陳雪姣

摘 要：本文闡述了發(fā)電機線圈制造工藝特點，提出了工藝改進應著重考慮的工藝參數(shù)，并重點介紹了線圈結(jié)構(gòu)材料的選擇、繞線工藝與設(shè)備，以及絕緣工藝的改進。

關(guān)鍵詞：大型發(fā)電機；線圈；工藝；絕緣；繞線

引言

線圈作為發(fā)電機的核心部件之一，其制造質(zhì)量的優(yōu)劣直接決定了發(fā)電機的工作狀態(tài)及使用壽命。隨著電力工業(yè)的發(fā)展，線圈的工作穩(wěn)定性成為影響電機可靠性的關(guān)鍵因素。另一方面，線圈的運行狀態(tài)很大程度上取決于線圈的制造質(zhì)量，改進線圈的制造工藝，提高線圈產(chǎn)品質(zhì)量，是保證線圈乃至整個發(fā)電機系統(tǒng)穩(wěn)定工作的重要環(huán)節(jié)。近年來，我國大型電機線圈的使用曾多次出現(xiàn)匝間短路、焊接質(zhì)量不穩(wěn)定以及后線圈開匝等事故，其原因主要在于匝間絕緣被破壞、焊接不可靠、線圈壓型工藝粗糙等。針對以上問題，本文研究了大型發(fā)電機線圈制造工藝特點，提出了線圈制造關(guān)鍵環(huán)節(jié)的改進工藝，對于提高線圈生產(chǎn)質(zhì)量，改善發(fā)電機系統(tǒng)工作穩(wěn)定性具有重要的工程意義。

1.線圈制造工藝要求

1.1大型發(fā)電機線圈制造工藝特點

大型發(fā)電機的線圈的制造，首先要經(jīng)過直線沖制通風孔、加工通風槽、砂光、加工直線接頭，以及直線匝間絕緣壓制及清理等工藝，其次應進行端部通風槽的加工、端部接頭加工、砂光等工序，最后進行直線和端部的組合焊接。其中沖孔工序是加工的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，同時也是線圈制造工藝的難點。這是因為，當電機容量增大時，線圈導電面積也隨之增大，線規(guī)厚度隨之增加，由此沖孔工序的難度也隨之增大。除此之外，匝間絕緣壓制和定位及匝間絕緣通風孔的加工也是線圈制造工藝的難點問題之一。

1.2 大型發(fā)電機線圈制造工藝參數(shù)

隨著近年來大型發(fā)電機單機容量的不斷提升，電機的額定工作電壓也不斷增大，對發(fā)電機的線圈也提出了更高的標準，其中主要的工藝參數(shù)包括耐電壓強度、介質(zhì)損耗、運行電暈、吸潮性、熱導率，以及抗震性能等。

2.線圈制造改進工藝

2.1 線圈結(jié)構(gòu)材料的選擇

在對線圈的生產(chǎn)工藝進行改造時，首先應該對其結(jié)構(gòu)材料進行進一步的優(yōu)化選擇，由于可選擇性的材料過多，所以往往令工作人員產(chǎn)生了困惑，但是不同材料所具有的效果必然是不同的。線圈材料的組成主要包括以下幾方面，例如絕緣材料、股線材料以及防暈材料等，對于絕緣材料選擇，主要是以多膠玻璃粉母帶為主，將其作為主絕緣層的材料進行生產(chǎn)，其中又包含了兩層，一層是粉云母紙，另外一層為無堿玻璃增強布，選擇桐改性環(huán)氧樹脂，將其作為粘合劑進行使用，這樣能將線圈的絕緣性能得到進一步提升。為了達到大型發(fā)電機生產(chǎn)的需要，還應該選用云母紙這一材料，因為云母紙具有高透氣性以及高性能的特點。對于線圈的質(zhì)量具有進一步的保障。

對于防暈材料的選擇，首要前提是具有一定的穩(wěn)定性，因此半導體低阻帶以及高阻帶是首選對象，防暈材料的主要作用在于可以將起始電暈電壓得到進一步的提升，這樣就可以防止線圈在運行過程中出現(xiàn)電暈的現(xiàn)象。此外，對于股線絕緣材料的選擇也是相當重要的，這一材料為繞組線的重要組成部分，能夠?qū)⒔^緣的厚度得到進一步的降低，同時可以促進電機槽滿率的提升，為電機的技術(shù)指標帶來極大的幫助。

2.2 繞線工藝及設(shè)備改進

國內(nèi)外線圈繞線工藝包括疊繞、波形繞、分布波形繞三種，其中分布波形繞是目前國內(nèi)外最為先進的繞線方法。在國內(nèi)，采用最多的是疊繞工藝，但其僅適用于人工嵌線且槽滿率不高的情況，更多用于功率較小的電機。波形繞在機械嵌線、槽滿率上優(yōu)于疊線工藝，且比疊線繞成本低。分布波形繞不僅適用于機械繞線，且槽滿率能夠達到84%，因為無效邊和線端面距離小，因此更加省錢。

分布波形繞工藝具有線圈正反雙向繞制、線圈的分布具有相位角，以及線圈始、終端定向等特征，需經(jīng)過設(shè)備與模具單工序來實現(xiàn)。國內(nèi)外的線圈繞線機普遍采用電機驅(qū)動繞線，對于水輪發(fā)電機等大型電機的線圈，對于繞線機的要求更高。根據(jù)分布波形繞的工藝特點，繞線機應將交流伺服調(diào)速式作為驅(qū)動，從而實現(xiàn)準確的繞線、排線及分度等功能。

2.3 線圈絕緣改進工藝

研究表明，大型發(fā)電機線圈的絕緣性能與主絕緣壓型工藝密切相關(guān)，因此，在選用合適的絕緣材料的基礎(chǔ)上，線圈絕緣質(zhì)量的提高關(guān)鍵在于壓型工藝的改進。

2.3.1多膠模壓新工藝

當前傳統(tǒng)的多膠模壓工藝已經(jīng)不能夠滿足大型電機高電壓與高工作場強線圈的制造需求，然而仍然具有許多工藝優(yōu)勢，因此需在保留原有優(yōu)勢的基礎(chǔ)上，對多膠模壓工藝進行改進。首先，為了調(diào)整云母帶的膠化時間，必須進行主絕緣的預烘處理，且在預烘處理后24小時以內(nèi)必須進行模壓，以防云母帶膠化時間變化和線圈的吸潮。在線圈的烘爐外加熱固化方面，傳統(tǒng)的工頻大電流通電加熱方法很難保證線圈各點溫度的的均勻，進而引起絕緣發(fā)空，影響介電性能，因此應采用專門設(shè)計的電烘焙外加熱手動絕緣壓模。

2.3.2少膠VPI工藝

少膠VPI絕緣工藝要經(jīng)過導線的制造、主絕緣的包扎、預烘、VPI浸漬、加熱絕緣固化以及防暈處理等工序，最終還需進行絕緣性能的試驗。其中主絕緣的包扎是決定線圈絕緣性能的關(guān)鍵因素之一。由于場強的增大，對于少膠體系線圈，其主絕緣厚度在同電壓等級情況下較多膠體系薄，相應的云母帶包扎厚度也應隨之減小。在VPI浸漬工序中，加壓是保證樹脂充分浸入線圈云母帶層之間的最重要過程，浸漬后不應立即取出，而應晾曬30分鐘左右，避免浪費。在后期的絕緣固化工序中，對于線圈的直線部分，應使用精加工的模具型腔以確保線圈截面尺寸的精確，對于線圈的引線部位，應合理設(shè)定定位裝置，保證引線相對于直線的空間尺寸，對于線圈的端部，采用銅環(huán)引線處理方法，包夾板熱收縮帶固化。

3.結(jié)論

由于工作場強的提高，傳統(tǒng)的大型發(fā)電機線圈制造工藝已經(jīng)不能夠滿足加工要求，而必須通過工藝的改進，提高線圈質(zhì)量。線圈制造工藝的改進應能進一步提高耐電壓強度、介質(zhì)損耗、運行電暈等關(guān)鍵參數(shù)。線圈加工工藝中，線圈結(jié)構(gòu)材料的選擇是前提，在此基礎(chǔ)上，應著重對繞線工藝及設(shè)備、線圈的絕緣工藝進行改進。

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