吳敏 王怡然

摘要：膠體磨是一種用于粉碎原料的設備，具有很多性能優(yōu)勢，常常被應用于化學工藝生產中。文章具體闡述了膠體磨設備結構、工作原理、化工機械研制方法，以及化工研制膠體磨在乳化炸藥、瀝青改性等化學工程與工藝中的具體應用。

關鍵詞：膠體磨;結構;原理;應用

中圖分類號：TQ437文獻標識碼：A 文章編號：1001-5922（2019）11-0020-04

膠體磨是一種可以將具有一定濕度的大顆粒原料粉碎形成微小粉末的常用設備。這種設備最早是在國外發(fā)明并使用的，20世紀70年代末被引進到國內并得到了廣泛的應用。傳統(tǒng)的干法粉碎要求物料中的含水量小于4%，但一般空氣干燥基煤樣中含水量都超過5%，而濕法研磨時物料中的含水量可以達到50%，且可克服粉塵飛揚、氧化程度嚴重和自燃等問題。因此，我國引進膠體磨并對該設備進行了改進和優(yōu)化。目前，膠體磨已經在食品、藥品、化妝品、日用品、化學工藝、印刷、涂料、油漆等多個領域得到了應用。本文將介紹膠體磨的基本結構及原理，并就其在乳化炸藥、瀝青改性等化學工程與工藝中的具體應用方法進行研究。

1化工研制膠體磨的方法

1.1膠體磨的結構

圖1為目前化學化工生產中常用的膠體磨，不論是何種型號的膠體磨，其主要部分都包含以下4個部分：①磨機結構部分：由電動機、磨體、聯(lián)軸器和底座等組成;②冷卻部分：由冷卻水箱、冷卻泵、壓力表、溫度表、閥門和管路等組成;③潤滑結構：由潤滑泵、油箱、散熱裝置、壓力表、溫度表、閥門和管路等組成;④控制部分：由電器元件和控制軟件組成。

圖1中膠體磨對應的截面結構如圖2所示。由圖可知，膠體磨的主要構件包括料斗、固定板、三旋板、氣動馬達、膠體磨機身等。膠體磨機主要由動力部件、執(zhí)行機構和控制閥三部分組成。其中料斗主要用于原料的投放以及混勻;固定板主要用于將料斗與膠體磨機身固定起來，使結構更加穩(wěn)定;旋轉板位于料斗與固定板之間，在氣動馬達的軸驅動作用下研磨水泥漿;因此，料斗、固定板和旋轉板都屬于執(zhí)行器。氣動馬達的動力部分通過高壓膠管與高壓源連接，最后馬達由高壓空氣驅動?？刂崎y在圖中未標出，它的主要作用是改變水泥泥漿的流動方向。

1.2膠體磨的工作原理

膠體磨的工作原理主要是利用轉子與定子之間具有細小的間隙，通過間隙將物料研磨粉碎。目前常用的膠體磨一般是采用轉子與定子均為開有槽形缺口的雙層齒圈形式臥式的結構，其具體結構如圖3和4所示。當膠體磨工作時，物料經過轉子以很高的轉速旋轉，在定子與轉子的間隙被研磨粉碎，最終研磨得到的物料自動從定子的豎直方向排出，研磨的工作室如圖5所示，膠體磨的動盤結構如圖6所示。首先，我們將物料放進料斗混合均勻，然后物料在重力作用下豎直掉進轉子、定子的間隙，那么物料就會受到間隙的擠壓。這時在發(fā)動機的作用下，轉子會產生很大的加速度，使物料受到的來自轉子與定子的剪切力和推動力都增大，除了這些作用力之外，又因為定子和轉子之間的小間隙加上轉子的超大加速度會形成高剪切區(qū)，所以在剪切力、推動力等的協(xié)同反復作用下，進人間隙中的固體物料經過高速剪切、擠壓、撞擊多個連續(xù)工作室被研磨粉碎，從而使物料在膠體磨工藝中實現(xiàn)被混合、分散和粉碎的目的。

1.3膠體磨的化工研制設計

1.3.1工作室組數(shù)的選取

針對某化工廠對固體試劑顆粒大小和工藝的要求，所投入法物料只需要經過膠體磨作用粉碎后達到粒徑要求，就可以直接得到成品，不需要進行篩分。工廠產品合格要求：投人物料的平均粒徑約6mm，經過膠體磨作用后的成品粒徑92%在5um以內?；诖?，為了保證產品合格率，但又盡可能節(jié)約成本，我們選取了4組如圖5所示的工作室進行組裝，使進入膠體磨的物料出來后能夠達到工廠對產品的要求。

1.3.2轉子線速度的選取

在膠體磨對物料進行研磨粉碎過程中，物料主要受到粒子間相互撞力、與膠體磨之間的摩擦力、轉子高速旋轉產生的剪切力等作用。要想提高研磨的效果，就需要使物料受到是這些作用力都增大，其中最為有效的方法是提高轉子的線速度。但是在實際生產中除了考慮盡可能提高效率，我們還應該考慮機器的使用壽命，如果線速度過大，會使膠體磨超負荷運轉，導致膠體磨定子與轉子的磨損，造成經濟損失。因此，選取線速度時需要在保證合格率的情況下盡可能提高膠體磨的使用壽命。膠體磨的線速度一般為13～40m/s。我們通過多次線速度的測定試驗，最后選取的線速度為25m/s，因為在這個速度下經過膠體磨的作用后得到的產品能夠滿足工藝要求，并且在這個線速度下膠體磨的磨損較小。

1.4膠體磨的性能測試

我們對最終研制出的膠體磨進行了性能測試，隨機選取了14組物料樣品進行研磨得到產品，并膠體磨研磨前后粒徑進行測試，測試結果如表1所示。從表中結果可以看出，除了第一組中膠體磨研磨后粒徑比5um稍大之外，其他各組的粒徑均符合產品要求。除此之外，我們還對選取的線速度對轉子、定子磨損的影響進行了探究，最終結果如表2所示。我們對轉子和定子使用前后的厚度進行檢測，計算出差值并記錄在表2中，由表可知當我們選取線速度為25m/s時，膠體磨磨損較小甚至沒有磨損。

2化工研制膠體磨的應用

2.1化工研制膠體磨在乳化炸藥中的應用

根據(jù)多年的研究結果可知乳化炸藥的性能不僅僅受到原料和配方比例的影響，還與炸藥的生產工藝有很大的關系。生產乳化炸藥必不可少的一個工序就是乳化，炸藥的乳化過程所用的設備為膠體磨。膠體磨具有很多優(yōu)異的性能：能夠將固體粉碎得到幾個微米甚至更小的產品;能使物料混合均勻，均勻度高達95%;能夠將產生的乳化物分散，因此生產得到的乳膠很細膩，穩(wěn)定性較高，能夠長期保存。由于膠體磨生產得到的乳膠性能優(yōu)異，因此被廣泛應用于化學生產工藝中。

膠體磨是進行高效乳化的常用設備，它具有眾多優(yōu)勢：體積較小、出產率高、設備操作簡單易學、設備維護比較方便等。但是乳化炸藥的生產工藝與其他化學品不同，因此不能簡單將膠體磨應用于乳化炸藥直接生產。造成乳化炸藥工藝特殊性的原因有：①乳化炸藥配方水相油相比例大，一般水相與油相比例為（96-93）：（4-7），因此在進膠體磨之前的油、水相如果混合不均勻，就無法保證形成100%油包水基質;②直接乳化最容易造成膠體磨乳化過程中等重力或壓力擊穿。為了適應乳化炸藥對乳膠基質的要求，采用預乳和精乳的兩級乳化方案是成功利用膠體磨的最佳途徑。這里我們將膠體磨應用于乳化炸藥的生產，采用的是半連續(xù)式生產工藝。

如圖7所示為膠體磨在乳化炸藥中的應用流程圖。設計乳化炸藥的生產工藝流程時，預乳器選用的是普通的間斷式乳化罐，這種乳化罐可以將油和水兩相進行初步混合，形成粒徑約為40um的油包水的粗乳小液滴，然后在泵的作用下推入到膠體磨中，進行進一步粉碎和均勻成乳。國內很多乳化炸藥生產廠都是利用這種工藝流程。影響這種乳化工藝的因素很多，主要有油水的比例、乳化的溫度、時間以及液體流速等。由于在粗乳由泵抽人到膠體磨，再經膠體磨作用形成精乳的過程有明顯間斷，因此在實際生產過程中應該適當提高油水兩相的溫度。通常，水相溫度應該控制在120-125℃，油相溫度應該控制在108-113℃，當然具體的溫度設定還要根據(jù)具體的油水兩相的比列來調整。在乳化罐中形成的粗乳并不是很均一，因此在加入油水兩相的物料后需留5min左右的時間讓粗乳均化，同時粗乳的線速度不宜過大，以免破壞油包水的結構。當粗乳進入膠體磨后，膠體磨轉子與定子之間的間隙，轉子的轉速都會對產品造成影響，如果間隙和速度不合適，很容易破壞粗乳的結構，產生破乳現(xiàn)象。

利用圖7的工藝流程進行乳化炸藥的生產，設備需求少、操作簡單，不僅可以解決油、水比例不當?shù)娜秉c，同時還能利用這種半連續(xù)的生產方式提高最終乳膠基質的質量。但是實際生產中也存在一些問題，由于是半連續(xù)性的工藝，因此不能進行自動化處理，那么就需要更多的人力，因此產出率相對較小。

2.2化工研制膠體磨在瀝青改性中的應用

隨著我國公路建設迅猛發(fā)展與改性瀝青技術在公路建設上的廣泛采用，公路建設部門對改性瀝青技術指標要求不斷提高，這里提到的改性瀝青是指高分子聚合物改性瀝青。膠體磨研磨的方法是瀝青改性的主要方法之一，該方法可以將與瀝青混合的改性劑在膠體磨的作用下粉碎成小顆粒，使其與瀝青的接粗面積增大，從而提高瀝青改性速度，同時改性劑均勻的分散在瀝青中還可以降低瀝青的敏感度，使軟化溫度和生韌溫度都有所改變，從而實現(xiàn)對瀝青的改性。

如圖8所示為膠體磨在瀝青改性中的應用流程圖，以SBS改性瀝青加工為例，首先將SBS瀝青混合溶液通過泵的作用從進料口泵入膠體磨的定動盤中，然后，經過多次研磨粉碎，從而完成瀝青的改性，最后將產品裝入成品罐中儲存。

3結語

膠體磨具有粉碎性能強，產出的產品混合均勻度高，設備操作簡單等優(yōu)異的性能，被廣泛應用于化工工藝生產中。文章具體闡述了膠體磨設備結構、工作原理、化工機械研制方法，以及化工研制膠體磨在乳化炸藥、瀝青改性等化學工程與工藝中的具體應用。研究表明化工研制膠體磨在乳化炸藥、瀝青改性等化學工程與工藝中具有明顯優(yōu)勢。