（青島大學 機電工程學院，青島 266071）

0 引言

剪叉式液壓升降平臺是一種廣泛應用于汽車、集裝箱、模具制造、木材加工、化工罐裝等各類工業(yè)企業(yè)及自動化生產(chǎn)線的起重機械[1,2]。具有結構穩(wěn)定、舉升力大、運行安全、升降平穩(wěn)、維護方便，可以隨時定位到升降范圍內(nèi)的任意位置等特點。其結構形式多樣化，主要包括單剪式、多剪式、移動式、固定式等[3]。液壓缸的布置形式有垂直固定式、水平固定式、雙鉸接傾斜式等。液壓缸驅動剪叉式起升機構達到升降的目的[4]，在剪叉式液壓升降平臺設計過程中，液壓缸相對布局位置對升降平臺的起升和降落性能起到關鍵作用。采用傳統(tǒng)自底向上的設計方法（即先進行零件的設計，再將設計好的零件進行裝配）容易引起不必要的父子關系，如某零件裝配后存在干涉，就需對該零件及其相關聯(lián)的零、部件結構進行修改[5]，由此可能會引起整個裝配模型的失敗。采用自頂向下的設計方法即先進行機構的草繪布局、關聯(lián)數(shù)據(jù)、構建運動骨架，再依附實體、拆分實體、自動裝配。實現(xiàn)了從整體布局到各個零部件的裝配設計[6]能夠將設計數(shù)據(jù)從原理記事本向裝配結構傳遞，再傳遞給各個零件，保證裝配結構的整體數(shù)據(jù)關聯(lián)性。利用運動骨架可以進行整個機構的運動仿真，分析機構在運動過程中的極限位置與方案的可行性[7]。但自頂向下的設計方法只能對機構的整體結構進行大致的構建，而零件的具體結構細節(jié)設計相對繁瑣。此外，采用自頂向下的設計方法拆分實體進行自動裝配后組件是剛性連接，不滿足機構的運動特性。因此，本文基于Creo3.0軟件將自頂向下和自底向上的設計方法結合運用，進行了液壓升降平臺結構的快速設計。在滿足機構工作和合理運動要求的前提下，對關鍵零件尺寸參數(shù)進行優(yōu)化，使設計的機構更加緊湊、減少生產(chǎn)成本、縮短研發(fā)周期、保證機構設計的安全性。

1 液壓升降平臺的結構設計

1.1 骨架模型的構建與實體依附

骨架模型分為標準骨架和運動骨架，可以集中提供設計數(shù)據(jù)、零部件位置自動變更、減少不必要的父子關系、可以任意確定零部件的裝配順序、改變參考控制。骨架模型是根據(jù)裝配內(nèi)的上下關系創(chuàng)建的特殊零件模型[8]，其作為第一個元件放置在裝配體中，控制著裝配結構和尺寸。零件的構建參考主體骨架，以主體骨架作為設計參考。其中，運動骨架控制裝配中實體之間的運動關系。創(chuàng)建裝配體前，可以在運動骨架中進行運動仿真與干涉檢驗，檢測機構的基本結構和運動是否達到要求。

在骨架模型草繪好后，分解總運動骨架建立單個主體骨架，定義各個主體骨架之間的運動關系，在主體骨架的參照下利用實體依附進行各個零件建模。建模后的液壓升降平臺如圖1所示。

1.2 整體機構的拆分與重新裝配

圖1 液壓升降平臺總體裝配模型

依附實體后，在主體骨架的參照下創(chuàng)建的零件是一個復合結構，這樣不利于后期單個零件的結構細化、性能分析及工程圖的繪制，為了解決這一問題，需要通過發(fā)布幾何與復制幾何的方法進行單個零件的拆分與實體化（拆分前后的零件如圖2所示），拆分后的零件根據(jù)機構運動關系采用自底向上的方法重新組裝，使其滿足機構運動需求，從而將自頂向下和自底向上的設計方法綜合運用。重組后的裝配體結構如圖3所示。

圖2 拆分前后的零件模型

圖3 重組后的裝配體模型

2 液壓升降平臺的運動仿真

在組件下定義好各個零件之間的連接關系，除滾輪和活塞桿為滑塊連接，其他均為銷釘連接。完成連接定義后在分析模塊中通過測量指令分別測量起升最低角和平臺最低位置并將其生成分析，為后續(xù)的機構分析做好準備。進入Creo3.0機構模塊，在機構中為油缸定義伺服電機的參數(shù)。設置伺服電機的運動軸為活塞桿所在軸線，定義伺服電機的速度為6mm/s。建立機構位置分析。獲取了平臺高度行程、起升角隨時間變化的趨勢，結果如圖4所示。其變化符合實際工況。

3 機構的結構尺寸參數(shù)優(yōu)化

圖4 平臺的高度行程、起升角隨時間變化曲線圖

通過對液壓升降平臺的研究，發(fā)現(xiàn)影響液壓升降平臺性能的主要參數(shù)有升降臺的起升角α、油缸軸線與水平面的夾角θ、活塞鉸支座與剪叉臂中心的距離b、油缸底部鉸支座與活塞頂部鉸支座之間的距離a等參數(shù)有關[9]，如圖5所示。本文以起升角α、a、b為研究對象，分析三者與油缸推力之間的關系。

圖5 液壓升降平臺機構簡圖

在液壓升降平臺工作過程中，平臺起升的越平穩(wěn)、震動越小越有利于確保機構運作的安全性。a與b的值決定液壓升降平臺起升速度變化率。平臺起升速度隨a與b的變化曲線如圖6所示。液壓系統(tǒng)中油缸推力決定機構是否可以支撐起負載。在推力合理值范圍內(nèi)，以降低液壓升降平臺的推力及推力的穩(wěn)定變化為目標，尋找最適宜的推力，根據(jù)推力大小進行結構優(yōu)化。

圖6 起升速度隨a、b的變化曲線

設置各個零件的密度屬性，通過運動分析找到質心相對于默認坐標系在X方向的變化。對升降平臺施加1噸負載，根據(jù)負載參數(shù)初選外螺紋桿頭耳環(huán)式活塞桿液壓缸，缸徑140mm、實際行程400mm，推力、拉力滿足理論計算值。在平臺起升的過程中，其自身重力與負載對鉸支點B產(chǎn)生的彎矩和與油缸的推力對B點的彎矩平衡，其中a和b的值決定了油缸推力距B點力臂大小，讓活塞以6mm/s的速度運動，運行時間10s建立動態(tài)分析，由分析可得升降平臺上升的過程中推力與起升角α的變化曲線如圖7所示。曲線的變化趨勢說明，在起升角12°（最低處）需要的油缸推力最大，在起升角為40°油缸推力最小。隨著起升角逐漸增大，油缸推力由大變小再變大。在推力變化較小的范圍其對應的起升角區(qū)間為20°～55°此時a和b隨起升角的變化曲線如圖8所示，分析可得在α變化范圍內(nèi)對應a、b的取值區(qū)間：a（985～1040mm），b（100～120mm）。推力最小15000N對應起升角為40°，與之對應的a為1010mm，b為118mm。在此分析的基礎上對液壓升降平臺進行結構優(yōu)化，將其關鍵尺寸控制在α、a、b的合理值范圍內(nèi)。通過改變骨架模型的layout草繪布局與實體依附特征實現(xiàn)對液壓升降平臺整體結構的快速變更。若圖1液壓升降平臺總體的裝配模型更新后，圖2重組后的裝配結構在模型中重新生成，結構尺寸會立即更新，使設計更加靈活。

圖7 推力隨起升角的變化曲線

4 結束語

圖8 a、b隨起升角的變化曲線

在分析液壓升降平臺原理和結構的基礎上，將自頂向下和自底向上的設計方法綜合運用對液壓升降平臺進行了結構設計。根據(jù)負載要求初選液壓缸，此時決定油缸推力的起升角、活塞鉸支座與剪叉臂中心的距離以及鉸接位置粗略繪制。通過機構運動仿真與機構分析確定油缸推力T與起升角α、α與b、α與a的關系，在油缸推力合理值范圍內(nèi)對影響油缸推力的尺寸參數(shù)進行優(yōu)化，從而實現(xiàn)液壓升降平臺的快速更新，縮短設計周期，結構緊湊，減少生產(chǎn)成本，保證結構設計的安全性與合理性。