陳曉亮, 王海峰, 王家偉
(1.貴州大學(xué) 材料與冶金學(xué)院,貴州 貴陽550025; 2.貴州省冶金工程與過程節(jié)能重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室,貴州 貴陽550025; 3.貴州省電池用錳材料工程技術(shù)研究中心,貴州 銅仁554300)
硫酸錳為錳系鋰電池正極中最基礎(chǔ)、最重要的錳源材料[1],若硫酸錳材料中鈣、鎂離子等雜質(zhì)含量過高,將直接降低電池的比容量以及充放電次數(shù)等關(guān)鍵性能[2]。 基于我國錳礦貧礦多、富礦少,礦石中雜質(zhì)含量高等特點(diǎn)[3],在凈化硫酸錳溶液時普遍存在鈣鎂離子雜質(zhì)含量高、除雜工藝復(fù)雜、溶液很難達(dá)標(biāo)等問題[4]。 因此,研究出一種簡單、經(jīng)濟(jì)、高效的方法去除硫酸錳體系中鈣、鎂離子雜質(zhì)的方法尤為重要[5-7]。
用碳化法除雜操作簡單、安全且成本低。 本文以99.995%的CO2為碳化劑,將CO2通入硫酸錳溶液中,與硫酸錳反應(yīng)生成碳酸錳沉淀,再將沉淀物反溶以去除鈣、鎂離子雜質(zhì)。
實(shí)驗(yàn)原料取自貴州銅仁電解錳企業(yè)經(jīng)初級凈化除雜后的硫酸錳溶液,利用ICP-MS 測定溶液成分,結(jié)果見表1。
表1 硫酸錳溶液元素分析結(jié)果(單位:mg/L)
從樣品分析結(jié)果可以看出,溶液主要成分為硫酸錳,其中Ca、Mg 含量分別為0.75 g/L、0.628 4 g/L。
粗除雜后的硫酸錳結(jié)晶產(chǎn)品ICP 分析結(jié)果如表2所示,EDS 分析結(jié)果如圖1 和表3 所示。
表2 硫酸錳結(jié)晶產(chǎn)品ICP 成分分析結(jié)果(單位:mg/kg)
圖1 硫酸錳結(jié)晶產(chǎn)品微區(qū)掃描能譜圖
表3 硫酸錳結(jié)晶產(chǎn)品EDS 成分分析結(jié)果(質(zhì)量分?jǐn)?shù))/%
實(shí)驗(yàn)設(shè)備如表4 所示。
表4 實(shí)驗(yàn)設(shè)備
CO2碳化實(shí)驗(yàn)裝置主要包括CO2氣瓶、恒溫水浴鍋、釋放器、溫度計和pH 計。 實(shí)驗(yàn)裝置如圖2 所示。
圖2 CO2 碳化硫酸錳溶液實(shí)驗(yàn)裝置
實(shí)驗(yàn)過程:取定量的樣品注入反應(yīng)器中,打開高純CO2氣瓶閥門,向其中通入一定流量的CO2氣體,由于氣流具有攪拌作用,故只通過恒溫水浴鍋控制溫度。同時為控制pH 值保持恒定,向反應(yīng)器中緩慢滴加pH調(diào)節(jié)劑。 攪拌反應(yīng)一段時間后,停止加入調(diào)節(jié)劑并停止通入CO2,隨后繼續(xù)攪拌一段時間。 反應(yīng)后的溶液經(jīng)過濾和多次洗滌后,將獲得的碳酸錳沉淀用硫酸返溶得到硫酸錳溶液。
在碳化過程中,硫酸錳溶液中的鈣、鎂離子及錳離子發(fā)生如下反應(yīng):
由式(1)~(3)可知,當(dāng)硫酸錳溶液中通入CO2從而產(chǎn)生CO32-時,Mn2+會比Ca2+和Mg2+優(yōu)先生成沉淀。原料中c(Ca2+)=1.875×10-2mol/L、c(Mg2+)=2.62×10-2mol/L、c(Mn2+)=0.91 mol/L,由式(1)~(3)計算可得Mn2+完全沉淀時,CO32-濃度為:
Ca2+完全沉淀時,CO32-濃度為:
Mg2+完全沉淀時,CO32-濃度為:
根據(jù)上述計算可知,碳化過程中優(yōu)先生成碳酸錳沉淀,當(dāng)溶液中c(Mn2+)降至1.792×10-7mol/L 時,系統(tǒng)中持續(xù)補(bǔ)給CO32-時才會依次產(chǎn)生碳酸鈣和碳酸鎂沉淀,因此可以通過控制反應(yīng)時間來減少鈣鎂雜質(zhì)進(jìn)入沉淀中,從而將Mn2+以碳酸錳沉淀的形式從原溶液中分離出來,再將得到的沉淀物反溶,以達(dá)到去除鈣、鎂離子目的。
常溫下取錳含量為30 g/L 的硫酸錳溶液1 L,控制pH=7.0、反應(yīng)溫度25 ℃、反應(yīng)時間45 min,研究了CO2流量對硫酸錳溶液中鈣、鎂凈化效果及錳沉淀率的影響,結(jié)果如圖3 所示。 由圖3 可知,隨著CO2流量增加,錳沉淀率一直升高,CO2流量2.7 L/min 時錳沉淀率達(dá)到89.9%。 碳化產(chǎn)物中鈣、鎂雜質(zhì)的含量隨著CO2流量增加而下降,在2.7 L/min 時降到最低。 綜合考慮錳沉淀率和碳化產(chǎn)物中鈣、鎂雜質(zhì)的含量,取適宜的CO2流量為2.7 L/min,此時鈣、鎂含量分別為220.0 mg/kg 和100.0 mg/kg。
圖3 CO2 流量對錳沉淀率及雜質(zhì)去除效果的影響
CO2流量2.7 L/min,其他條件不變,研究了pH 值對硫酸錳溶液中鈣、鎂凈化效果及錳沉淀率的影響,結(jié)果如圖4 所示。 由圖4 可知,隨著pH 值升高,錳沉淀率先迅速升高,在pH 值達(dá)到6.9 以后,錳沉淀率增加緩慢。 碳化產(chǎn)物中鈣、鎂雜質(zhì)含量在pH =6 ~6.5 附近下降,在pH>7 之后,鈣、鎂雜質(zhì)在碳化產(chǎn)物中的含量迅速上升。
25 ℃時,Mn2+、Ca2+、Mg2+在硫酸錳溶液中的理論沉淀pH 值如表5 所示[9]。
表5 25 ℃理論沉淀pH 值
由表5 可知,錳沉淀率應(yīng)在pH =7 左右達(dá)到最佳值。 在pH>6.5 之后,碳化產(chǎn)物中鈣、鎂雜質(zhì)含量會略微上升,Ca2+、Mg2+分別在pH 值為7.7 和8.2 時達(dá)到沉淀平衡,因此在pH>7.0 之后,碳化產(chǎn)物中鈣、鎂雜質(zhì)的含量會迅速升高。
綜合考慮錳沉淀率和碳化產(chǎn)物中鈣、鎂雜質(zhì)含量,取適宜的pH 值為7.0,此時鈣、鎂含量分別為256.6 mg/kg和339.0 mg/kg。
pH=7.0,其他條件不變,研究了反應(yīng)溫度對硫酸錳溶液中鈣、鎂凈化效果及錳沉淀率的影響,結(jié)果如圖5 所示。 由圖5 可知,隨著溫度升高,錳沉淀率增加,45 ℃時錳沉淀率達(dá)到97.79%。 鈣、鎂雜質(zhì)在碳化產(chǎn)物中的含量先急劇增加,后趨于平緩。
圖5 反應(yīng)溫度對錳沉淀率及雜質(zhì)去除效果的影響
從熱力學(xué)角度分析,碳化硫酸錳溶液的過程可簡化為:
可知,該過程為吸熱反應(yīng),溫度升高有利于二氧化碳的溶解和碳酸錳沉淀的生成[10]。 隨著溫度升高,反應(yīng)ΔrGθ負(fù)值越大,反應(yīng)平衡常數(shù)k 值越大,反應(yīng)自發(fā)進(jìn)行的趨勢越大,進(jìn)行得更徹底,理論產(chǎn)量越高,因此錳沉淀率會隨著溫度升高而增加。
綜合考慮錳沉淀率和碳化產(chǎn)物中鈣、鎂雜質(zhì)含量,取適宜的反應(yīng)溫度為45 ℃,此時鈣、鎂含量分別為772.9 mg/kg 和750.0 mg/kg。
反應(yīng)溫度45 ℃,其他條件不變,研究了反應(yīng)時間對硫酸錳溶液中鈣、鎂凈化效果及錳沉淀率的影響,結(jié)果如圖6 所示。 由圖6 所知,隨著反應(yīng)時間增加,錳沉淀率升高,但在反應(yīng)時間60 min 之后略微下降。 碳化產(chǎn)物中鈣、鎂雜質(zhì)含量隨反應(yīng)時間增加呈先下降后上升的趨勢,在45~60 min 趨于平緩。
圖6 反應(yīng)時間對錳沉淀率及雜質(zhì)去除效果的影響
由雙膜理論中傳質(zhì)速率公式可知,碳化效果與反應(yīng)時間成正比,反應(yīng)時間越長,粒子間反應(yīng)越充分,錳沉淀率也隨之升高。 當(dāng)反應(yīng)時間增加到60 min后,體系中參與反應(yīng)的Mn2+、CO32-濃度較低,分子間碰撞的幾率較小,反應(yīng)基本趨于平穩(wěn),接近反應(yīng)終點(diǎn)[11]。 考慮到過長的反應(yīng)時間不僅會增加運(yùn)行成本,也會富集碳酸錳沉淀中雜質(zhì)含量,故選擇適宜的反應(yīng)時間為60 min,此時鈣、鎂含量分別為236.0 mg/kg 和216.0 mg/kg。
根據(jù)單因素試驗(yàn)確定最優(yōu)的實(shí)驗(yàn)條件為:反應(yīng)溫度45 ℃、溶液pH 值7.0、CO2流量2.7 L/min、反應(yīng)時間60 min。在該條件下獲得的碳化產(chǎn)物烘干后經(jīng)掃描電鏡分析的碳酸錳顆粒內(nèi)微區(qū)的X 射線能譜圖如圖7所示,對應(yīng)區(qū)域碳酸錳中鈣、鎂含量EDS 分析如表6所示。 由表6 可知,本法所得產(chǎn)品中鈣、鎂雜質(zhì)含量已達(dá)到高純碳酸錳Ⅰ型品的標(biāo)準(zhǔn)。
圖7 碳酸錳顆粒內(nèi)微區(qū)能譜圖
表6 高純碳酸錳質(zhì)量指標(biāo)
1) 碳酸錳完全沉淀所需的理論pH 值為6.9,pH值過高會形成難溶沉淀碳酸鹽和氫氧化物,因此合理控制溶液最終pH 值是凈化硫酸錳溶液的重要影響條件。
2) 確定了碳化法去除硫酸錳浸出液中鈣、鎂離子的最適宜工藝條件為:反應(yīng)溫度45 ℃,溶液pH 值7.0,CO2流量2.7 L/min,反應(yīng)時間60 min。
3) 在最適宜工藝條件下獲得的硫酸錳溶液中鈣、鎂雜質(zhì)含量僅為0.03%和0.01%。 與氟化沉淀法、復(fù)鹽沉淀法和硫化劑除雜等工藝相比,此方法更環(huán)保、安全,且工藝簡潔。