呂未

摘 要：全廠停工檢修時，要求各生產(chǎn)裝置將全部工藝管線處理干凈，做到本質(zhì)安全。本文所述的渣油加氫裝置依原設(shè)計，界區(qū)多條進出物料管線需要協(xié)調(diào)上下游裝置才能進行處理，占用了大量時間，導致停工吹掃延時。所以我對界區(qū)流程進行了優(yōu)化改造，使進出物料管線處理方法更加靈活，從而達到了加快停工交修進度的目的并節(jié)省了物料消耗。

關(guān)鍵詞：渣油加氫;停工吹掃;界區(qū)連通線;停工吹掃時間

渣油加氫裝置主要原料與產(chǎn)品都是重組分油，每當涉及裝置停工檢修，吹掃工作都非常繁瑣耗時，常因吹掃不凈，達不到交修條件。本文所述渣油加氫裝置原設(shè)計方案對全廠停工期間各裝置進展不同步問題考慮欠妥，導致上下游裝置間物料直供管線處理時協(xié)調(diào)、準備時間過長，效率低下。我從事渣油加氫裝置操作后，經(jīng)過不斷的流程改造，現(xiàn)310萬t/a渣油加氫裝置的停工置換、吹掃、交修工作時間已經(jīng)從最初的10天成功縮短至7天，并大量節(jié)省了置換柴油、吹掃蒸汽用量，降本增效。這一成績中貢獻較大的就是界區(qū)流程改造。以下重點介紹改造方法及相應的停工置換、吹掃操作方法。

1 裝置原停工交修步驟概括

第一天反應器床溫向370℃降溫，進料降至150T/H，停新鮮進料改加氫尾油長循環(huán)，反應系統(tǒng)向13.0MPa降壓。床溫至370℃后引蠟油置換反應系統(tǒng)渣油，反應部分繼續(xù)向300℃降溫。第二天反應溫度降至300℃引柴油，將尾油經(jīng)停工退油線外甩，床溫向270℃降溫。停反應進料泵，維持系統(tǒng)壓力不變，反應部分熱氫汽提。第三天反應溫度維持270℃，系統(tǒng)向5.5MPa降壓，反應器脫氫。第四天停新氫機、注胺、注水，熄加熱爐，反應系統(tǒng)向60℃降溫。原料、分離、分餾系統(tǒng)退油完畢，進行管線、容器蒸汽吹掃，分餾各塔鈍化處理。第五天反應系統(tǒng)繼續(xù)向60℃降溫，將系統(tǒng)壓力降至4.0MPa。原料、分離、分餾系統(tǒng)繼續(xù)進行蒸汽吹掃。第六天反應器床層溫度低于60℃，停循環(huán)機，反應系統(tǒng)泄壓，氮氣置換。第七天系統(tǒng)隔離、拆反應器頭蓋。分餾系統(tǒng)繼續(xù)蒸汽吹掃。第八天隔離流程、卸劑條件確認，卸劑單位準備卸劑。第九天反應器卸劑，原料、分離、分餾部份繼續(xù)置換、吹掃。第十天原料、分離、分餾部分置換吹掃結(jié)束，確認隔離。交維修單位檢修。

2 裝置界區(qū)設(shè)計缺陷

2.1 加氫尾油出裝置管線置換、吹掃窩工

引柴油置換長循環(huán)流程后，用置換油沖洗尾油出裝置線時要協(xié)調(diào)下游催化裝置接收污油。

2.2 常渣、減渣直供料線置換、吹掃窩工

處理該管段時需協(xié)調(diào)上游常減壓裝置先引柴油對管線進行輕油置換再引蒸汽吹掃，置換油及吹掃汽都必須通過本裝置原料罐才能轉(zhuǎn)至污油總罐。

2.3 罐區(qū)供料線、開工蠟油線置換、吹掃窩工

處理該管段時需要協(xié)調(diào)儲運單元先引柴油對管線進行輕油置換再引蒸汽吹掃，置換油及吹掃汽都必須通過本裝置原料罐轉(zhuǎn)入污油總罐。裝置內(nèi)重油管線需經(jīng)柴油置換后再進行蒸汽吹掃，因此在柴油置換后期，原來的重油管線內(nèi)就有了較多的輕組份混合污油，為保證存儲安全，這些污油應導入輕污油系統(tǒng)，但本裝置原設(shè)計方案中沒有輕、重污油連通線，需要協(xié)調(diào)儲運裝置更改流程，導入輕污油罐。

3 流程改造內(nèi)容及作用

針對以上設(shè)計缺陷，我們對裝置界區(qū)原有流程進行了改造，原則是：界區(qū)內(nèi)、外管線要具備單獨處理流程，不能因協(xié)調(diào)界外管線而延誤停工交修時間。停工過程中盡量減少調(diào)度協(xié)調(diào)上下游裝置及公用管線的流程動改。以下是流程改造內(nèi)容：

3.1 增加加氫尾油至重污油連通線

作用一：增加該線后，催化裝置不具備收污油條件時，本裝置可以先完成尾油線界區(qū)內(nèi)的置換、甩油、吹掃工作，界外管線擇機配合下游裝置處理。作用二：引柴油置換加氫尾油出裝置管線時，原方案只能采用一次通過的方法，把重油通過催化裝置送入重污油罐。因為加氫尾油流程管徑大（φ350mm），管線長，所以對沖洗柴油的需求量比較大（約200t）。完成改造后此管段可以實現(xiàn)循環(huán)沖洗，即通過改造后的連通線先將沖洗柴油導入重污油線，再導入裝置原料緩沖罐，進入長循環(huán)系統(tǒng)，實現(xiàn)循環(huán)沖洗。

3.2 增加常渣進料、減渣進料、開工蠟油至重污油連通線

改造后，常渣、減渣、蠟油都與重污油管線連通，開工柴油也可以隨時引入任意一條原料管線完成重油置換。

3.3 增加輕、重污油連通線。

改造后，置換沖洗重油設(shè)備、管線時，先把污油引入重污油系統(tǒng)，待前段重油置換完成后從界區(qū)內(nèi)通過輕、重污油連通線將后段輕質(zhì)沖洗污油引入輕污油系統(tǒng)。

4 界區(qū)改造效果

界區(qū)流程改造后的優(yōu)勢：

①停工過程中，加氫尾油出裝置管線進行柴油置換時，沖洗柴油可實現(xiàn)柴油循環(huán)沖洗，相比一次通過的工作方法大量節(jié)約沖洗柴油;

②重油管線柴油置換完成后進行水頂油操作時，通過改造的連通線可將油水混合液導入裝置原料緩沖罐靜置，在裝置內(nèi)完成脫水撇油工作，提高了工作效率。

5 結(jié)論

綜上所述，渣油加氫裝置界區(qū)增加連通線后，讓界區(qū)內(nèi)外流程處理更靈活，協(xié)調(diào)等待時間有明顯縮短。讓停工退油、置換、沖洗、吹掃這些工藝處理過程減少了消耗。由此可見，新增界區(qū)連通線確實能夠推進渣油加氫裝置停工吹掃工作向好的方向發(fā)展。