差,要解決分隔屏壁溫偏差,就需要改變傳統(tǒng)設計方法,對各管屏進行差異化設計。分隔屏采用節(jié)流短管調(diào)節(jié)流量方式,可以方便的通過修改節(jié)流孔徑調(diào)節(jié)流量,根據(jù)熱負荷分布和各管壁溫情況,通過模擬計算擬合出運行壁溫,再通過修改節(jié)流孔徑,使工質(zhì)流量和熱負荷相匹配,通過這種耦合方式使壁溫更加均勻,具體方案如下:
(1)將壁溫較低的管屏原有節(jié)流短管孔徑縮小,原沒有節(jié)流的管子增加節(jié)流短管,降低流量將壁溫提高。
(2)外圈管運行壁溫整體處于較低水平,有較大余量,故將外圈管增設節(jié)流短管減小流量,降低同屏管的壁溫偏差。
(3)將主要超溫管屏各管節(jié)流短管孔徑放大,增加流量降低壁溫。
該改造方案實施后,從圖7和圖8改造前后壁溫三維分布圖比較可以看出,壁溫高溫區(qū)明顯減小和降低,低溫區(qū)溫度升高,壁溫更加均勻,在分隔屏無超溫情況下達到了額定主汽溫度。
通過壁溫分析、流量偏差分析、吸熱量分析等,總結了分隔屏熱負荷分布規(guī)律,并采用流量耦合的方法,對分隔屏進行節(jié)流短管差異化設計,改造后達到了預期效果,降低了壁溫偏差,提高了運行安全性,該項目的成功經(jīng)驗可以推廣到其它工程上。