吳新民

（金隆銅業(yè)有限公司，安徽銅陵244021）

金隆銅業(yè)有限公司（以下簡稱金隆公司）于1997年建成投產(chǎn)100 kt/a陰極銅和375 kt/a硫酸裝置。硫酸系統(tǒng)引進(jìn)國際先進(jìn)的動力波洗滌技術(shù)、含銫催化劑高濃度制酸技術(shù)，轉(zhuǎn)化煙氣φ(SO2)為11.5%，硫酸轉(zhuǎn)化率達(dá)到99.8%，尾氣排放ρ(SO2)≤766 mg/m3。硫酸系統(tǒng)綜合電耗93 kWh/t，達(dá)到國內(nèi)先進(jìn)水平[1]。制酸系統(tǒng)引出污酸經(jīng)石膏、分步硫化，石灰-鐵鹽除砷后，排水達(dá)標(biāo)率99.5%，各項(xiàng)指標(biāo)國內(nèi)領(lǐng)先。為擴(kuò)大企業(yè)規(guī)模，提升經(jīng)濟(jì)效益，企業(yè)進(jìn)行多次改造擴(kuò)產(chǎn)，硫酸產(chǎn)量增加到1 200 kt/a。產(chǎn)能的增加以及GB25467—2010《銅、鎳、鈷工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》的實(shí)施，迫使企業(yè)在廢水、廢氣環(huán)保治理及節(jié)能改造方面進(jìn)行了大量的技術(shù)創(chuàng)新，硫酸綜合電耗降至74 kWh/t；制酸尾氣及環(huán)境集煙尾氣排放達(dá)到GB 25467—2010《銅、鎳、鈷工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》修改單的要求，排水達(dá)標(biāo)率100%。

1 硫酸節(jié)能技術(shù)發(fā)展回顧

1.1 制酸工藝改造歷程

金隆銅業(yè)有限公司煙氣制酸系統(tǒng)是利用“閃速爐+轉(zhuǎn)爐”煉銅系統(tǒng)產(chǎn)生的SO2煙氣生產(chǎn)硫酸。系統(tǒng)于1997年11月8日投入生產(chǎn)，硫酸生產(chǎn)能力375 kt/a。 2002年5月進(jìn)行了首次挖潛改造，硫酸產(chǎn)能提高到459 kt/a。2005年4月20日完成第二次擴(kuò)產(chǎn)改造，新建1套制酸系統(tǒng)，硫酸產(chǎn)能達(dá)到1 080 kt/a。2010年完成第三次擴(kuò)產(chǎn)改造，形成2套獨(dú)立的制酸系統(tǒng)，硫酸生產(chǎn)能力達(dá)到1 200 kt/a。

1.2 制酸系統(tǒng)節(jié)能技術(shù)的應(yīng)用

1）硫酸系統(tǒng)1997年投產(chǎn)時(shí)引進(jìn)MECS設(shè)計(jì)的不銹鋼轉(zhuǎn)化器、銫催化劑以及變頻控制技術(shù)。不銹鋼轉(zhuǎn)化器一段床層出口煙氣溫度較傳統(tǒng)轉(zhuǎn)化器由590 ℃提高到630 ℃，轉(zhuǎn)化器一段床層銫催化劑的使用使入口煙氣溫度由常規(guī)的420 ℃降至390 ℃，轉(zhuǎn)化器入口煙氣φ(SO2)由9.0%提高到11.5%。

系統(tǒng)中SO2鼓風(fēng)機(jī)是最大用電設(shè)備，其電耗約占系統(tǒng)總電耗的40%以上[2]，根據(jù)“閃速爐+轉(zhuǎn)爐”混合煙氣量波動大的特點(diǎn)，選用了變頻調(diào)速二氧化硫鼓風(fēng)機(jī)。風(fēng)機(jī)系統(tǒng)由 KKK公司的 SF01-14a型單級離心式風(fēng)機(jī)、ABB公司調(diào)速電機(jī)和Robicon公司的變頻系統(tǒng)組成。該類型風(fēng)機(jī)在國內(nèi)大型生產(chǎn)裝置上首次使用。對比擋板調(diào)節(jié)風(fēng)量，采用變頻調(diào)節(jié)風(fēng)量可以節(jié)約30%電耗。

轉(zhuǎn)化煙氣SO2濃度的提高以及主風(fēng)機(jī)變頻控制技術(shù)的使用，使硫酸綜合電耗為93 kWh/t，達(dá)到當(dāng)時(shí)國內(nèi)先進(jìn)水平。

2）2002年5 月首次挖潛改造過程中增加了接力風(fēng)機(jī)，Ⅳ熱交換器由列管換熱器改為縮放管換熱器，四段床層催化劑更換為VK69銫催化劑。硫酸產(chǎn)能提高到459 kt/a，縮放管式換熱器換熱面積比傳統(tǒng)換熱器換熱面積減少20%，總阻力也有所降低。轉(zhuǎn)化器入口煙氣φ(SO2)由11.5%提高到12.0%。

3）2005年4 月第二次改造過程中，新建1套制酸系統(tǒng)（制酸II系統(tǒng)），干吸塔采用43點(diǎn)/m2的國產(chǎn)SX槽管式分酸器，干吸塔填料支撐采用MECS的ZeCor合金材料，干吸塔分酸點(diǎn)多、支撐條梁開孔率大，干吸塔塔徑及塔體高度大幅度減小，濃硫酸循環(huán)泵電耗相應(yīng)降低。轉(zhuǎn)化工序熱交換器全部使用縮放管換熱器，降低系統(tǒng)阻力。

另對原制酸I系統(tǒng)局部進(jìn)行改造，增加轉(zhuǎn)化器催化劑裝填量，同時(shí)將III熱交換器改為縮放管換熱器。為了提高中低溫?zé)煔獾臒崮芑厥绽寐?，取消一次、二次轉(zhuǎn)化的SO3冷卻器，更換為熱管余熱鍋爐。最終形成2套產(chǎn)能540 kt/a的冶煉煙氣制酸系統(tǒng)。使用熱管鍋爐后，2個(gè)系統(tǒng)共生產(chǎn)1.25 MPa的蒸汽29.7 t/h，同時(shí)制酸I系統(tǒng)因取消SO3冷卻風(fēng)機(jī)，減少電耗360 kW。第二次擴(kuò)產(chǎn)改造完成后，制酸系統(tǒng)主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)均達(dá)到或超過設(shè)計(jì)值，2套系統(tǒng)轉(zhuǎn)化率達(dá)到99.83%，2套制酸系統(tǒng)綜合電耗下降到84 kWh/t。

4）2010年8 月完成第三次挖潛改造，自主研發(fā)了“支路循環(huán)-預(yù)轉(zhuǎn)預(yù)吸”超高濃度SO2轉(zhuǎn)化技術(shù)，并在制酸I系統(tǒng)建設(shè)應(yīng)用。該技術(shù)是從主系統(tǒng)引出部分高濃度SO2煙氣，在支路系統(tǒng)中進(jìn)行預(yù)轉(zhuǎn)化與預(yù)吸收。支路系統(tǒng)尾氣一部分返回主系統(tǒng)，另一部分進(jìn)入支路入口進(jìn)行循環(huán)，通過合理調(diào)配進(jìn)入各部分尾氣的量，保證催化劑工作溫度維持在640℃以內(nèi)，從而避免了引入稀釋空氣導(dǎo)致的煙氣量增加。制酸I系統(tǒng)風(fēng)機(jī)出口煙氣φ(SO2)由12.0%提高到14.5%，系統(tǒng)煙氣處理能力提高30%，單系統(tǒng)生產(chǎn)能力達(dá)到700 kt/a。2套制酸系統(tǒng)綜合電耗下降到74 kWh/t，處于國內(nèi)領(lǐng)先水平。

1.3 硫酸系統(tǒng)節(jié)能規(guī)劃

未來考慮硫酸干吸工序采用HRS低溫余熱回收系統(tǒng)，進(jìn)一步提升節(jié)能空間。

2 硫酸尾氣及環(huán)集脫硫煙氣治理回顧

2.1 硫酸尾氣處理發(fā)展進(jìn)程

1）投產(chǎn)初期制酸尾氣排放指標(biāo)為ρ(SO2)≤800 mg/m3，通過引進(jìn)國際先進(jìn)的MECS轉(zhuǎn)化技術(shù)，轉(zhuǎn)化催化劑采用MECS催化劑，四段床層使用LP110低溫催化劑，轉(zhuǎn)化入口溫度由420 ℃降至400 ℃，提高了二次轉(zhuǎn)化率，系統(tǒng)轉(zhuǎn)化率達(dá)到99.8%，尾氣排放ρ(SO2)≤ 794 mg/m3。

2）考慮到可持續(xù)發(fā)展，解決在煙氣條件波動偏離設(shè)計(jì)值及系統(tǒng)開停車期間尾排煙氣SO2濃度難以控制的問題。在第一次擴(kuò)產(chǎn)改造時(shí)，新增了制酸尾氣脫硫裝置，控制排放尾氣ρ(SO2)≤292 mg/m3，達(dá)到國際同類企業(yè)的先進(jìn)水平[3]。在充分比較各種脫硫工藝方法的基礎(chǔ)上，根據(jù)冶煉煙氣流量、濃度波動大以及大型煉廠可靠性要求高的特點(diǎn)，結(jié)合投資、運(yùn)行成本、操作維護(hù)及副產(chǎn)品銷路等因素，開發(fā)了石灰法和燒堿法并存的“通用脫硫裝置”，該裝置主要由動力波脫硫塔、pH值調(diào)整槽、氧化塔、石膏分離和原料槽組成，可以分別進(jìn)行石灰法和堿法脫硫，脫硫效率達(dá)到90%，在開停車工況下，進(jìn)入脫硫塔ρ(SO2)達(dá)到2 922 mg/m3時(shí)，尾氣排放ρ(SO2)≤146 mg/m3，遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值。

3）隨著環(huán)保要求的日益提高， GB 25467—2010《銅、鈷、鎳工業(yè)污染源排放標(biāo)準(zhǔn)》實(shí)施后，排放指標(biāo)ρ(SO2)降低到400 mg/m3，同時(shí)增加塵、氟化物、鉛及其化合物、砷及其化合物、酸霧的排放指標(biāo)控制要求。2013年對I系統(tǒng)硫酸尾氣脫硫裝置進(jìn)行改造，同時(shí)新增II系統(tǒng)尾氣脫硫裝置。針對金隆公司硫酸尾氣的特點(diǎn)以及環(huán)境集煙脫硫經(jīng)驗(yàn)，確定采用亞硫酸鎂清液法脫硫工藝，使用亞硫酸鎂溶液進(jìn)行脫硫，由于亞硫酸鎂溶解度大，因此吸收率高，液氣比只有2 L/m3，避免了使用鈣法、氧化鎂法等固體吸收效率低、液氣比大的缺點(diǎn)。2013年11月投入運(yùn)行，尾氣排放ρ(SO2)＜100 mg/m3。

4）2014 年GB 25467—2010《銅、鎳、鈷工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》修改單中，尾氣排放指標(biāo)要求更加嚴(yán)苛，顆粒物 (ρ)、ρ(SO2)及硫酸霧 (ρ)的排放限值要求分別為10 mg/m3、100 mg/m3及20 mg/m3，2套制酸系統(tǒng)尾氣顆粒物及硫酸霧濃度難以穩(wěn)定達(dá)標(biāo)。2020年6月在現(xiàn)有鎂法脫硫后增加一級脫硫+電除霧器組合塔脫硫裝置，以保證尾排煙氣穩(wěn)定達(dá)標(biāo)。脫硫改造完成后，排放指標(biāo)顆粒物(ρ)為0.3 mg/m3、ρ(SO2) 為 4.5 mg/m3，硫酸霧 (ρ)為 6 mg/m3，取得了良好的效果。

2.2 環(huán)境集煙煙氣治理進(jìn)程

1）投產(chǎn)初期根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)要求設(shè)計(jì)了120 m環(huán)保煙囪，閃速爐放銅煙氣、電爐煙氣及轉(zhuǎn)爐爐口煙氣收集后，利用環(huán)集排風(fēng)機(jī)將煙氣送環(huán)保煙囪直接排放。

2）2000 年，GB 16297—1996《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》實(shí)施，環(huán)境集煙煙氣不允許通過煙囪直接排放。通過綜合比較了當(dāng)時(shí)的脫硫方法，選擇采用動力波脫硫工藝，設(shè)計(jì)處理煙氣量270 000 m3/h，ρ(SO2)平均3 g/m3，脫硫劑使用氧化鎂粉劑，脫硫產(chǎn)物送至廢酸反應(yīng)轉(zhuǎn)化為SO2回制酸系統(tǒng)產(chǎn)酸。經(jīng)脫硫后ρ(SO2)＜800 mg/m3。

3）2012 年GB 25467—2010《銅、鎳、鈷工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》實(shí)施，熔煉廠房無組織排放煙氣收集后必須進(jìn)行脫硫處理，排放標(biāo)準(zhǔn)提高到400 mg/m3，原有脫硫系統(tǒng)處理能力不能滿足要求。通過對冶煉系統(tǒng)環(huán)集煙氣進(jìn)行檢測，閃速爐放銅煙氣、電爐煙氣及轉(zhuǎn)爐爐口煙氣、陽極爐煙氣及豎爐煙氣共800 000 m3/h，ρ(SO2)平均2 200 mg/m3，原有脫硫系統(tǒng)不能滿足要求，必須新建1套脫硫系統(tǒng)。采用亞硫酸鎂清液法脫硫，脫硫塔為4層噴淋的空塔，脫硫劑為氧化鎂，將脫硫后液引出與氧化鎂反應(yīng)，生成亞硫酸鎂飽和溶液及亞硫酸鎂固體，經(jīng)固液分離后，亞硫酸鎂清液回系統(tǒng)吸收SO2。脫硫系統(tǒng)投入運(yùn)行后，由于轉(zhuǎn)爐爐口煙氣濃度周期性增大，1個(gè)放銅周期SO2峰值濃度很高，持續(xù)10～20 min，造成尾排超標(biāo)，另外由于冶煉煙氣粉塵濃度大，這些粉塵含銅、鉛、砷等有害物質(zhì)進(jìn)入循環(huán)液，使尾氣鉛砷超標(biāo)。

針對環(huán)集煙氣含塵高的特點(diǎn)，2013年對閃速爐、轉(zhuǎn)爐及陽極爐煙氣分別增加布袋除塵器，布袋除塵器投入使用后排放尾氣中砷及其化合物質(zhì)量濃度降至0.02 mg/m3，鉛及其化合物質(zhì)量濃度降至 0.13 mg/m3，均優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)限值。每年通過除塵器收下的煙塵中含銅110 t左右[4]，創(chuàng)造了良好的社會及經(jīng)濟(jì)效益。

經(jīng)檢測，轉(zhuǎn)爐環(huán)集煙氣ρ(SO2)峰值高達(dá)14 000 mg/m3，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過脫硫系統(tǒng)原有設(shè)計(jì)值，造成環(huán)集尾排超標(biāo)。因此考慮在轉(zhuǎn)爐煙氣進(jìn)入脫硫塔前首先進(jìn)行預(yù)脫硫，預(yù)脫硫吸收效率80%，ρ(SO2)降低至3 g/m3以下，反應(yīng)后的煙氣再與其它煙氣混合后進(jìn)入脫硫塔，從而實(shí)現(xiàn)脫硫塔入口二氧化硫穩(wěn)定在設(shè)計(jì)值以內(nèi)的目的，以確保脫硫塔內(nèi)二氧化硫濃度相對穩(wěn)定。2015年1月預(yù)脫硫系統(tǒng)投入運(yùn)行后，尾氣排放指標(biāo)穩(wěn)定在400 mg/m3以內(nèi)，滿足了排放標(biāo)準(zhǔn)的各項(xiàng)指標(biāo)。

4）為滿足GB 25467—2010《銅、鎳、鈷工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》修改單的指標(biāo)要求，2020年6月完成環(huán)集脫硫的改造，在脫硫塔后增加了一級脫硫，以確保顆粒物、SO2及硫酸霧指標(biāo)達(dá)到排放限值以下。改造完成后，顆粒物 (ρ)、ρ(SO2)及硫酸霧 (ρ)的排放指標(biāo)分別為8 mg/m3、6 mg/m3及2.4 mg/m3。

3 污酸污水處理技術(shù)回顧

廢酸排水處理系統(tǒng)用以處理硫酸系統(tǒng)凈化工序排出的廢酸及各場面收集廢水，該系統(tǒng)借鑒了國內(nèi)外同類先進(jìn)企業(yè)廢酸排水處理的經(jīng)驗(yàn)，采用“石膏制造—硫化脫銅—硫化脫砷—排水中和”流程。系統(tǒng)于1997年11月8日投入運(yùn)行，平均日處理廢酸約 280 m3/d 、廢水約600 m3/d，車間廢水綜合排放達(dá)標(biāo)率在99.5%以上[5]。隨著企業(yè)擴(kuò)產(chǎn)改造，污酸處理量增加到900 m3/d，廢水處理量4 500 m3/d。為了滿足廢酸排水處理量的增加及排水指標(biāo)執(zhí)行GB 25467—2010《銅、鎳、鈷工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，車間排水及總排口達(dá)標(biāo)率100%的要求，廢酸排水處理系統(tǒng)進(jìn)行相應(yīng)的改造。

3.1 石膏工序

1）石膏工序是利用石灰石將廢酸由w(H2SO4)100 g/L降至pH為2.5，生產(chǎn)w(H2O)10%以下的石膏。投產(chǎn)初期設(shè)計(jì)了2套石膏處理系統(tǒng)，該系統(tǒng)由一級石膏反應(yīng)槽、二級石膏反應(yīng)槽和濃密機(jī)構(gòu)成，共用2臺球磨機(jī)、1個(gè)高位槽及2臺臥式離心機(jī)。

2）投產(chǎn)初期由于冶煉SO3發(fā)生率偏高，離心機(jī)能力不能滿足生產(chǎn)需要，石膏隨濾液一道流入硫化工序，造成銅砷濾餅夾帶石膏。因此將廢酸處理工藝由先石膏后硫化，改為先硫化后石膏工藝，石膏濾液夾帶的石膏進(jìn)入中和渣。

3）為減少中和渣量，2004年引入1臺TT-20陶瓷過濾機(jī)，處理石膏40 t/d。陶瓷過濾機(jī)分離石膏在硫酸行業(yè)無應(yīng)用先例，生產(chǎn)初期故障率高，生產(chǎn)效率達(dá)不到設(shè)計(jì)指標(biāo)，通過對陶瓷板的選型、陶瓷過濾機(jī)轉(zhuǎn)速、漿液pH、漿液濃度、陶瓷板清洗方式等方面進(jìn)行攻關(guān)，使陶瓷過濾機(jī)過濾石膏能力達(dá)到設(shè)計(jì)能力并連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行。陶瓷過濾機(jī)具有處理能力大、濾餅水分低、能耗低、結(jié)構(gòu)簡單、自動化程度高等優(yōu)點(diǎn)，陶瓷過濾機(jī)處理廢酸石膏在金隆公司的成功應(yīng)用，對其他企業(yè)在處理石膏方面具有很好的借鑒作用。污酸處理量增加后，由于原設(shè)計(jì)反應(yīng)系統(tǒng)富裕能力大，所以只增1套石膏處理系統(tǒng)就能滿足生產(chǎn)需要。

3.2 硫化工序

硫化工序是利用硫化鈉與污酸中的銅砷反應(yīng)生成CuS和As2S3沉淀來去除銅砷，該系統(tǒng)由廢酸儲槽、硫化鈉儲槽、硫化鈉地下槽、銅反應(yīng)槽、銅濃密機(jī)、銅壓濾機(jī)、銅濾液槽、砷反應(yīng)槽、砷濃密機(jī)、砷壓濾機(jī)、砷濾液槽、除害塔組成。

1）原設(shè)計(jì)污酸先進(jìn)行石膏除酸，后進(jìn)行分步硫化脫銅、脫砷，使用一段時(shí)間后因石膏濾液帶入石膏，造成銅濾餅含有大量石膏無法外售，因此改為先硫化后石膏工藝，由于污酸中硫酸未去除，pH值無法調(diào)整，將分步硫化改為一步硫化。

2）產(chǎn)能提高后，污酸處理量增大，為減少投資，將銅反應(yīng)系統(tǒng)改為一步硫化反應(yīng)系統(tǒng)，銅砷2套系統(tǒng)同時(shí)處理污酸。

3.3 排水處理工序

排水處理采用石灰-鐵鹽法除砷工藝，共有2套系統(tǒng)處理石膏濾液及場面水，每套系統(tǒng)包括一次中和槽、三聯(lián)體氧化槽、二次中和槽、凝聚槽、濃密機(jī)，共用石灰溶解槽、2臺石灰儲槽、2臺硫酸亞鐵儲槽及1臺圓筒真空過濾機(jī)。

1）投產(chǎn)初期，車間廢水綜合排放達(dá)標(biāo)率在99.5%以上，達(dá)到國內(nèi)先進(jìn)水平。

2）系統(tǒng)產(chǎn)能提高后，污酸處理量增大，2005年增加1套排水處理系統(tǒng)，同時(shí)增加1臺立式壓濾機(jī)處理中和渣。2012年因執(zhí)行GB 25467—2010《銅、鎳、鈷工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，車間排水及總排口達(dá)標(biāo)率100%的要求，增加1套處理能力3 000 m3/d電化學(xué)深度處理系統(tǒng)。2012年6月環(huán)集脫硫系統(tǒng)投入運(yùn)行，增加廢水900 m3/d，由Ⅲ系統(tǒng)處理，Ⅰ、Ⅱ系統(tǒng)處理石膏濾液，造成系統(tǒng)超負(fù)荷生產(chǎn)以及脫硫廢水亞硫酸根濃度高，導(dǎo)致懸浮物、氟化物及COD超標(biāo)，排水達(dá)標(biāo)率下降。排水系統(tǒng)必須進(jìn)行進(jìn)一步升級改造。

3）2013 年，增加了2套處理能力50 m3/h的電化學(xué)預(yù)處理系統(tǒng)，將脫硫廢水進(jìn)行預(yù)處理，將大部分雜質(zhì)去除后送電化學(xué)深度處理，解決了COD超標(biāo)問題。同時(shí)脫硫系統(tǒng)優(yōu)化改造后排水量降至480 m3/d，1套預(yù)處理作為中和排水除氟使用。

4）氟化物的排放指標(biāo)為ρ(F-)＜ 5 mg/L，由于常溫下CaF2的飽和質(zhì)量濃度約16 mg/L，即使投加過量的Ca2+，理論上還是有約7.9 mg/L的F-存在于溶液中。另外由于生成的氟化鈣顆粒細(xì)小很難沉降，實(shí)際生產(chǎn)中ρ(F-)達(dá)到15～30 mg/L。為使含氟廢水ρ(F-)處理到5 mg/L以內(nèi)，將中和處理后的廢水在1套預(yù)處理系統(tǒng)投加硫酸鋁，控制Al/F比為6，pH值控制6～8，經(jīng)固液分離后ρ(F-)降到3.5 mg/L。

5）為解決濃密機(jī)沉降效果差的問題，在硫酸排口設(shè)置纖維球過濾器，由于纖維球過濾器精度高，濾液懸浮物(ρ)可控制在10 mg/L左右。

6）通過脫硫廢水的預(yù)處理、投加硫酸鋁及纖維球過濾器的改造，解決了COD、氟化物、懸浮物超標(biāo)問題，硫酸排口達(dá)標(biāo)率100%。

4 結(jié)語

金隆銅業(yè)有限公司從1997年投產(chǎn)至今，礦銅產(chǎn)量由100 kt/a提高到350 kt/a，硫酸系統(tǒng)能力由375 kt/a提升到1 200 kt/a，通過技術(shù)提升，硫酸綜合電耗不斷降低，始終保持國內(nèi)先進(jìn)水平。同時(shí)在煙氣環(huán)境治理、排水環(huán)保處理方面嚴(yán)格執(zhí)行國家日益嚴(yán)格的排放標(biāo)準(zhǔn)要求，取得較好的經(jīng)濟(jì)及社會效益。