梁守友

（安徽全柴動(dòng)力股份有限公司實(shí)型鑄造廠，安徽全椒 239500）

消失模鑄造技術(shù)生產(chǎn)多款柴油機(jī)缸體缸蓋技術(shù)，是消失模生產(chǎn)復(fù)雜鑄件的典型案例。其中，獲得高質(zhì)量的模片是生產(chǎn)高質(zhì)量鑄件的前提；消失模模片的過程控制，則是獲得高質(zhì)量鑄件的保證。本文就消失模模片過程控制以及對鑄件質(zhì)量的影響等問題進(jìn)行了總結(jié)和分析。

1 珠粒和預(yù)發(fā)

珠粒采用STMMA共聚物3#珠粒。發(fā)泡劑（戊烷）含量是預(yù)發(fā)泡的一個(gè)重要指標(biāo)，一般珠粒預(yù)發(fā)前的揮發(fā)物含量控制在9.5%左右；通常珠粒必須冷藏在15℃以下，在運(yùn)輸和貯存過程中必須完全密封，否則會造成戊烷的揮發(fā)和丟失，影響模片質(zhì)量。

預(yù)發(fā)過程必須確保穩(wěn)定的蒸汽壓力和預(yù)熱溫度，珠粒的堆密度控制在22 g/L左右，預(yù)發(fā)后珠粒均勻度十分重要，不能有死珠粒。

如果發(fā)泡不充分，會造成模片的密度不一致，密度過大的地方澆注過程中發(fā)氣量增大，勢必造成反噴、氣孔、氣隔等鑄造缺陷。

2 珠粒的熟化和制模

珠粒的熟化通常需要24小時(shí)至3天時(shí)間，使用時(shí)遵循先發(fā)先用的原則，通常揮發(fā)物含量在6.5%以下就很難制模；因?yàn)榘l(fā)泡劑含量低，珠粒不能充分膨脹、融合，使得模片的表面粗糙，模片的強(qiáng)度也差，廢品率提高。如果熟化不穩(wěn)定，揮發(fā)物的含量會偏差較大，同樣影響制模質(zhì)量，造成不必要的廢品。

當(dāng)然，模片質(zhì)量的好壞，還取決于模具的表面質(zhì)量、模具表面氣塞的布置、料槍的分布以及噴水冷卻等裝置的設(shè)計(jì)合理與否。拿排氣塞和料槍來說，模片由于生產(chǎn)的頻次較多，氣塞會不同程度地出現(xiàn)堵塞，如不及時(shí)地進(jìn)行清理，將會影響排氣、充填和加熱；模片出現(xiàn)疏松，浸涂時(shí)滲入涂料，造成鑄件加工后涂料等殘留造成廢品，同時(shí)也會導(dǎo)致鑄件在該處出現(xiàn)“滲漏”。另外，還會造成充填槍嘴處出現(xiàn)密度增大和疏松；如密度過大，該處澆注過程中液化、汽化相對滯后，一旦被鐵液包圍，就會形成鑄件氣孔、氣隔缺陷。

3 模片的熟化和膠合

制好的模片也必須進(jìn)行熟化，通常需要在50℃～55℃左右的溫度下熟化5天以上，這時(shí)模片的尺寸才能相當(dāng)穩(wěn)定下來，同時(shí)模片里的揮發(fā)物也能散發(fā)出去，否則會增加澆注過程中的發(fā)氣量；通常膠合前的揮發(fā)份要控制在5%以下最好。

模片在熟化過程中，對于容易變形的模片，必須采用一些輔佐的定位裝置，如平板矯平、木棒矯直等，確保熟化后的模片不走型。

模片的膠合和組合，熱熔膠的密度大，發(fā)氣量多；模片膠合處吸附的膠量過多，同樣會造成氣孔、氣隔等鑄造缺陷。

對膠合、組合好的模簇必須每天進(jìn)行一次破壞性檢查，檢查膠縫是否封閉和完整，否則鑄件會出現(xiàn)夾雜缺陷。

4 結(jié) 語

在消失模鑄造生產(chǎn)過程中模片的控制至關(guān)重要。沒有好的模片質(zhì)量就沒有好的消失模鑄件質(zhì)量。