楊 強

（廣船國際生產(chǎn)管理部）

0 前言

日本豐田汽車的TPS生產(chǎn)方式（Toyota Production System）,也叫精益生產(chǎn)方式早已風靡世界制造業(yè)，是世界上最先進的生產(chǎn)模式之一。精益造船模式就是利用精益生產(chǎn)的理論，通過消除造船過程中的無效時間（不增值部分）來減少資源浪費、提高資源利用率，從而獲得縮短造船周期、降低造船成本、擴大造船產(chǎn)量和提高造船效益的結果。而精益造船實行的是拉動式的計劃管理。

1 造船拉動式計劃管理的原理

造船是個復雜的綜合過程，傳統(tǒng)的管理辦法就是依靠經(jīng)驗編制粗線條的計劃，各工種和各類生產(chǎn)活動做到大致協(xié)調。在計劃實施過程中，憑籍項目經(jīng)理或建造經(jīng)理的能力和公司生產(chǎn)會議的決定，不斷協(xié)調各方關系，完成造船任務。這種計劃模式未按合同要求分析各船要做的各項工作，忽略了圖紙和物資的可獲得性、勞動力和工藝技術的可能性及造船工程要達到的目標，當造船產(chǎn)品較多、產(chǎn)品線也多時，產(chǎn)生的結果就是在生產(chǎn)過程中各部門、各項目組對資源的無序爭搶，生產(chǎn)不均衡及生產(chǎn)節(jié)點的不可控，最終導致的是不能按期交船。

拉動式計劃管理以按期交船為最終目標，是以后道拉動前道，把生產(chǎn)工序一路向前拉動，通過后道的需求來安排前道的生產(chǎn)模式。按照交船期和船廠總體生產(chǎn)安排的要求（年度建造線表），先制定出有生產(chǎn)節(jié)拍的船塢（臺）的搭載計劃，然后按照搭載計劃制定出分段的總組作業(yè)計劃，再根據(jù)分段總組計劃制定出先行中日程計劃、管子加工計劃及模塊制作計劃，同時先行中日程計劃作為整個生產(chǎn)準備計劃的基礎，指導編制設計出圖和資材納期計劃。（見圖1，計劃邏輯圖）。拉動式計劃管理模式是精益造船實行的生產(chǎn)計劃管理模式，它以按期交船為最終目標，把生產(chǎn)工序一路向前拉動。因此拉動式計劃管理模式是最適合按期交船目標的實現(xiàn)，同時也是最大限度實現(xiàn)資源節(jié)約的生產(chǎn)模式；它盡可能的廢除多余生產(chǎn)，強調的是及時生產(chǎn)JIT（just in time）。

2 造船拉動式計劃的管理流程

拉動式計劃強調的是按序按時，通過對多船的能力負荷平衡而編制出單船的生產(chǎn)計劃。拉動式計劃的核心計劃是船塢（臺）的搭載計劃，通過搭載計劃平衡后的生產(chǎn)計劃強調一定要按序、按時（按序優(yōu)先于按時），特別是分段的生產(chǎn)要保證按序按時，即使在客觀條件困難時，也必須優(yōu)先保證分段生產(chǎn)的順序。通過按序的平衡，考慮船廠的能力、資源等幾個要素為基礎，對計劃進行統(tǒng)籌安排，具體為：

（1）首先確認新的主計劃（或叫概括工程表），根據(jù)主計劃的交船時間及年度碼頭周期要求（負荷標準）確定各船的船塢（臺）搭載計劃，該搭載計劃（多船）是通過船塢（臺）的吊機資源、起吊能力、場地資源等平衡后的計劃；

（2）根據(jù)最新的各船型分段（含預搭載）的標準周期，在生產(chǎn)管理系統(tǒng)（CIMS系統(tǒng)或者eRIM)等，如船廠沒有成熟的系統(tǒng)，可采取手工編制方式，下同）倒推出單船先行中日程計劃，匯總倒推出來的各船物量，確定先行生產(chǎn)的基本物量；

（3）在生產(chǎn)管理系統(tǒng)對基本物量產(chǎn)生的負荷曲線進行調整，使負荷平衡。對平衡后的各船先行數(shù)據(jù)進行匯總，統(tǒng)計確定生產(chǎn)指標（月度物量等）；

（4）比較各道工序生產(chǎn)能力與生產(chǎn)指標的差距，對產(chǎn)生差距的工序進行研討和協(xié)調（一般是在公司層面進行），確定解決方案后再調整各船先行中日程并最終確認；

（5）根據(jù)確定的先行中日程計劃倒推出設計的出圖計劃及各類資材計劃。

圖1 計劃邏輯圖

圖2 計劃調整流程圖

3 造船拉動式計劃的編制

拉動式計劃是從后向前拉動、由后道工序向前道工序提出要求的計劃。通過主計劃的節(jié)點要求先制定出船塢（臺）的搭載計劃，然后按照搭載計劃制定出分段的總組作業(yè)計劃，再根據(jù)分段總組計劃制定出先行中日程計劃、管子加工計劃及模塊制作計劃，同時先行中日程計劃作為整個生產(chǎn)準備計劃的基礎，指導編制設計出圖和資材納期計劃。

具體操作上，按上述第2大點造船拉動式計劃的管理流程中平衡后的月度物量為基礎，在計劃中（或生產(chǎn)管理系統(tǒng)中）明確到具體的分段制作；根據(jù)先行中日程計劃確定的批次及分段順序，編制鋼材滾動計劃；根據(jù)年度計劃中的物量要求、先行中日程計劃中的制作順序、綜合考慮現(xiàn)場實際生產(chǎn)進度以及資材到貨情況等，編制月度計劃大綱；根據(jù)月度計劃大綱，在上一輪的雙月計劃基礎上對場地、資源平衡進行滾動調整，編制新一輪雙月滾動計劃，并組織例行先行月度計劃協(xié)調會，對前后道接口進行核對，修正計劃。在雙月計劃基礎上，每周根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行周計劃的調整，且每周組織周計劃協(xié)調會，主要是制造部計劃及現(xiàn)場調度人員針對實際生產(chǎn)作出相應的修正。

4 造船拉動式計劃的調整原則

任何計劃都存在修正調整的過程，拉動式的計劃也不例外。拉動式計劃實行動態(tài)調整，通過對計劃執(zhí)行程度的跟蹤分析，及時準確的將實際生產(chǎn)數(shù)據(jù)反饋到計劃中，同時采取相應的措施，加強對生產(chǎn)過程的控制和協(xié)調，在計劃延遲到打破后墻（搭載計劃時間）時及時提出預警。動態(tài)調整遵循以下原則：

（1）根據(jù)標準工期中設定的工序周期和緩沖，先在既定的緩沖期內調整；

（2）如在既定的緩沖期內不能滿足時，則通過加班等措施壓縮工期；

（3）在采取各種措施仍無法在既定的標準工期和緩沖期內調整時，及時預警，并經(jīng)程序審批后調整搭載計劃或預搭載計劃。

計劃調整具體方法是在生產(chǎn)管理系統(tǒng)中對先行中日程計劃的預處理、下料、小組立、大組立（總組立）、預舾裝、涂裝工序等依序每月/周按實際情況調整（詳見圖2），具體操作如下：

（1）根據(jù)平衡后的多船先行中日程計劃順序，確定月度計劃大綱項目（主要是具體下料批次，順序和量以及具體分段生產(chǎn)的順序和量）；

（2）根據(jù)具體項目對相應工序進行計劃平衡、調整（雙月計劃）；

（3）每周反饋實際生產(chǎn)狀況，同步調整先行中日程計劃，并對下周計劃進行修正（雙周計劃）；

（4）先行中日程計劃調整后，同步更新各船工作包時間；

（5）生產(chǎn)單位（作業(yè)區(qū)）對派工單計劃進行動態(tài)調整（每周）。

5 結論和展望

造船拉動式計劃管理的原理、流程及調整方法表明其是最適應精益造船理論的，是實現(xiàn)精益造船模式的重要載體。計劃既是生產(chǎn)作業(yè)的依據(jù)，更是貫徹造船模式理論思想的表現(xiàn)方式。拉動式的計劃管理反映了中間產(chǎn)品的理念，體現(xiàn)了現(xiàn)代造船模式的精髓。

目前國內很多先進船廠的計劃體系都運用拉動式的計劃，但要更大的發(fā)揮該計劃體系的作用，必須做好以下兩點工作,這也是在完善拉動式計劃體系方面的工作重點：

（1）工程負荷的測算與計劃的緊密結合，把工程負荷的測算作為平衡工程計劃的最重要依據(jù)。目前國內的大多數(shù)船廠對負荷平衡的重要性缺乏足夠的認識，在承接造船訂單時，缺乏有效的負荷平衡技術作為船廠決策的支撐，這或許是目前船廠節(jié)點控制率差的一個重要原因。日本船廠極其重視生產(chǎn)負荷平衡的作用，其主要平衡手段是物量曲線（搭載S曲線，組立S曲線，加工S曲線）及工時曲線。利用物量/工時曲線可生成勞動力波動線表，可以直觀的反映出勞動力需求的波峰波谷，為人力資源的配置和均衡生產(chǎn)提供依據(jù)。負荷平衡的結果無論是對手持訂單的節(jié)點安排，還是船廠未來接船的船型、周期確定都產(chǎn)生決定性影響。一般情況下，經(jīng)過負荷平衡所派生出的生產(chǎn)計劃都具有較強的可控性。而當平衡結果偏離生產(chǎn)能力較大時，一般采取重新調配、增加生產(chǎn)資源或勞動力調整的方式來達到利潤最大、成本最低化；

（2）與計算機系統(tǒng)的緊密聯(lián)系，通過信息技術對船廠的各類要素（場地資源、物資、設備能力、人力資源等）和生產(chǎn)的各類周期進行優(yōu)化調配，把整個生產(chǎn)流程完整的串聯(lián)起來，能極大的提高計劃編制的效率，實現(xiàn)計劃的動態(tài)調整。另外如能將計劃系統(tǒng)與設計、物資、管理系統(tǒng)集成的話，通過信息集成，過程優(yōu)化及資源優(yōu)化，實現(xiàn)物流、信息流、價值流、人流的集成和優(yōu)化運行，控制造船節(jié)奏，優(yōu)化物資采購配送，縮短建造工時，降低能源消耗。