劉小波

摘 要：本文講述了綜合管廊內(nèi)管道運輸及安裝技術(shù)，在利用原有施工經(jīng)驗的前提下，充分結(jié)合工程實際情況，利用運輸管道的小車，解決了因管廊內(nèi)管道數(shù)量多、尺寸大、支架多、管線密集，且管廊較長、空間狹小，造成管廊內(nèi)管道運輸效率低，組對、焊接難度大，安裝管道困難的難題。其他空間狹小的隧道、地下空間管道施工也可借鑒使用。

關(guān)鍵詞：綜合管廊；運輸；組對；焊接

1 前言

綜合管廊，就是地下城市管道綜合走廊。即在城市地下建造一個隧道空間，將電力、通訊，燃氣、供熱、給排水等各種工程管線集于一體，設(shè)有專門的檢修口、投料口和監(jiān)測系統(tǒng)，實施統(tǒng)一規(guī)劃、統(tǒng)一設(shè)計、統(tǒng)一建設(shè)和管理，是保障城市運行的重要基礎(chǔ)設(shè)施和“生命線”。綜合管廊是我國城市化發(fā)展戰(zhàn)略的重要市政基礎(chǔ)設(shè)施，是城市建設(shè)現(xiàn)代化、科技化、集約化的重要標志之一，也是城市公用管線建設(shè)綜合化、廊道化的發(fā)展新趨勢。綜合管廊內(nèi)包括水、電、冷、熱、燃氣、通訊等市政管線，管道數(shù)量多、尺寸大、支架多、管線密集，且管廊較長、空間狹小，造成管廊內(nèi)管道運輸效率低，組對、焊接、安裝難度大。因此，管廊內(nèi)管道的運輸及安裝是管廊內(nèi)管道施工的難點之一，解決了好此問題，將大大提高綜合管廊內(nèi)管道安裝施工效率，降本增效。

2 工程概況

北京某綜合管廊工程呈“井”字形布置。管廊采用雙艙形式，將給水、通訊管線集中布置在水信艙，熱力單獨分艙。熱力管道采用聚氨酯泡沫預(yù)制保溫管，由熱力集團公司統(tǒng)一采購，管道規(guī)格為DN600×8mm，DN400×7mm，DN300×7mm，DN250×6mm，DN200×6mm。水信艙主要包括DN300、DN200給水管、電力管線、綜合通訊管線及自用光纜等。

綜合管廊斷面尺寸為B×H=5.4×3.1m，其中綜合艙凈空尺寸均為B×H=2.5×2.4m，熱力管道艙凈空尺寸為B×H=2.0×2.4m。

3 工藝原理

吊車將管道沿綜合管廊投料口吊入管廊后，直接將管道放入管道運輸小車卡槽內(nèi)，安放好后，由人工推動小車，將管運至指定位置，采用懸掛于管廊頂板吊鉤上的手動葫蘆將管道吊起，控制手動葫蘆將管道放在支架上，調(diào)整管道位置，進行單對口點焊、焊接，推出小車，重復(fù)上一過程直至管廊內(nèi)管道運輸及安裝完成。

4 施工工藝流程

5 施工要點

5.1 管道下管

熱力管道采用聚氨酯泡沫預(yù)制保溫管，管道規(guī)格有以下五種：DN600×8mm，DN400×7mm，DN300×7mm，DN250×6mm，DN200×6mm，每根成品管長12m。給水管道采用鋼塑復(fù)合管，管道型號有以下兩種：DN300、DN200，每根成品管長6m。所有給水、熱力管道采用25噸汽車吊下管，從投料口將管道吊入管廊。下管前應(yīng)清理管道內(nèi)外表面、除銹和除污。吊裝繩索采用呢絨吊帶，緩慢下放，不得急速下降以避免與井室墻壁、固定支架等碰撞，下管過程中要保護好管口及防腐層。吊裝下管由專人指揮，安排兩名工人協(xié)助吊車下管，直接將管下放到管道運輸運小車卡槽內(nèi)。

5.2 管廊內(nèi)管道運輸

（1）加工、制作管道運輸小車。根據(jù)現(xiàn)場管材直徑及管廊內(nèi)空間大小制作專用的管道運輸小車。（2）管廊內(nèi)管道運輸。綜合管廊投料口間距不大于400m，管道吊入管廊后，各安排2個組分別向投料口兩側(cè)運管，每個組安排6名工人，其中每個小車由兩名工人推車并控制小車前進方向，安排兩名工人拉管。運到指定位置后，用手動葫蘆將管道吊下。

5.3 管道就位

由于管廊內(nèi)管道需設(shè)置在支架上，且由于管道管徑較大，自重較重。利用管廊頂板吊鉤及倒鏈進行管道吊裝安裝。每根管用兩個手動葫蘆吊起，手拉動鏈條時，應(yīng)均勻和緩，不得猛拉。不得在與鏈輪不同平面內(nèi)進行曳動，以免造成跳鏈、卡環(huán)現(xiàn)象。在管道中心線和支架高程測量復(fù)核無誤后方可進行管道安裝，安裝過程中不得碰撞溝壁、溝底、支架等。每個管組或每根鋼管安裝時都應(yīng)按管道的中心線和管道坡度對接管口。對接管口時應(yīng)檢查管道平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差為1mm，在所對接鋼管的全長范圍內(nèi)，最大偏差值不應(yīng)超過10mm。管道焊口距支架的距離應(yīng)保證焊接操作的需要。按管道中心線和坡度對好管口。焊口處墊置牢固，避免焊接時產(chǎn)生錯位和變形。管道標高允許在支架支承焊設(shè)金屬墊片來調(diào)整。墊板必須焊接牢固。

5.4 管道焊接

管道焊接均采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充罩面。鋼管相鄰管節(jié)組對，短節(jié)長度不得小于管徑。必須對管口進行修口，使端面坡口、鈍邊圓度等均符合要求，坡口周圍的雜物油漆、氧化物等要清除干凈。坡口不得用氣割直接切坡口，要用砂輪機打坡口。本工程熱力鋼管壁厚為6～8mm，鋼管對口、坡口要求見圖2。

對正后沿管周交錯位置進行定位點焊，根部必須焊透。鋼管組對時要進行定位焊，點焊時要對稱，距離相等，對稱點焊后的焊口不得用大錘砸，藥皮等飛濺物用砂輪機磨，點焊要焊透，經(jīng)檢查無裂紋、夾渣等缺陷后方可進行下道工序。焊接定位焊縫時應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。焊縫長度及點數(shù)按表1要求執(zhí)行。

管線采用單面焊，焊接層數(shù)不得少于兩層。管道接口的焊接順序和方法不應(yīng)產(chǎn)生附加應(yīng)力。第一層焊縫根部應(yīng)均勻焊透，不得燒穿。各層接頭應(yīng)錯開，每層焊縫的厚度宜為焊條直徑的0.8～1.2倍，不得在焊件的非焊接表面引弧。每層施焊完后，用砂輪機認真打磨，把焊道上的氣孔、夾渣、飛濺物打磨干凈，保持焊道順序均勻，焊縫表面呈魚鱗狀光滑均勻，寬度整齊。發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)鏟除重焊。咬邊深度不得大于0.5mm，且每道焊縫的咬邊長度不得大于該焊縫總長的10%。填充部分高度不得大于管道壁厚的30%，且小于或等于5mm。焊縫寬度應(yīng)焊出坡口邊緣2mm～3mm。表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊縫表面凹陷長度不得大于該焊縫總長的10%。每道焊口必須連續(xù)一次焊完，焊道層與層之間的時間間隔小于5min。每道焊口完后在來水方向距焊口100mm處用鋼印打上焊工代號，并做好記錄。

6 質(zhì)量控制

（1）材料進場應(yīng)查驗出廠合格證、檢驗報告，并通過電話、網(wǎng)絡(luò)等手段查詢報告真?zhèn)?。?）下管時要緩慢下放，不得急速下降以避免與井室墻壁、固定支架等碰撞，下管過程中要保護好管口及防腐層。（3）采用柔性專用吊裝帶吊裝管道，嚴禁使用鋼絲繩等硬質(zhì)有飛刺吊繩，以防管道保溫層及保護殼損壞。（4）采用管道運輸小車運管時需做好管體保護工作，防止管道碰撞管廊主體及支架等。（5）在管道中心線和支架高程測量復(fù)核無誤后方可進行管道安裝，每個管組或每根鋼管安裝時都應(yīng)按管道的中心線和管道坡度對接管口。（6）鋼管組對時要進行定位焊，點焊時要對稱，距離相等，在組對前要進行清膛，掃膛，管膛內(nèi)嚴禁雜物進入，待管縫焊接完后，兩頭及時封堵。（7）管道焊接采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充罩面，必須對管口進行修口，使端面坡口、鈍邊圓度等均符合要求，坡口周圍的雜物油漆、氧化物等要清除干凈。坡口不得用氣割直接切坡口，要用砂輪機打磨坡口。

7 安全措施

（1）起重吊裝的操作、指揮人員必須持證上崗，作業(yè)時應(yīng)互相密切配合，執(zhí)行規(guī)定的指揮信號。操作人員應(yīng)按照指揮人員的信號進行作業(yè)，當信號不清或錯誤時，操作人員可拒絕執(zhí)行。（2）起重機作業(yè)時，起重臂和重物下方嚴禁有人停留、工作或通過。重物吊運時，嚴禁從人上方通過。嚴禁用吊車載運人員。（3）手動葫蘆使用前應(yīng)仔細檢查吊鉤、鏈條及輪軸是否有損傷，傳動部分是否靈活；掛上重物后，先慢慢拖動鏈條，等起重鏈條受力后再檢查一次，看齒輪嚙合是否妥當，鏈條自鎖裝置是否起作用。確認各部分情況良好后，方可繼續(xù)工作。（4）手拉動鏈條時，應(yīng)均勻和緩，不得猛拉。不得在與鏈輪不同平面內(nèi)進行曳動，以免造成跳鏈、卡環(huán)現(xiàn)象。（5）在狹小空間、容器和管道內(nèi)工作時，為防止觸電，必須穿絕緣鞋，腳下墊有橡膠板或其他絕緣襯墊，最好兩個人輪換工作，以便互相照看。否則就需有一名監(jiān)護人員，隨時注意操作人的安全情況，一遇有危險情況，就立即切斷電源進行搶救。（8）焊接工作開始前，應(yīng)首先檢查通風設(shè)施、焊機和工具是否完好和安全可靠。如焊鉗和焊接電纜的絕緣是否有損壞的地方，焊機的外殼接地和焊機的各接線點是否良好。不允許未進行安全檢查就開始操作。

8 結(jié)束語

該技術(shù)解決了管廊內(nèi)因空間狹小，運管、裝管困難的問題，提高了工作效率，并有效的降低了施工成本，經(jīng)濟和社會效益顯著。