鎂砂是鋼鐵、水泥、玻璃等行業(yè)窯爐的主要耐火材料，國際市場上的高等級燒結(jié)鎂大多從海水、鹵水中提煉，價(jià)高且產(chǎn)能難以滿足行業(yè)需求，核心技術(shù)被日本、荷蘭等國家掌控。日前，由東北大學(xué)、遼寧科技大學(xué)與嘉晨集團(tuán)聯(lián)合研發(fā)的“超純鎂”在營口成功實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)，產(chǎn)品達(dá)到國際同類水平并填補(bǔ)國內(nèi)高等級燒結(jié)鎂砂的空白。

“超純鎂”采用了全球首創(chuàng)的新工藝，通過浮選、輕燒和重?zé)攘鞒?，把廢棄礦石和低品位鎂礦轉(zhuǎn)化成具有高附加值的耐火材料——超高純度鎂砂，從而使我國鎂耐材行業(yè)由掌握資源轉(zhuǎn)向掌握核心技術(shù)，解決了全球鎂耐材行業(yè)高等級燒結(jié)鎂產(chǎn)能不足的難題，打破了國外技術(shù)壟斷。

新工藝提煉出的“超純鎂”產(chǎn)品鎂砂純度高于98%，體積密度達(dá)到3.40克/立方厘米。該成果還取得選礦提純、閃爍沸騰輕燒、壓球及高溫煅燒4項(xiàng)國家發(fā)明專利。

此前，我國僅能生產(chǎn)出純度為97%的“高純鎂”，而提升一個(gè)百分點(diǎn)則意味著價(jià)格將上漲3—4倍。業(yè)內(nèi)人士表示，從菱鎂礦石中提煉出高于98%的鎂砂，需要從高品位的優(yōu)質(zhì)菱鎂礦中提煉，而我國雖是世界上菱鎂礦資源最為豐富的國家，但能滿足市場需求的特級礦產(chǎn)量已不足開采總量的20%。

在科研人員的不懈努力下，企業(yè)只需從低品位菱鎂礦或廢棄菱鎂石中即可提煉出達(dá)到并超過“高純鎂”的鎂砂，同時(shí)解決了開采過程中大量低品位菱鎂礦石被廢棄造成的資源浪費(fèi)和占用大量土地的情況，從而實(shí)現(xiàn)“變廢為寶”“吃干榨凈”。這一“超純鎂”項(xiàng)目達(dá)產(chǎn)后，每年能“吃掉”廢棄和低品位菱鎂礦石260多萬噸。

尾礦回收銅金屬量翻番，這項(xiàng)新工藝榮獲國際銅業(yè)協(xié)會(huì)首屆“銅業(yè)創(chuàng)新獎(jiǎng)”

三年創(chuàng)新倍增，科技創(chuàng)新是第一生產(chǎn)力。在德銅，通過創(chuàng)新性的尾礦回收“四步法”，將尾礦含銅品位從0.04%提升到13%以上，利用尾礦資源年產(chǎn)銅金屬由原來的不足400噸，提高到1 000噸/年左右，成為德銅循環(huán)經(jīng)濟(jì)項(xiàng)目的又一典范。

德興銅礦目前擁有采選礦石13萬噸/日生產(chǎn)能力，在出產(chǎn)銅、金、銀、鉬的同時(shí)，每天產(chǎn)生大量的尾礦。所謂尾礦，簡而言之，就是固體礦物廢料。

通常情況下，德銅尾礦資源的含銅品位在0.04%～0.06%之間，屬于超低品位，夾雜選礦殘余藥劑干擾，回收難度不言而喻。

隨著循環(huán)經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，尾礦也逐漸成為一種重要的資源。在德銅尾礦回收廠，圍繞把尾礦資源吃干榨盡這一目標(biāo)，這個(gè)廠以科技創(chuàng)新為抓手，不斷摸索新設(shè)備新工藝，獨(dú)創(chuàng)尾礦回收“四步法”，將品位在0.04%～0.06%尾礦資源，一步步提煉為品位為13%～16%的合格銅精礦及伴生有價(jià)金屬產(chǎn)品，“四步法”把尾礦資源從固體礦物廢料變身為合格銅精礦產(chǎn)品，開創(chuàng)國內(nèi)尾礦回收工藝先河并獲得國家專利。該項(xiàng)目同時(shí)獲得由國際銅業(yè)協(xié)會(huì)頒發(fā)的“銅業(yè)創(chuàng)新獎(jiǎng)”。

與常規(guī)選礦廠銅回收工藝相比，該生產(chǎn)工藝具有工業(yè)占地面積少、流程結(jié)構(gòu)簡單、作業(yè)環(huán)境噪聲低、作業(yè)機(jī)械化程度高、技術(shù)指標(biāo)先進(jìn)、綜合效益好等優(yōu)點(diǎn)。

憑借其創(chuàng)新性、環(huán)保貢獻(xiàn)和市場潛力方面的突出優(yōu)勢，新工藝榮獲了國際銅業(yè)協(xié)會(huì)首屆“銅業(yè)創(chuàng)新獎(jiǎng)”，含金量之高，無疑是對科技創(chuàng)新精神的一種褒獎(jiǎng)。而這，也再一次印證，科技創(chuàng)新是第一生產(chǎn)力。