付 磊,任德均,胡云起,郜 明,邱 呂

(四川大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院,四川 成都 610065)

0 引 言

隨著醫(yī)藥產(chǎn)業(yè)升級(jí)，醫(yī)用輸液瓶逐漸對(duì)以往廣泛使用的無密封玻璃瓶、半密封玻璃瓶與半密封塑料瓶乃至全密封塑瓶進(jìn)行了全面的更替[1]，由于無法完全保證注塑工藝的一致性和穩(wěn)定性，在實(shí)際塑瓶生產(chǎn)過程中存在一些產(chǎn)品缺陷，主要缺陷體現(xiàn)為以下3種情況：1)受熱不均導(dǎo)致的瓶身氣泡；2)非精確吹塑導(dǎo)致的無吊環(huán)塑瓶；3)吹氣過程中底部氣壓不均導(dǎo)致的積料。傳統(tǒng)的人工檢測(cè)在生產(chǎn)量大的情況下檢測(cè)精度低，檢測(cè)結(jié)果不穩(wěn)定。機(jī)器學(xué)習(xí)[2-3]、深度學(xué)習(xí)[4-5]具有對(duì)大數(shù)據(jù)處理與學(xué)習(xí)的優(yōu)勢(shì)，其在制藥行業(yè)中缺陷檢測(cè)的應(yīng)用逐漸增多。

目前塑瓶檢測(cè)往往采用基于“Halcon”的傳統(tǒng)圖像處理算法[6-8]，通常按照選取圖片中物體的位置，對(duì)圖片進(jìn)行預(yù)處理，進(jìn)而采用模板匹配或者差分方法的方式來檢測(cè)缺陷[9-11]，但其無法準(zhǔn)確判斷所檢測(cè)的缺陷種類，且要求圖像的缺陷與背景的灰度對(duì)比較大。伴隨著深度學(xué)習(xí)浪潮的興起，采用卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對(duì)圖片進(jìn)行分類與定位的效果也得到很好的驗(yàn)證[12-15]。采用卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的優(yōu)點(diǎn)是：

1)不需要人為的設(shè)計(jì)特征，避免了設(shè)計(jì)人員經(jīng)驗(yàn)不足所造成的局部最優(yōu)特征。

2)檢測(cè)精度高。2015年深度學(xué)習(xí)在圖像分類方面已經(jīng)低于人工標(biāo)注的5%錯(cuò)誤率[16]。

3)相對(duì)于傳統(tǒng)圖像檢測(cè)方法，基于深度學(xué)習(xí)的檢測(cè)方法對(duì)圖片質(zhì)量的要求較低。但是深度學(xué)習(xí)由于對(duì)硬件要求高，要達(dá)到實(shí)時(shí)性處理需要一定的計(jì)算能力。目前隨著計(jì)算機(jī)性能的提升及算法的進(jìn)步，深度學(xué)習(xí)也逐漸滿足在工業(yè)、嵌入設(shè)備上的應(yīng)用需求。

本文對(duì)瓶底積料、氣泡的缺陷特征進(jìn)行評(píng)估，鑒于傳統(tǒng)圖像處理的局限性而采用深度學(xué)習(xí)方法，采用ResNet[17]為骨干的分類網(wǎng)絡(luò)檢測(cè)積料缺陷，采用基于ResNet演化的RetinaNet[18]為骨干的目標(biāo)檢測(cè)網(wǎng)絡(luò)檢測(cè)氣泡缺陷。

1 視覺檢測(cè)系統(tǒng)設(shè)計(jì)

視覺檢測(cè)系統(tǒng)一般包括成像系統(tǒng)、軟件處理系統(tǒng)和機(jī)器控制系統(tǒng)。成像系統(tǒng)包括照明部分、光源控制部分、圖像采集部分；軟件處理系統(tǒng)包括軟件操作界面、圖像處理算法；機(jī)器控制系統(tǒng)包括醫(yī)用塑瓶的傳輸裝置、光電控制器、不合格產(chǎn)品剔除裝置。由傳輸裝置將塑瓶輸入到成像系統(tǒng)中，觸發(fā)光源控制器發(fā)出信號(hào)給塑瓶“打光”，同時(shí)圖像采集部分采集圖片，然后將圖片傳入圖像處理算法中判別塑瓶是否合格，最后將不合格的塑瓶信號(hào)傳給剔除裝置，將不合格的產(chǎn)品剔除。檢測(cè)系統(tǒng)的圖像獲取裝置如圖1所示。

在實(shí)驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)：醫(yī)用塑瓶的底部由于其厚度的不均勻性導(dǎo)致瓶底部分對(duì)光的反射有明顯的差異，為了讓圖片呈現(xiàn)更明顯的缺陷區(qū)域特征，減少局部區(qū)域“過曝”的現(xiàn)象，在塑瓶底部采用低角度的環(huán)形光源。由于透光率較高，塑瓶的氣泡缺陷與實(shí)體不存在明顯色差，經(jīng)多次實(shí)驗(yàn)確定采用背面“打光”方式，拍攝的氣泡邊緣呈現(xiàn)灰色，而其余區(qū)域?yàn)榘咨Ｍ瑫r(shí)考慮生產(chǎn)效率、檢測(cè)速度及檢測(cè)成本，本文采用130萬像素的“Basler”工業(yè)相機(jī)。

圖1 檢測(cè)系統(tǒng)圖像獲取裝置

2 基于深度學(xué)習(xí)的分類及定位檢測(cè)算法

2.1 基于改進(jìn)ResNet積料分類檢測(cè)算法

ResNet是由He等人[17]在2015年的ImageNet挑戰(zhàn)賽中提出的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，緩解了隨著網(wǎng)絡(luò)深度的加深，網(wǎng)絡(luò)的性能反而退化的問題，ResNet網(wǎng)絡(luò)學(xué)習(xí)的殘差特征為：

F(x)=H(x)-x

(1)

其中，H(x)為融合后的特征，x為輸入特征，F(xiàn)(x)為殘差塊內(nèi)處理后的特征。

圖2 ResNet網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)

(a) 通道不變殘差結(jié)構(gòu)

(b) 結(jié)合通道間信息的殘差結(jié)構(gòu)

該網(wǎng)絡(luò)通過學(xué)習(xí)恒等映射的擾動(dòng)來降低學(xué)習(xí)新網(wǎng)絡(luò)的難度，補(bǔ)充上層特征后使下層特征更加豐富來增強(qiáng)其性能。在“Halcon”現(xiàn)有的深度學(xué)習(xí)包里面就采用了ResNet50網(wǎng)絡(luò)，說明其在工業(yè)檢測(cè)具有一定的可靠性，因此本文采用ResNet為骨干網(wǎng)絡(luò)，結(jié)合通道間信息來檢測(cè)積料缺陷。網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)知圖2所示，其由卷積、池化、改進(jìn)殘差塊與線性分類器組成。殘差塊如圖3所示，圖3(a)為ResNet原殘差塊，輸入特征經(jīng)過卷積、批量正則化、池化、再重復(fù)上述的流程，最后將輸出與輸入特征按像素進(jìn)行疊加作為下一次的輸入；改進(jìn)殘差塊[19]如圖3(b)所示，在卷積過后提取每個(gè)通道所占的重要性，使其與卷積過后的特征層進(jìn)行相乘，最后與輸入特征進(jìn)行相加，從而使卷積獲得局部區(qū)域的空間與通道的融合信息。

2.2 基于RetinaNet目標(biāo)檢測(cè)的氣泡檢測(cè)算法

2.2.1 檢測(cè)算法框架

在目標(biāo)檢測(cè)中，隨著卷積層數(shù)的增加，獲取的信息由原來的細(xì)節(jié)信息逐漸變成語義信息，導(dǎo)致在檢測(cè)過程中高層的特征對(duì)分類具有很好的性能，但是在定位檢測(cè)上容易漏檢一些尺寸較小的物體，而RetinaNet的分類定位層采用該層的圖像卷積特征，再與上級(jí)特征的上采樣特征層相加，獲取更加準(zhǔn)確的目標(biāo)信息，同時(shí)逐特征層預(yù)測(cè)，進(jìn)一步增強(qiáng)對(duì)不同尺度目標(biāo)檢測(cè)的魯棒性。圖4為RetinaNet網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，其采用ResNet網(wǎng)絡(luò)的基本骨架(去除全連接層同時(shí)增加了2個(gè)卷積層)，輸出5層不同的特征，保留最后的2層卷積層，剩余3層采用上采樣并融合當(dāng)前層的特征獲取更具魯棒性的特征層，最后分別采用4個(gè)卷積進(jìn)行定位與分類。

圖4 RetinaNet網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)

2.2.2 算法關(guān)鍵點(diǎn)闡述

在目標(biāo)檢測(cè)中，正負(fù)樣本的選擇上RetinaNet借鑒了SSD[20]以及Fast-RCNN[21]演化為Faster-RCNN[22]中的關(guān)于anchor思想，在上述得到的5個(gè)不同的特征層上生成候選區(qū)域，并將候選區(qū)域的每個(gè)像素格子的中點(diǎn)映射到原圖，然后在原圖上產(chǎn)生一定大小的矩形框。考慮到檢測(cè)物體的形狀與大小而采用多尺寸多面積的錨框，其中大小上采用{20,21/3,22/3}這3種尺度，在形狀上采用{1:2，1:1，2:1}這3種長(zhǎng)寬比。圖4中的第7層為最小候選區(qū)域，對(duì)應(yīng)的錨框的面積最大，值為512×512，圖4中的層數(shù)逐漸下降，其所對(duì)應(yīng)原圖錨框的面積逐層減少4倍。

在分類與定位網(wǎng)絡(luò)中傳入的是圖4中間的特征層，并進(jìn)行一系列的卷積池化生成對(duì)類別的預(yù)測(cè)與坐標(biāo)的預(yù)測(cè)。類別采用的損失函數(shù)為平滑損失函數(shù)，而對(duì)于定位的損失采用Focal_loss損失函數(shù)，較好地解決了正負(fù)樣本不均衡問題，該函數(shù)為：

FL(pt)=-αt(1-pt)γlog(pt)

(2)

(3)

(4)

其中，γ為聚焦參數(shù)，p為模型估計(jì)類別為1的概率，α為類別為1的權(quán)重大小，其值為[0，1]。

通過αt來減少負(fù)樣本對(duì)訓(xùn)練損失的貢獻(xiàn)程度，γ用來減少簡(jiǎn)單樣本對(duì)損失的貢獻(xiàn)程度與增加困難樣本對(duì)損失的貢獻(xiàn)程度。

3 檢測(cè)實(shí)驗(yàn)與結(jié)果分析

3.1 數(shù)據(jù)集的構(gòu)建

本文采用的數(shù)據(jù)為某注塑企業(yè)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的有缺陷的醫(yī)用塑瓶及無缺陷的醫(yī)用塑瓶，缺陷包含底部積料、瓶身氣泡2類。瓶底積料、瓶身氣泡圖的分辨率均為1280×1024。

3.2 圖像的預(yù)處理

在積料檢測(cè)中，采用的有積料的圖片為1985幅，無積料的圖片為1815幅，共3800幅；其中訓(xùn)練集中無積料圖片有1600幅，有積料圖片有1850幅，其中“參雜”了些相似類型的積料圖，如圖5(a)所示；測(cè)試圖片中無積料圖片有215幅，積料圖片有135幅。在氣泡檢測(cè)中訓(xùn)練采用了600幅有氣泡的瓶身圖，通過LabelImg軟件對(duì)其進(jìn)行標(biāo)注，獲取每個(gè)氣泡在圖片的位置信息。

(a) 相似瓶底積料圖 (b) 檢測(cè)瓶底積料圖 (c) 瓶身氣泡圖

為了減少背景的干擾，增強(qiáng)圖片的檢測(cè)區(qū)域與背景的對(duì)比度，本文對(duì)圖片進(jìn)行預(yù)處理，提取圖片的積料環(huán)形區(qū)，去除“采圖”時(shí)由環(huán)境造成的噪聲并且凸顯檢測(cè)區(qū)域。同時(shí)在訓(xùn)練時(shí)采用對(duì)圖片的隨機(jī)剪切、水平翻轉(zhuǎn)等來增強(qiáng)數(shù)據(jù)，采用亮度、對(duì)比度、飽和度修改減少光照變化對(duì)缺陷識(shí)別的影響。具體的處理算法見圖6。而氣泡的圖像預(yù)處理方法與積料圖像類似，其中預(yù)處理中剪切后的塑瓶缺陷位置區(qū)域如圖6所示。

圖6 圖像預(yù)處理目標(biāo)區(qū)域提取流程

3.3 實(shí)驗(yàn)結(jié)果分析

本實(shí)驗(yàn)采用PyTorch深度學(xué)習(xí)框架來實(shí)現(xiàn)塑瓶缺陷的檢測(cè)，采用的電腦配置：GPU是英偉達(dá)的GeForce GTX1070，CPU是英特爾Core i5-8600，開發(fā)平臺(tái)為Pycharm和Python3.7。

為找到醫(yī)用塑瓶制造缺陷的相對(duì)最佳的檢測(cè)精度，本文設(shè)計(jì)不同層數(shù)、每層殘差塊不同數(shù)目的ResNet模型。在相同的參數(shù)條件下，網(wǎng)絡(luò)層數(shù)對(duì)檢測(cè)性能的影響如表1所示，括號(hào)里面為每層殘差塊的數(shù)目。

表1 網(wǎng)絡(luò)層數(shù)對(duì)檢測(cè)精度的影響 單位：%

從表1中可以看出，在數(shù)據(jù)集數(shù)目一定的情況下，隨著網(wǎng)絡(luò)層數(shù)的增加，平均檢測(cè)精度先增加再減少。本文采用單一變量法在最佳層數(shù)為4層時(shí)驗(yàn)證每層殘差塊數(shù)目由1個(gè)～4個(gè)不同網(wǎng)絡(luò)性能的差異。殘差塊的數(shù)目對(duì)檢測(cè)性能的影響如表2所示。

表2 不同層中殘差塊數(shù)目對(duì)檢測(cè)精度的影響 單位：%

從表2可知，在不同層中，不同層數(shù)對(duì)檢測(cè)漏檢率與誤檢率有較大的影響，本文最終選擇網(wǎng)絡(luò)為4層、每層網(wǎng)絡(luò)由2個(gè)殘差塊組成的SE-ResNet18。為找到網(wǎng)絡(luò)的最好的參數(shù)，本文設(shè)計(jì)正交實(shí)驗(yàn)，驗(yàn)證不同參數(shù)對(duì)積料缺陷檢測(cè)精度的影響。并且與SE-ResNet34、ResNet18、ResNet34、MobileNetV2[23]網(wǎng)絡(luò)的最佳性能進(jìn)行比較，因num_workers等對(duì)網(wǎng)絡(luò)性能的影響較小，本文正交實(shí)驗(yàn)采用的因素是超參數(shù)學(xué)習(xí)率(Learning-Rate)、一次輸入圖片的數(shù)量(Batch_Size)、總的迭代次數(shù)(Epochs)，設(shè)計(jì)的正交表如表3所示。

表3 實(shí)驗(yàn)正交表

通過正交實(shí)驗(yàn)，獲得不同的網(wǎng)絡(luò)在正交實(shí)驗(yàn)下的相對(duì)最優(yōu)的檢測(cè)模型參數(shù)，具體細(xì)節(jié)如表4所示。

表4 不同網(wǎng)絡(luò)在正交實(shí)驗(yàn)下的最優(yōu)檢測(cè)結(jié)果

從表4可以看出，SE-ResNet18在正交實(shí)驗(yàn)下積料缺陷的平均檢測(cè)精度最高，其值為99.7%，同時(shí)漏檢率為0.0%，檢測(cè)時(shí)間為29.7 ms；隨著網(wǎng)絡(luò)模型復(fù)雜性的增強(qiáng)，其檢測(cè)時(shí)間逐漸增加，平均檢測(cè)精度不一定增加；在相同數(shù)據(jù)下，精簡(jiǎn)網(wǎng)絡(luò)在積料缺陷檢測(cè)中效果較差，其值為96.4%，但是檢測(cè)時(shí)間最短，其值為21.1 ms；不同的網(wǎng)絡(luò)在正交實(shí)驗(yàn)中獲得最佳的平均檢測(cè)精度的參數(shù)是不同的，對(duì)較小的網(wǎng)絡(luò)其學(xué)習(xí)率與總的訓(xùn)練次數(shù)均較大。在SE-ResNet18的實(shí)驗(yàn)條件下，模型的誤檢與漏檢的瓶底圖片如圖7所示。

(a) 誤檢圖1 (b) 誤檢圖2 (c) 漏檢圖圖7 誤檢漏檢示例

考慮生產(chǎn)過程中缺陷產(chǎn)品的數(shù)量較少，本文驗(yàn)證不同訓(xùn)練數(shù)據(jù)集對(duì)實(shí)驗(yàn)中的SE-ResNet18網(wǎng)絡(luò)的檢測(cè)精度的影響，數(shù)據(jù)集對(duì)SE-ResNet18網(wǎng)絡(luò)的平均檢測(cè)精度的影響見表5。其中好代表無缺陷圖片，壞代表有積料缺陷圖片。實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)表明，隨著數(shù)據(jù)集的減少，積料缺陷的平均檢測(cè)精度從99.7%減少到95.8%，檢測(cè)時(shí)間基本不變；在圖片為2650幅時(shí)其平均檢測(cè)精度下降到99.2%，漏檢率為0.0%，誤檢率為1.4%，滿足工業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的漏檢率低于5%、誤檢率低于2%的檢測(cè)要求。

表5 不同數(shù)據(jù)集對(duì)積料檢測(cè)的結(jié)果

誤檢率與漏檢率之間存在著相反的相互依賴關(guān)系，對(duì)于氣泡檢測(cè)采用F1度量的一般形式Fβ作為其評(píng)價(jià)指標(biāo)，其計(jì)算公式為：

(5)

其中，P表示查準(zhǔn)率，R表示查全率，本文中β的值為1.3，表示查全率占用更大的比重。

訓(xùn)練時(shí)輸入圖片的最小分辨率為640×640，增加了網(wǎng)絡(luò)對(duì)不同尺寸圖片的適應(yīng)能力，但是在檢測(cè)時(shí)輸入圖片的尺寸為640×640。氣泡的檢測(cè)采用多次實(shí)驗(yàn)得出的最優(yōu)參數(shù)，其參數(shù)的初始學(xué)習(xí)率為0.0001，每隔20輪訓(xùn)練次數(shù)學(xué)習(xí)率衰減一次，衰減率為0.1，總共訓(xùn)練數(shù)為60輪。測(cè)試圖片為2700幅，測(cè)得其查全率為99.5%，查準(zhǔn)率為99.5%，故Fβ的值為99.5%,單幅圖片的檢測(cè)時(shí)間為35.5 ms，滿足工業(yè)上的檢測(cè)精度與檢測(cè)時(shí)間的要求。其部分檢測(cè)效果如圖8所示，其中包含各種情況下的氣泡狀態(tài)，對(duì)于尺寸為5 mm×5 mm以上的氣泡檢測(cè)效果顯著。

(a) 單個(gè)氣泡 (b) 連結(jié)氣泡 (c) 離散氣泡 (d) 多個(gè)氣泡

4 結(jié)束語

本文介紹了基于深度學(xué)習(xí)的缺陷檢測(cè)方法，在檢測(cè)系統(tǒng)采集圖像后，通過圖像預(yù)處理，再經(jīng)過深度學(xué)習(xí)算法判斷醫(yī)用塑瓶是否有缺陷，在判斷醫(yī)用塑瓶存在某一類缺陷后，將該瓶的處理信號(hào)傳遞給剔除裝置進(jìn)行剔除。

實(shí)際檢測(cè)中，該算法具有良好的實(shí)時(shí)性與檢測(cè)精度，對(duì)積料缺陷的檢測(cè)精度為99.7%，檢測(cè)時(shí)間為29.7 ms；對(duì)氣泡缺陷的檢測(cè)精度為99.5%，檢測(cè)時(shí)間為35.5 ms，較好地滿足了工業(yè)生產(chǎn)的檢測(cè)要求。