李 青

（中國三安建設(shè)集團有限公司，陜西 西安 710043）

肯納金屬（中國）有限公司PCD（聚合金剛石）刀具生產(chǎn)項目工期目標緊、質(zhì)量標準高，為保證機電各專業(yè)工程，高標準如期完成施工任務(wù)，需綜合考慮各方面的影響因素，做到各施工作業(yè)面充分，前后工序銜接連續(xù)，既立體交叉，又均衡有節(jié)奏，做好各個施工階段與各個相關(guān)專業(yè)的配合，以確保工程施工按照總進度計劃順利進行。本文以肯納金屬（中國）有限公司PCD（聚合金剛石）刀具生產(chǎn)項目機電安裝為對象展開分析。

1 工程概況

肯納金屬（中國）有限公司PCD（聚合金剛石）刀具生產(chǎn)項目，其中機電安裝部分包含給排水、暖通、電氣、動力、工藝設(shè)備安裝等專業(yè)。其中肯納金屬（中國）有限公司新建PCD車間建設(shè)項目主要包括：

（1）給排水工程：消火栓系統(tǒng)、水噴淋系統(tǒng)以及給排水工程等。

（2）電氣工程：電氣照明系統(tǒng)工程、動力配電安裝工程。

（3）工藝設(shè)備及工藝管線工程：PCD加工設(shè)備安裝、工藝冷卻水管道安裝、壓縮空氣體管道安裝、DI水管道安裝以及給排水安裝等。

（4）通風空調(diào)安裝工程：事故排風系統(tǒng)安裝、送回風系統(tǒng)安裝工程。

2 施工方案

2.1 設(shè)備安裝工藝流程

（1）單臺設(shè)備安裝工藝見圖1。

（2）設(shè)備整體安裝見圖2。

圖1 單臺設(shè)備安裝工藝圖

圖2 設(shè)備整體安裝圖

2.2 設(shè)備安裝

2.2.1 前期準備

安裝人員進入現(xiàn)場后，應(yīng)對施工現(xiàn)場的鋼結(jié)構(gòu)平臺進行核對，確定縱、橫軸線的基準。設(shè)備就位之前，應(yīng)對設(shè)備二次倒運順序進行合理的安排，這要根據(jù)運入的設(shè)備位置及平面布置圖來決定，運入的設(shè)備要盡早進行安裝。

2.2.2 基礎(chǔ)放線

應(yīng)以業(yè)主提供的工藝平面布置圖為準，在鋼構(gòu)基礎(chǔ)上放出設(shè)備縱橫基準中心線或特征線，同時放出部件及附件相對尺寸。

2.2.3 設(shè)備搬運

設(shè)備搬運采用吊車、叉車及地牛聯(lián)合搬運方式進行，在搬運過程中，不得將設(shè)備翻轉(zhuǎn)或放倒。在吊裝捆扎時，要注意捆扎在設(shè)備本體部件上的吊裝孔洞和加強筋處或帶設(shè)備底座整體吊裝，吊繩不準直接接觸精加工面、磨光面等處，也不得擠壓或捆扎在脆性大或薄弱的零件上(例如手輪、管道等)，捆扎繩與設(shè)備接觸面之間應(yīng)墊以木板，或在吊裝捆扎繩上套以橡膠軟管等。

2.2.4 設(shè)備就位

設(shè)備用地牛拉到位置以后，墊上木塊將地牛抽出，設(shè)臨時桅桿或叉車配合，進行設(shè)備的吊裝就位。就位時，應(yīng)注意盡量一次到位，不再調(diào)整。

設(shè)備的粗平應(yīng)在規(guī)定的測量位置上進行檢驗，并做出記號，復(fù)檢時盡量不改變原測量位置。

2.3 各系統(tǒng)管路連接

所有的管子在安裝前仔細核對編號，確認無誤后再安裝。所有管子在安裝前應(yīng)保證管道內(nèi)壁的清潔干凈[1]。

2.3.1 連接程序

系統(tǒng)管路連接程序見圖3。

圖3 系統(tǒng)管路連接程序圖

2.3.2 施工工藝

1）管子切割下料

根據(jù)管子的大小、材質(zhì)不同，選擇手工、機械、火焰切割三種方式，但不得用電焊代替切割，切割的管口應(yīng)平整，內(nèi)壁毛刺應(yīng)及時清除，凡對焊的焊口，應(yīng)用坡口機或手工坡口，一般選用V型坡口，角度60°，管子下料尺寸應(yīng)按實測尺寸進行，兩條閉合管段，應(yīng)復(fù)測確定下料尺寸。

2）管子焊接

管子焊接要由有合格證的焊工按照規(guī)定的工藝進行，工序間有交接手續(xù)，焊條、焊劑應(yīng)按說明書規(guī)定進行烘干，管子、管件的組對、點焊、焊接應(yīng)保證焊接區(qū)域不受惡劣環(huán)境條件（風、雨、雪）的影響，蝶閥的法蘭焊接必須是在去掉蝶閥的狀態(tài)下施焊，不得烤化蝶閥的橡膠密封面。

3）管道支吊架制安

管道的支吊架制安均宜采用機械方法。符合驗收標準的鋼板及型材才能投入施工現(xiàn)場，進行劃線、下料、切割、彎曲、鉆孔、組裝等工作。用冷加工方法彎曲鋼材；用鋸床、機械火炬、等離子切割等方法切割鋼材，只有在不可避免的情況下才可使用手工切割；所有孔口使用鉆床、磁力鉆等類似的機械加工；各組成部件的組裝應(yīng)保證即不扭曲也不損壞，而且如果組裝時需要的話，提供規(guī)定的翹曲。

在組裝、連接或內(nèi)置構(gòu)件的部件時，要將加固的部件焊接到構(gòu)件上時，采用的焊接程序和順序應(yīng)盡量減少變形和收縮。焊條的選用應(yīng)符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的標準要求，焊縫質(zhì)量符合標準，已變形的構(gòu)件可用機械手段拉直，或用嚴格控制施加局部熱量的方法弄直變形的構(gòu)件。

管道的支、吊、托架必須嚴格遵守設(shè)計圖紙的要求施工，安裝時遵守有關(guān)的技術(shù)說明。管道支架的間距以圖紙標注為準；現(xiàn)場制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用機械方法。管道支架不能與管子直接焊接固定，管子對接時不能附加任何外力，軟管安裝應(yīng)避免急彎。

2.3.3 管道吹掃與試壓

設(shè)備配管完成后，按工藝要求進行吹掃、沖洗，然后進行系統(tǒng)試壓。試壓分為強度試驗和嚴密性試驗兩項內(nèi)容。所有管道在安裝結(jié)束后均應(yīng)進行沖洗、強度實驗、嚴密性實驗、清洗等工作，直到開始操作。在該項工作開始前，應(yīng)獲得甲方的同意。所有測試中不合格的管子和焊縫均應(yīng)拆掉重新進行處理，再次進行測試工作。流量孔板在管線測試后進行安裝。管道在測試前應(yīng)檢測管線是否固定牢固[2]。

壓力試驗的操作分為強度試驗、嚴密性試驗、試運行測試。系統(tǒng)壓力實驗應(yīng)在吹掃、沖洗合格后進行。

1）檢查及準備工作

熟悉圖紙及有關(guān)技術(shù)文件，了解閥件的構(gòu)造、性能、掌握操作程序、方法和安全技術(shù)規(guī)程。管道、附件、閥門等裝置全部安裝完畢，經(jīng)檢驗合格，并有完整的技術(shù)記錄。能源及工作介質(zhì)均符合設(shè)計要求。

將設(shè)計時就考慮不能經(jīng)受測試壓力的部件隔開，將管道和配件固定牢靠，防止測試期間管道移動；不能一次測試完的管道應(yīng)分次測試。

2）強度試驗、嚴密性試驗

所有的接頭和焊縫均應(yīng)被檢查。如有必要，在測試期間可增補臨時支架，以支撐測試介質(zhì)的重量。膨脹節(jié)應(yīng)進行預(yù)緊固定（如需要，可在測試期間增加測試壓力），或者與系統(tǒng)隔離[3]。在測試中，設(shè)備可不與管線連接，或用盲板和其他方法進行隔離。建議壓力測試的時候可采用合適的閥門。所有在線路中被測試的控制閥應(yīng)處于開的位置，卸壓閥和安全閥處于閉的位置。當系統(tǒng)被充滿的時候，在系統(tǒng)的高點應(yīng)設(shè)置排氣閥；在系統(tǒng)的低點設(shè)置排污裝置以用于排污。

完成管道的沖洗后，方可進行壓力測試。依照合適的方法，對需要進行壓力實驗的管道系統(tǒng)進行測試。測試壓力以圖紙設(shè)計要求和國家管道規(guī)范為準，流體介質(zhì)的測試壓力為系統(tǒng)壓力的1.5倍。壓力測試完成之后，應(yīng)完全排放測試水并用清水將管道沖洗干凈后進行最后程序[4]。

3）試運行測試

試運行測試是指管道系統(tǒng)在操作壓力下運行所進行的測試。所有試運行測試中不合格的管子和焊縫均應(yīng)拆掉重新進行處理，再次進行測試工作。閥件和自動控制閥在系統(tǒng)中處于開的位置。管道系統(tǒng)在操作壓力下進行測試，測試在升壓10 min以后進行，所有的接頭和焊縫均應(yīng)被測試。

管道壓力測試區(qū)應(yīng)有足夠的警告標牌，測試期間不允許在被測試管道作業(yè)區(qū)從事任何其他工作。測試持續(xù)時間至少24 h，除非另有規(guī)定[5]。測試開始后，并達到測試壓力后，壓力應(yīng)保持至少半小時不變。壓力測試完成后，應(yīng)當立即將管內(nèi)的水排出，保證被測試管道內(nèi)不殘留任何水。

各管道系統(tǒng)的安裝在測試期間均應(yīng)做詳細的記錄，測試報告有日記錄、管線測試鑒定、介質(zhì)測試、壓力測試、業(yè)主認可證明這幾種類型[6]。

4）管道系統(tǒng)吹掃及清洗

管道系統(tǒng)強度試驗合格后，氣壓嚴密性試驗前，應(yīng)分段吹掃、清洗，以保證內(nèi)部的清潔。

3 結(jié)語

機電安裝工程是項目建設(shè)的重要環(huán)節(jié)，施工前要明確工程特點、難點、主要施工工藝和施工方法、進度安排、組織機構(gòu)設(shè)置與分工及質(zhì)量、安全技術(shù)措施等，并針對制約施工進度的關(guān)鍵工序和質(zhì)量控制的重點分項工程，編制主要的施工方案，做到“四懂三會”，確保機電安裝工程安全進行。