2018年，上海石油化工股份有限公司投資7億多元，立項(xiàng)66項(xiàng)，全力打響“藍(lán)天保衛(wèi)戰(zhàn)”。經(jīng)過一年的努力，主要污染物化學(xué)需氧量、氨氮、二氧化硫、氮氧化物及揮發(fā)性有機(jī)物排放總量大幅下降，空氣中異味明顯減少，區(qū)域環(huán)境質(zhì)量持續(xù)提升。

嚴(yán)控大氣排放

遏制VOCs（揮發(fā)性有機(jī)物）排放，除優(yōu)化工藝從源頭減排外，還采取密閉采樣、密閉除焦、借助鍋爐焚燒等措施，對(duì)裝置、罐區(qū)和污水池等重點(diǎn)部位進(jìn)行整治。

儲(chǔ)罐增設(shè)密閉采樣器，避免了采樣時(shí)油氣揮發(fā)逃逸，實(shí)現(xiàn)了采樣作業(yè)安全環(huán)保；用密閉除焦系統(tǒng)替代敞開式焦池，用焚燒爐燃燒去除廢氣中的污染物，不僅有效抑制了焦粉飛揚(yáng)還根治了異味；作為煙氣排放大戶，熱電部對(duì)鍋爐實(shí)施脫硫脫硝除塵、“一爐一塔”等超低排放改造。改造后的鍋爐排放的煙塵、二氧化硫等均達(dá)到《上海市燃煤電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》。

烯烴部原料罐區(qū)新建采用“吸收+脫硫+變壓吸附”工藝的廢氣處理裝置，尾氣全部達(dá)標(biāo)排放；環(huán)保水務(wù)部濕式氧化車間新增廢氣焚燒爐，彌補(bǔ)了廢氣處理裝置滯后于最新環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)的缺憾；2號(hào)烯烴裝置含油污水池、檢查井廢氣排放管道和分液罐改裝成不銹鋼材質(zhì)，消除了原來玻璃鋼材料經(jīng)不住日曬雨淋易發(fā)生氣體泄漏的隱患。

遏制水體污染

推進(jìn)清污分流、污污分治、風(fēng)險(xiǎn)防控，強(qiáng)化源頭削減，扼制水體污染。

含油污水系統(tǒng)密閉循環(huán)。烯烴部采取“打回流”舉措，把排出的污油重回裝置回?zé)?，從源頭縮減含油污水的油含量、主要污染物量和排放量，做到節(jié)能減排，一舉兩得。

上海石化環(huán)保治理裝置

對(duì)因年久失修、遭碾壓而破裂的物料管線、污水管線，以及雨水管線與污水管線串接導(dǎo)致泄漏污染的管線全面排查整改，新敷設(shè)管線盡可能安裝明管，方便溯源監(jiān)管。同時(shí)，在總排放口增加雨水監(jiān)控池和污水回流設(shè)施，防止不合格雨水直接排到河道和市政雨水管道，確保清污分流效果，降低環(huán)保風(fēng)險(xiǎn)。采用遠(yuǎn)程開關(guān)，將信號(hào)接入控制室DCS系統(tǒng)；罐區(qū)內(nèi)的雨水、污水切換閥由手動(dòng)改為電動(dòng)，實(shí)現(xiàn)控制室遠(yuǎn)程操作。

管控危廢減量

固體廢棄物實(shí)施“資源化、減量化”管控，新建乙類危廢臨時(shí)貯存?zhèn)}庫，配套建設(shè)倉庫滲漏液收集系統(tǒng)、廢氣收集處理設(shè)施。投用后，將實(shí)現(xiàn)危險(xiǎn)廢物收集、暫存全過程實(shí)時(shí)監(jiān)控。對(duì)所接收的危險(xiǎn)廢物實(shí)施密閉包裝，并根據(jù)其來源、性質(zhì)及污染成分不同，實(shí)施分類貯存、避免混堆混包。

煉油部重油催化裂化裝置新建一套平衡劑回收裝置，運(yùn)用磁分離技術(shù)，將生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢催化劑再生30%～40%，回用于催化裂化裝置，提高了催化劑整體活性和選擇性，這一工藝預(yù)計(jì)每年可節(jié)約費(fèi)用592萬元。

管理全面覆蓋

生產(chǎn)區(qū)域設(shè)置VOCs排放在線檢測(cè)系統(tǒng)，排查排放源頭，有效控制無序排放，加強(qiáng)網(wǎng)格化溯源管理。

加大環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)管控力度，加強(qiáng)與金山區(qū)和平湖市等區(qū)域聯(lián)動(dòng)合作，構(gòu)建并完善環(huán)境應(yīng)急聯(lián)防體系，通過設(shè)立在上海石化區(qū)域內(nèi)的5所大氣自動(dòng)監(jiān)測(cè)站的26個(gè)在線監(jiān)測(cè)點(diǎn)的相關(guān)報(bào)警參數(shù)，在重點(diǎn)區(qū)域開展環(huán)境大氣惡臭、非甲烷總烴和VOCs等在線檢測(cè)，為大氣監(jiān)測(cè)提供數(shù)據(jù)依據(jù)，為實(shí)施大氣污染治理提供了堅(jiān)實(shí)的支撐。