唐玉霞 晏曉蓮

位于天府之國成都的國營錦江機器廠，是最早組建的大型航空修理工廠。建廠近70年來，累計大修了大量飛機、直升機、發(fā)動機、輔助動力裝置等，為國家航空修理事業(yè)的發(fā)展和地方經(jīng)濟社會發(fā)展作出了積極貢獻。

近年來，工廠始終堅持“自主創(chuàng)新、支撐能力、引領(lǐng)發(fā)展”的科技方針，立足自主研發(fā)裝備修理技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，形成了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的核心修理技術(shù)，成為工廠綜合能力的重要支撐。工廠積極推進科技創(chuàng)新和管理創(chuàng)新，在新機建線、產(chǎn)品開發(fā)、航空零備件生產(chǎn)、加改裝設(shè)計制造、國產(chǎn)替代、工裝設(shè)計研制、故障攻關(guān)、整機延壽等方面都具有較強的技術(shù)實力，加快了裝備保障能力建設(shè)、較好完成了裝備保障任務(wù)，為推動航空裝備修理建設(shè)的發(fā)展做出了積極貢獻。工廠先后獲得了“四川省五一勞動獎狀”“四川省工人先鋒號”“成都市創(chuàng)先爭優(yōu)先進黨組織”“成都市文明單位”等多項榮譽稱號。

創(chuàng)新構(gòu)建修理科研體系提高修理能力

工廠始終堅持將修理能力建設(shè)作為生存之本，發(fā)展之基，自強之道。

近年來，工廠緊盯裝備修理保障需求，以裝備修理保障需求為牽引，以“技術(shù)專業(yè)化、能力柔性化、專業(yè)集成化、修理數(shù)字化”為導(dǎo)向，創(chuàng)新構(gòu)建修理科研體系，開展新技術(shù)、新工藝、新材料、新設(shè)備應(yīng)用，自主研發(fā)了以可靠性為中心的深度修理和再制造技術(shù)，掌握了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的核心修理技術(shù)，已初步形成新型直升機和發(fā)動機新裝備的試修能力。扎實開展修理技術(shù)狀態(tài)對接，修理科研技術(shù)攻關(guān)等舉措大力提升修理能力建設(shè)。先后建設(shè)形成多型直升機、發(fā)動機、多項部附件批量修理能力，兩型裝備試修能力。

工廠結(jié)合在修裝備型號多、新機試修任務(wù)重等實際情況，從科研組織結(jié)構(gòu)、管理制度、科研條件、人才隊伍、技術(shù)支撐體系等方面規(guī)劃并逐步構(gòu)建修理科研體系。通過技術(shù)狀態(tài)對接、智力引進、大修授權(quán)等方式，與國內(nèi)外研制單位廣泛開展交流與合作，裝備大修全壽命周期正規(guī)穩(wěn)定的技術(shù)支撐體系正在逐步建立。通過建立技術(shù)支撐體系，有力推動了新機修理能力建設(shè)和在修機修理能力提升。針對裝備修理重大故障攻關(guān)、航材備件保障瓶頸、延壽修理、升級改裝等實際需求，開展了大量修理科研工作，申請科研立項130余項。多數(shù)科研成果應(yīng)用于產(chǎn)品修理，在解決阻礙生產(chǎn)瓶頸問題提高技術(shù)保障能力的同時，為工廠節(jié)約大量生產(chǎn)成本。能力建設(shè)的重點型號直升機和發(fā)動機完成試修技術(shù)準(zhǔn)備工作，修理技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和修理手冊等的研發(fā)和驗證工作也取得了重大成果。

采取多種形式扎實開展技術(shù)對接工作，取得了較好成效。國產(chǎn)裝備通過與工業(yè)部門合作建立持續(xù)對接渠道，引進裝備通過引進大修許可證獲得維修授權(quán)的方式開展對接。針對各型裝備在修理中出現(xiàn)的高發(fā)故障、制約備件供應(yīng)以及延長裝備使用等情況，工廠開展了自主攻關(guān)和研究，掌握了大量關(guān)鍵修理技術(shù)，提升了自身的核心修理能力，為部隊作訓(xùn)提供了有力保障。

創(chuàng)新生產(chǎn)組織模式擴大生產(chǎn)經(jīng)營

工廠聚焦科學(xué)發(fā)展主題，緊緊圍繞黨在新形勢下的強軍目標(biāo)，圍繞轉(zhuǎn)變維修保障能力生成模式主線，牢固樹立“周期就是戰(zhàn)斗力”的思想，不斷創(chuàng)新生產(chǎn)組織模式，優(yōu)化生產(chǎn)組織流程，壓縮產(chǎn)品周期、提高了產(chǎn)能效能。近年來，工業(yè)總產(chǎn)值實現(xiàn)了翻倍提高;修理交付的直升機架數(shù)、修理交付的各型發(fā)動機（含輔助動力裝置、某系列主減）臺數(shù)大幅度增長，工廠生產(chǎn)經(jīng)營任務(wù)取得了新突破。

工廠在直升機裝備修理保障任務(wù)中，克服小批量、多品種、修理價格低、風(fēng)險高、質(zhì)量壓力大等困難，最大限度地發(fā)揮了職工的生產(chǎn)積極性和創(chuàng)造性，生產(chǎn)經(jīng)營任務(wù)取得歷史性突破。工廠緊盯完好率和周期指標(biāo)，及時分析制約裝備交付的瓶頸問題，與各單位簽訂責(zé)任狀，層層傳遞修理壓力。通過實施滾動作業(yè)計劃，發(fā)揮總裝的拉動作用，加快故檢修理、外購器材供應(yīng)保障、產(chǎn)品外委進度，開展精細化、柔性化管理試點和生產(chǎn)現(xiàn)場綜合整治等一系列舉措，使部分裝備修理周期得到壓縮。某系列直升機及某發(fā)動機達到局頒標(biāo)準(zhǔn)平均修理周期，其他機型周期均有大幅壓縮。嚴(yán)格生產(chǎn)作業(yè)拉動式管理，創(chuàng)新裝備進出廠模式，組織開展勞動競賽，最大限度調(diào)動全廠職工積極性和創(chuàng)造性，修理周期得到持續(xù)壓縮。堅持深化論證、分解“十三五”發(fā)展戰(zhàn)略，深化組織績效改革，持續(xù)完善以價值為導(dǎo)向的績效考核模式;持續(xù)修訂管理標(biāo)準(zhǔn)、優(yōu)化管理流程，加大行政督察力度，增強了企業(yè)管理效益。按照“壓縮周期、提產(chǎn)增效”的總體思路，積極推行“柔性化、信息化、精細化”生產(chǎn)管理，通過與生產(chǎn)單位簽訂責(zé)任書、廠長定期主持召開修理線生產(chǎn)形勢分析會，落實了經(jīng)營責(zé)任;加大零備件研制、外委轉(zhuǎn)自修、深修擴修力度，對接航材供應(yīng)源頭企業(yè)、依托軍代室資源進行催促，緩解了航材供應(yīng)壓力;持續(xù)開展現(xiàn)場精細化管理和星級評價活動，實施航空部附件修理清零，提高了基礎(chǔ)管理水平。

創(chuàng)新保障模式 提高維修保障能力

當(dāng)前，我國航空裝備體制的轉(zhuǎn)變和適應(yīng)現(xiàn)代戰(zhàn)爭的需求，都對航修工廠的維修保障能力提出了更高的要求。為更有效保障用戶，工廠創(chuàng)新保障模式，將裝備保障從全程服務(wù)向機翼延伸;修理保障向座艙靠近。近年來，工廠在抗震救災(zāi)、抗旱救災(zāi)、專機改裝、奧運安保、航博整飾、援外直升機拆運、駐港部隊20年慶典、西藏阿里緊急搶修、直升機特殊修理以及裝備延壽等方面均提供了強有力的技術(shù)支援，得到了各級首長、機關(guān)和部隊的充分肯定，擔(dān)當(dāng)起了企業(yè)的歷史使命和社會責(zé)任。

工廠精心組織、全力以赴，僅用56天就完成了某地護航任務(wù)的某直升機C檢工作;歷經(jīng)52天的艱苦奮斗，超常規(guī)作業(yè)，圓滿完成了香港回歸20周年慶典直升機的外觀整飾;克服了生產(chǎn)任務(wù)和試修任務(wù)繁重、時間緊迫等諸多困難，抽調(diào)了精干力量組織搶修，打贏了某直升機修復(fù)、某直升機特殊修理等攻堅戰(zhàn)。四川蘆山7.0級地震發(fā)生后，組織了兩支160余人次的抗震救災(zāi)技術(shù)保障小分隊，完成1架專機改裝和20余項航空部附件搶修任務(wù)，圓滿地完成了抗震救災(zāi)直升機技術(shù)保障任務(wù)。云南昭通地震發(fā)生后，工廠為參加抗震救災(zāi)直升機提供技術(shù)支援，提供應(yīng)急備件;高強度加班完成某損傷機現(xiàn)場技術(shù)支援、陸運回廠、故障分析、修復(fù)方案制定等工作，并完成了對該機的修復(fù)。在執(zhí)行某項任務(wù)中，工廠還專門成立了陸運小組。從前期陸運方案的制定和工裝設(shè)備、包裝箱等的準(zhǔn)備，到直升機的拆卸運輸歷時近50天，橫跨10個省、行駛23萬千米，安全、圓滿地完成14架某型直升機的拆卸和運輸工作，得到了用戶的贊揚。強化服務(wù)保障，廠長、書記帶隊質(zhì)量走訪，派員開展故障排查、開飛檢查，順利完成直升機定檢，為任務(wù)的完成提供了堅強有力的技術(shù)保障。

開啟新時代，邁向新征程?！笆濉逼陂g和未來一個時期，工廠將深入推進軍民融合式發(fā)展，把握低空開放帶來的直升機產(chǎn)業(yè)大發(fā)展的機遇，繼續(xù)堅持自主創(chuàng)新發(fā)展的道路，銳意進取、不懈奮斗，全面建成高標(biāo)準(zhǔn)、專業(yè)化的直升機修理新廠區(qū)，全面形成三四代直升機發(fā)動機及部附件的核心修理能力，全面融入地方經(jīng)濟體系和航空產(chǎn)業(yè)鏈，將工廠建成國內(nèi)一流的直升機修理基地貢獻裝備修理力量。