彭濤

摘要：近年來，我國汽車工業(yè)不斷發(fā)展，汽車整體制造技術(shù)都取得了整體性的突破。在汽車車身制造過程中，作為汽車制造業(yè)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，良好的車身包邊工藝對于保證汽車的品質(zhì)具有重要作用。本文主要從汽車車身包邊工藝的概述出發(fā)，對汽車車身包邊壓合技術(shù)進行了探討，最后，分析了汽車車身包邊常見質(zhì)量問題。

關(guān)鍵詞：汽車車身；包邊工藝；表面質(zhì)量；分析

一、汽車車身包邊工藝的概述

眾所周知，汽車包邊工藝是一項高技術(shù)含量專業(yè)工作，同時也是汽車生產(chǎn)過程中的重要組成部分。通常，汽車車身包邊一般有壓合模邊包、機器人滾邊包邊和專機包邊這三種類型構(gòu)成。

（一）汽車車身壓合模包邊工藝。汽車車身壓合模包邊工藝是將壓合模安裝在油壓力機上面，采用油壓力機產(chǎn)生的壓力，對壓合模進行預彎和壓合，實現(xiàn)壓合模的壓合效果。

汽車車身壓合模包邊工藝特征有：①包邊的尺寸可以得到有效的控制，包邊尺寸的精度比較高，且質(zhì)量比較好，穩(wěn)定性好，包邊的工藝成熟。②包邊的壓合效率比較高，壓合的速度比較快，實現(xiàn)了壓力機和車門壓合模的有機結(jié)合，實現(xiàn)了車門壓合的自動化。③包邊壓合的柔韌性比較好，在通用情況下，不同品種和規(guī)模的壓合模都可使用壓力機，在加工時，把快速軌道式的下臺面作為活動臺面，可以實現(xiàn)不同品種的加工。

（二）汽車車身的專機包邊工藝。汽車車身的專機包邊工藝是運用氣缸的作用力，使預彎刀塊和壓合刀塊實現(xiàn)壓合，專機包邊的工藝與壓合模包邊的工藝相似。

汽車車身專機包邊工藝特征主要有：①包邊尺寸的精確度比較高，質(zhì)量好，穩(wěn)定性好。②包邊的柔韌性能差，一臺專機只能完成相應的總成邊包。③包邊的效率不高，速度比較慢，占用的場地比較多，產(chǎn)生大量的資源浪費。

（三）汽車車身的機器人滾邊包邊工藝。汽車車身的機器人滾邊包邊工藝是采用機器人的驅(qū)動滑輪對外板進行翻邊，然后將內(nèi)板包裹。

汽車車身的機器人滾邊包邊工藝特征主要有：①包邊的尺寸精度不高，包邊的尺寸不能得到有效的控制，調(diào)試的時間過長，國內(nèi)相關(guān)技術(shù)還比較欠缺。②機器人滾邊工藝的成本比較高，柔韌化效果不好，一臺機器只能滿足兩個總成包邊。③包邊的節(jié)奏較慢，效率不高，占用的場地比較多，資源浪費現(xiàn)象嚴重。

二、汽車車身包邊壓合技術(shù)應用

（一）汽車車身外板壓合的工藝。①壓合前要注意控制外板翻邊的角度。壓合前外板翻邊的高度是壓合質(zhì)量好壞的關(guān)鍵性因素。壓合模的壓合是在壓力機上進行預彎和終壓。在壓合之前外板的翻邊角度要控制在90度左右。②壓合前外板翻邊量的控制。外邊的翻邊量是壓合精度高低的關(guān)鍵因素，在壓合時，翻邊的邊線會發(fā)生移動，在外板翻邊的邊線設計時，應該將預測的移動值考慮在內(nèi)，這樣就能確保壓合后總成的精度。③壓合前外板翻邊的高度控制。翻邊高度決定了壓合邊的高度，如果在設計時不能對翻邊的高度準確控制，就會出現(xiàn)壓合缺陷。一般情況下，翻邊高度控制在8毫米左右。

（二）內(nèi)板件的壓合工藝。①內(nèi)板包邊必須經(jīng)過整形工藝的設計，確保包邊的光滑和平整。②兩個內(nèi)板的壓合要求一道工序完成，沖壓的方向與壓合的方向保持一致。③內(nèi)板的質(zhì)量要求比較高，必須確保包邊面的平整度，防止起皺、波浪和毛刺等現(xiàn)象產(chǎn)生。漏液孔要防止在包邊面上沖孔，采取有效措施控制沖孔毛刺。防止內(nèi)板的反彈力度過大，控制內(nèi)板的上翹程度。

（三）壓合對壓合模的工藝要求。實現(xiàn)內(nèi)板和外板工件的穩(wěn)定性，通過采用定位板進行定位，定位時應該防止外板變形，在翻邊高的地方定位，確保制件的質(zhì)量。應該根據(jù)實際的情況確定預彎達到的角度狀態(tài)，一般情況下，預彎完成后，制件的角度要控制在50度左右，拐角控制在40度左右。要控制壓合模的質(zhì)量，準確地對外板和內(nèi)板定位，確保外板和內(nèi)板的穩(wěn)定性。

三、汽車車身包邊常見質(zhì)量問題與分析

（一）包邊出現(xiàn)起皺或翻翹

此類問題通常發(fā)生在零件圓弧過渡、臺階和角部等位置。因此，將外板沖壓件角部這一段翻邊高度設計為漸變過渡形式，這樣的工藝設計可以有效改善包邊品質(zhì)。如果角部預包控制不好，則會造成尖角或角部過渡不順滑問題。實際設計中，可針對角部設置獨立預包鑲塊，經(jīng)實踐，這種改進具有良好的包邊效果，利于調(diào)試，且角部品質(zhì)有保證。

（二）零件表面變形

此種變形問題的產(chǎn)生原因可能為包邊進出料過程磕碰，模具沖壓成型或運輸時造成的沖壓件自身缺陷，包邊壓合時底模或包邊壓塊上的異性或雜物影響到零件表面，工件包邊不均勻受力等。在分析該類問題時，應先對包邊前的沖壓件狀態(tài)進行檢測，以排除沖壓件自身原因。然后根據(jù)變形部位，對整個包邊過程中變形部位可能受到的影響進行檢測，如導向是否穩(wěn)定正確；擋板是否完整；定位銷尺寸大小和位置精度是否與工件孔相干涉；相應的包邊分總成動作同步性是否精確；零件單邊受力是否均勻；鑲塊間拼縫處是否過渡平順等等。

（三）包邊不嚴

一方面可能是包邊平整度較差，包邊處松緊度不一，間隙均勻度較差；另一方面可能是包邊不夠嚴緊，也就是包邊過程中，內(nèi)外板包邊位置有間隙，包邊發(fā)生松動。

首先應檢查主包鑲塊型面與零件的研合性，可將一個內(nèi)外板合件放置到底模處，在外板翻邊面涂上標記顏色，然后控制液壓缸動作進行包邊，通過觀察外板翻邊上殘留的標記顏色均勻度，由此診斷主包鑲塊型面與工件的研合率。對于液壓力方面，可依據(jù)相關(guān)運行結(jié)果統(tǒng)計主包鑲塊單位長度壓力，通常若主壓力不足，可設計調(diào)整連桿機構(gòu)力臂長度或增大液壓缸缸徑來克服此問題。

（四）包邊少料

在汽車前門的棱線拐角過渡區(qū)域的理論翻邊高度為5毫米左右，實際中由于這里容易產(chǎn)生壓合缺陷，所以實際的翻邊高度控制在3毫米到4毫米左右。但是在實際操作中由于左右翻邊定位不穩(wěn)定的問題，實際的外板翻邊高度在2毫米到4毫米內(nèi)波動，所以易產(chǎn)生包邊少料問題。這類問題可以通過整改門外板的翻邊高度，將其控制在3毫米到4毫米左右，并且保證門外板定位的穩(wěn)定性。同時調(diào)整壓合模的定位，保證外板的定位穩(wěn)定性和內(nèi)板定位的準確性。

四、結(jié)語

汽車車身的包邊工藝是一項復雜且要求較高的工藝，其質(zhì)量好壞直接關(guān)系著汽車整體制造品質(zhì)與效益，汽車包邊工藝的選擇需要根據(jù)車型的生產(chǎn)產(chǎn)量、品質(zhì)和車間布局等因素綜合考慮。因此，我們要不斷豐富包邊方式，不斷總結(jié)包邊問題控制包邊品質(zhì)，不斷優(yōu)化包邊工藝，以逐步提升門蓋包邊技術(shù)水平，任重道遠。